煉鋼干法除塵工藝流程

煉鋼干法除塵工藝流程一次除塵：一次除塵是指通過煙道對(duì)轉(zhuǎn)爐吹煉過程中產(chǎn)生的高溫?zé)煔膺M(jìn)行冷卻、凈化的處理過程，為了達(dá)到節(jié)能和保護(hù)設(shè)備的目的，一般一次除塵的風(fēng)機(jī)在轉(zhuǎn)爐出鋼和濺渣也就是非吹煉時(shí)間是低速運(yùn)轉(zhuǎn)的，這樣的話一次除塵起不到除塵的作用。雖然轉(zhuǎn)爐在飛吹煉時(shí)間產(chǎn)生的煙塵比較少，但是還是有的，同時(shí)轉(zhuǎn)爐的吹煉過程中為了回收煤氣，爐口需要一定的正壓差，也就是說一次除塵不能把所有的煙塵都吸走，考慮到吹煉時(shí)會(huì)有一定的煙塵外逸出鋼等過程中也會(huì)有一定的煙塵產(chǎn)生，于是就出現(xiàn)了二次、三次除塵的設(shè)備。二次、三次除塵：其實(shí)二次、三次除塵就是比較簡(jiǎn)單的重力除塵和布袋除塵。他的進(jìn)風(fēng)口一般都是圍繞在煙道一的周圍，通過管道接到除塵設(shè)備上。說白了二次、三次除塵就是為了彌補(bǔ)一次除塵的不足而采取的環(huán)保措施。含塵工業(yè)廢氣或產(chǎn)生于固體物質(zhì)的粉碎、篩分、輸送、爆破等機(jī)械過程，或產(chǎn)生于燃燒、高溫熔融和化學(xué)反應(yīng)等過程。前者含有粒度大、化學(xué)成分與原固體物質(zhì)相同的粉塵，后者含有粒度小、化學(xué)性質(zhì)與生成它的物質(zhì)有別的煙塵。改進(jìn)生產(chǎn)工藝和燃燒技術(shù)可以減少顆粒物的產(chǎn)生。除塵器廣泛用于控制已經(jīng)產(chǎn)生的粉塵和煙塵。煉鋼轉(zhuǎn)爐三次除塵器高溫?zé)煔馓幚?，既是環(huán)保設(shè)備又是能源資源回收設(shè)備，更是煉鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)工藝不可忽視且密不可分的重要設(shè)備，它的運(yùn)行好壞，直接關(guān)系到整個(gè)煉鋼廠的正常生產(chǎn)和效率。因此在選擇轉(zhuǎn)爐高溫高濃度煙氣處理工藝時(shí)，既要確保其能滿足國(guó)家的環(huán)保要求，又要重點(diǎn)特別關(guān)注其運(yùn)行效率和它的可靠性，使其能與煉鋼生產(chǎn)的節(jié)奏相匹配，達(dá)到治污染，保環(huán)境、保生產(chǎn)、節(jié)能、減排、降耗的目標(biāo)。煉鋼廠干法除塵工藝及設(shè)備描述為有效捕集煉鋼工藝生產(chǎn)過程中散發(fā)出的煙塵和高溫含塵煙氣，確保車間內(nèi)外的環(huán)境衛(wèi)生、營(yíng)造適宜的工作環(huán)境，煉鋼廠四座210轉(zhuǎn)爐采用干法除塵工藝。一、轉(zhuǎn)爐干法除塵的技術(shù)背景轉(zhuǎn)爐煤氣干法除塵是德國(guó)魯奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世紀(jì)60年代末合作開發(fā)的。轉(zhuǎn)爐干法除塵的基本原理是對(duì)經(jīng)汽化煙道后的高溫煤氣進(jìn)行噴水冷卻，將煤氣溫度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用電除塵器進(jìn)行處理。轉(zhuǎn)爐干法除塵系統(tǒng)主要包括：蒸發(fā)冷卻器、靜電除塵器、除灰系統(tǒng)、煤氣冷卻器、煤氣切換站、放散煙囪等。與濕法除塵（OG）法比較，干法除塵有以下優(yōu)點(diǎn)：（1）除塵效率高。凈化后煙氣含量為10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。