工程質(zhì)量常見問題及防治措施

工程質(zhì)量常見問題及防治措施一、工程質(zhì)量常見問題工程質(zhì)量通病是指工程中經(jīng)常發(fā)生的、普遍存在的一些工程質(zhì)量問題，這些問題對工程的使用功能與使用壽命將產(chǎn)生不同程度的影響,甚至造成嚴重后果.對公路建設(shè),由于多年來工程質(zhì)量通病具有極大的危害性和一定的頑固性,因此加強質(zhì)量通病的研究和預(yù)控是一項重要的任務(wù)。二、公路橋梁工程常見質(zhì)量問題及防治措施1、原材料1。1原材料形成原因：（1）材料供應(yīng)無計劃、堆放不規(guī)范、無標識牌、混堆，加上管理不善，使水泥、鋼材等材料產(chǎn)生受潮、變質(zhì)、銹蝕,失去原有的性質(zhì);（2）材料檢測不及時，漏檢、錯檢，使不合格材料當作合格材料使用，造成不應(yīng)有的質(zhì)量隱患。防治措施：按施工計劃和施工要求組織材料進場，不同品種、不同規(guī)格的材料分別堆放，并準備好防雨設(shè)施,防止水泥受潮變質(zhì)，鋼筋銹蝕;材料檢測頻率按照規(guī)范要求進行取樣、檢測。質(zhì)量必須符合設(shè)計要求和規(guī)范要求；施工中,做到不合格原材料不使用,不合格的預(yù)制構(gòu)件不安裝；對材料或半成品構(gòu)件（涵管、支座、蓋板等)訂貨前要取得供貨廠家的產(chǎn)品合格證書及試驗報告進行采樣試驗，驗證其質(zhì)量;材料倉庫、現(xiàn)場材料堆放處均設(shè)立標志牌寫明品種、產(chǎn)地、規(guī)格、驗收狀態(tài)、使原材料自始至終處于受控狀態(tài),有可追溯性。1。2鋼筋籠制作與安裝質(zhì)量問題:鋼筋接頭設(shè)置不符合要求;預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲；焊接鋼筋不處于同一軸線上；焊接強度不夠；鋼筋受污染、銹濁嚴重；鋼筋間距不均勻、鋼筋保護層厚度不符合要求等.防治措施：a、鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應(yīng)增設(shè)加強鋼筋；b、鋼筋籠保護層墊塊數(shù)量與質(zhì)量滿足要求;c、應(yīng)采取防雨防潮措施(下墊上蓋）；d、已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除銹。2、路基2.1路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”產(chǎn)生原因：（1）碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多；（2)高塑性粘性土“砂化"未達到應(yīng)有的效果;（3）翻曬、拌合不均勻;（4)碾壓層下存在軟弱層。防治措施：低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬到規(guī)定含水量方可碾壓；高塑性粘性土難以粉碎，應(yīng)進行兩次拌灰并應(yīng)存放一段時間,使其充分“砂化”；對產(chǎn)生“彈簧”的部位翻挖摻灰后重新碾壓.2。2路基壓實度不夠產(chǎn)生原因：（1）碾壓遍數(shù)不夠；（2）壓路機重量偏小；（3）松鋪厚度過大；（4）碾壓不均勻，局部漏壓;（5)含水量偏離最佳含水量超過規(guī)定值。防治措施：確保壓路機的重量及碾壓遍數(shù)符合規(guī)定；采用振動壓路機配合三輪壓路機碾壓,保證碾壓均勻；壓路機應(yīng)進退有序,前后應(yīng)有重疊;路基土應(yīng)在接近最佳含水量時進行碾壓。2。3路基積水嚴重產(chǎn)生原因：（1）路基表面不平整；(2）路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)倒坡.防治措施：路基壓實前應(yīng)平整；路基表面應(yīng)設(shè)2%-4％的橫坡.2。4路基邊坡被沖刷產(chǎn)生原因：(1）過早的削坡而邊坡防護工程未能及時跟上;(2)未設(shè)臨時急流槽和攔水??；（3）每次雨水沖刷后未及時修補路基;（4）邊坡未植草防護。防治措施:削坡后邊坡防護工程應(yīng)及時跟上；應(yīng)設(shè)臨時急流槽和攔水埂和排水溝；應(yīng)及時填平?jīng)_溝。2。5路基表面網(wǎng)狀裂縫產(chǎn)生原因：（1）土的塑性指數(shù)偏高或為膨脹土;（2）碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土；（3）壓實后養(yǎng)護不到位，表面失水過多。防治措施:采用合格的填料，或采取摻灰處理；選用符合規(guī)范的土料填筑路基，確保壓實層土的含水量接近最佳含水量;加強養(yǎng)護，避免表面水分過多的損失；認真進行施工組織安排。3、路基防護3。1砂漿強度偏低、不穩(wěn)定形成原因：計量不準,或不按配比計量，水泥過期或砂質(zhì)量低劣等.由于計量不準，砂漿強度離散性必然偏大。防治措施:加強現(xiàn)場管理,加強計量控制。3.2砂漿和易性差,沉底結(jié)硬形成原因:砂漿稠度和保水性不符合規(guī)定，容易產(chǎn)生沉淀和泌水現(xiàn)象,鋪攤和擠漿較為困難,影響砌筑質(zhì)量，降低砂漿與磚的粘結(jié)力.防治措施:低強度水泥砂漿盡量不用高強水泥配制,不用細砂，嚴格控制塑化材料的質(zhì)量和摻量，加強砂漿拌制計劃性,隨拌隨用，灰桶中的砂漿經(jīng)常翻拌、清底。3。3砌體組砌方法錯誤形成原因：砌墻面出現(xiàn)通縫、直縫，里外兩張皮，采用包心法砌筑，里外皮磚層互不相咬,形成周圍通天縫等，影響砌體強度,降低結(jié)構(gòu)整體性.防治措施：對工人加強技術(shù)培訓，嚴格按規(guī)范方法砌筑。3。4砌體勾縫脫落,沉降形成原因：(1）勾縫未嵌入一定的深度或勾縫前濕潤不足、砂漿強度不高、勾縫養(yǎng)護不當；(2）基地未夯實或受雨水侵泡等造成承載力不夠。防治措施:勾縫前應(yīng)清理并濕潤砌筑縫，再用強度合格的砂漿嵌入砌縫內(nèi)2cm，要求封面平整、光滑、密實,并及時壓面修整養(yǎng)生;砌筑前要對地基進行處理,地基承載力經(jīng)檢測合格后,待土體沉降穩(wěn)定后再進行砌筑施工。路面4.1路面面層離析形成原因產(chǎn)生原因:（1）混合料集料最大粒徑與瀝青路面厚度之間比例不匹配；（2)瀝青混合料級配不良；（3）混合料拌合不均勻，運輸過程中發(fā)生離析；（4）攤鋪機性能差，未采用兩臺攤鋪機梯隊攤鋪.防治措施：適當選擇小一級集料最大粒徑的瀝青混合料，與瀝青路面厚度相適應(yīng)；調(diào)整生產(chǎn)配合比礦料級配，使稍粗集料接近級配范圍上限，較細集料接近級配范圍下限；自卸車裝料時應(yīng)至少分三次裝料，編混合料堆積形成一個錐體使粗集料與混合料離析;攤鋪機調(diào)整到最佳狀態(tài)，熨平板前料門開度應(yīng)于集料最大粒徑相適應(yīng)，螺旋布料器上混合料的高度應(yīng)基本一致，料面應(yīng)高出螺旋布料器2/3以上。4.2路基面層壓實度不合格產