（2）系統(tǒng)阻力小，耗能低，風(fēng)機(jī)運(yùn)行費(fèi)低，壽命長(zhǎng)，維修工作少。（3）在水、電消耗方面具有明顯的優(yōu)越性。（4）不需要泥漿沉淀池及污泥處理設(shè)施。（5）含鐵干粉灰可定期送至燒結(jié)廠回收利用。二、干法除塵工藝簡(jiǎn)介所謂的干法除塵是相對(duì)于濕法除塵而言，轉(zhuǎn)爐一次除塵系統(tǒng)一直以來以O(shè)G法（濕法除塵）為主，OG法及濕法除塵,該方法存在的最大缺點(diǎn)是能耗高、耗水量大、污水處理復(fù)雜、運(yùn)行成本高。而干法除塵最大的優(yōu)點(diǎn)是能耗低、耗水量小、環(huán)保效果明顯。干法除塵的核心是溫度的控制，包括EC（蒸發(fā)冷卻器）出入口的溫度，EP（靜電除塵器）出入口的溫度，如何保證上述溫度的控制是保證干法除塵系統(tǒng)正常運(yùn)行的前提，溫度控制的基礎(chǔ)就是保證在EP的電場(chǎng)內(nèi)不出現(xiàn)氣流冷凝的現(xiàn)象，即在電場(chǎng)不會(huì)出現(xiàn)潮濕現(xiàn)象，吸附的灰塵是干燥的，不潮濕。如果氣流溫度過低，所產(chǎn)生的灰塵將出現(xiàn)板結(jié)現(xiàn)象，造成EC粗輸灰系統(tǒng)及EP細(xì)輸灰系統(tǒng)的堵塞，并且潮濕的灰塵容易掛在陰極線和陽極板上，不容易下落，造成陰極線的肥大，減小了極距，導(dǎo)致電場(chǎng)的放電頻率增加，容易引起卸爆，并且影響除塵器的除塵頻率，更嚴(yán)重的是加劇電場(chǎng)內(nèi)設(shè)備的腐蝕，降低設(shè)備的使用壽命。另外氣流溫度過低，將造成風(fēng)機(jī)內(nèi)積水現(xiàn)象，增大風(fēng)機(jī)葉輪的腐蝕程度；但是氣流的溫度過高將造成設(shè)備的額外燒損，降低電場(chǎng)的除塵效果。因此，對(duì)于干法除塵而言，氣流溫度的控制是非常重要的，通過干法除塵的運(yùn)行，對(duì)于除塵器的入口溫度應(yīng)控制在160～180℃為最佳，此時(shí)能夠保證氣流含有一定的水汽，并且保證氣流在除塵器內(nèi)不會(huì)冷凝，不會(huì)造成電場(chǎng)內(nèi)的放電次數(shù)的加劇，也不會(huì)造成灰塵的潮濕，又能保證電場(chǎng)內(nèi)的設(shè)備不會(huì)遭到破壞。三、干法除塵的工藝流程煉鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)時(shí)，平均回收煤氣量：～100m3/t鋼（標(biāo)）。（2）系統(tǒng)流程如下：由活動(dòng)煙罩捕集并經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻至800℃～1000℃左右的轉(zhuǎn)爐煤氣，首先進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器降溫、調(diào)質(zhì)、粗除塵，溫度降至200～260℃左右后，進(jìn)入靜電除塵器進(jìn)行精除塵。經(jīng)精除塵后的煤氣，先經(jīng)煤氣冷卻器冷卻降溫（～65℃）并進(jìn)一步除塵后進(jìn)入切換站，根據(jù)煤氣品質(zhì)及生產(chǎn)狀況回收或放散?；厥彰簹膺M(jìn)入現(xiàn)有轉(zhuǎn)爐煤氣柜貯存，放散煤氣進(jìn)入放散塔點(diǎn)火燃燒后放散。蒸發(fā)冷卻器收集到的粗灰由粗灰輸灰設(shè)施輸出，通過溜管落入粗灰倉貯存。靜電除塵器收集到細(xì)灰由細(xì)灰輸灰設(shè)施、斗式提升機(jī)送至細(xì)灰倉貯存。粗灰倉、細(xì)灰倉的粉塵定期經(jīng)卡車外運(yùn)集中處理。（轉(zhuǎn)爐煤氣經(jīng)汽化冷卻煙道冷卻后溫度為850一1000℃,先進(jìn)入蒸發(fā)冷卻器冷卻到200℃左右、除去40一45%的粗干粉塵,然后進(jìn)入圓筒型四電場(chǎng)電除塵器,出口含塵量一20mg/Nm3。根據(jù)煤氣成分來控制切換操作,不合格煤氣送煙囪點(diǎn)火燃燒放散,合格煤氣則通過飽和冷卻器冷卻到一70℃、含塵量降低到10mg/Nm3以下送入煤氣柜。）（3）生產(chǎn)操作控制基本流程：1）當(dāng)轉(zhuǎn)爐轉(zhuǎn)入垂直位置，氧槍降下，氧氣閥打開后，則蒸發(fā)冷卻器的蒸汽（氮?dú)猓╅y自動(dòng)打開，噴射蒸汽（氮?dú)猓?，同時(shí)放散塔處的燃燒器準(zhǔn)備工作，在此過程中，風(fēng)機(jī)高速運(yùn)行，吸入預(yù)設(shè)的恒定流量煙氣。2）隨著冶煉的進(jìn)行，煙氣溫度逐步升高，當(dāng)蒸發(fā)冷卻器入口溫度大于設(shè)定溫度值時(shí)，蒸發(fā)冷卻器開始噴水，并根據(jù)溫度的不同，自動(dòng)調(diào)節(jié)噴水量。3）開吹一定時(shí)間后，活動(dòng)煙罩降下，風(fēng)機(jī)由恒流量控制改為爐口微差壓控制，隨時(shí)自動(dòng)調(diào)節(jié)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速。由于空氣吸入量減少，煙氣流中的大部分O2也在汽化冷卻煙道中燃盡，使得煙氣中CO含量增加。只要CO、O2濃度達(dá)到預(yù)定值，系統(tǒng)即可切換為回收操作?；厥铡⒎派⒉僮魍ㄟ^放散、回收切換閥組完成。4）冶煉工藝末期，鋼水中C含量降低，煤氣中CO濃度隨之降低。當(dāng)CO濃度降到一定值以下時(shí)，則系統(tǒng)切換為放散操作，即回收切換閥關(guān)閉，放散打開。同時(shí)，放散塔上的放散點(diǎn)火裝置投入運(yùn)行。5）當(dāng)在一爐鋼冶煉過程中，發(fā)生煤氣風(fēng)機(jī)無法工作等特殊狀況時(shí)，則自動(dòng)啟動(dòng)放散塔上氮?dú)庖溲b置，通過引射氮?dú)?，在放散塔?nèi)形成負(fù)壓，引射出管路內(nèi)的剩余煤氣。4.1蒸發(fā)冷卻器：4.1.1主要優(yōu)勢(shì)：蒸發(fā)冷卻分直接和間接兩種方式。直接噴霧蒸發(fā)冷卻的原理通過噴水的蒸發(fā)相變潛熱來快速冷卻煙氣,其主要特點(diǎn):（1）冷卻快速因?yàn)槲⒚准?jí)細(xì)水滴的蒸發(fā)時(shí)間以毫秒計(jì),一般冷卻到要求的溫度都在幾秒種之內(nèi),包括溫度信號(hào)的轉(zhuǎn)換、控制器和調(diào)節(jié)閥的響應(yīng)時(shí)間等。與混風(fēng)冷卻相比,蒸發(fā)冷卻使煙氣體積大幅減少,有利于減少后部除塵器的體積和提高除塵效率。（2）干冷卻冷卻噴水100%蒸發(fā),粉塵干回收不產(chǎn)生污水、污泥,沒有排污水不需要循環(huán)水處理。（3）精確在入口煙氣量和溫度快速、頻繁、大范圍變化的情況下,精確控制出口溫度在設(shè)定目標(biāo)溫度很精確的范圍通常為+/-10℃,在燒結(jié)脫硫、化工和有色領(lǐng)域涉及產(chǎn)品回收時(shí)最高可控制在目標(biāo)溫度比如90+/-2℃的精確范圍。（4）調(diào)質(zhì)可以精確控制出口煙氣濕度在要求的范圍,滿足電除塵中煙氣不結(jié)露、電除塵器調(diào)比電阻最佳、去除煙氣中二惡英/酸/重金屬等有害成分等要求。（5）除塵蒸發(fā)冷卻的同時(shí),由于噴水滴與煙氣中的粉塵局部碰撞、潤(rùn)濕,使粉塵顆粒凝聚、長(zhǎng)大,依據(jù)粉塵顆粒大小不同,除塵效率可以達(dá)到50一95%,從而可以大幅減少后面電除塵器的入口濃度。（6）利用廢水蒸發(fā)冷卻可以充分利用廢水,因?yàn)閲娮炜讖酱蠛筒扇×朔蓝氯胧?/p>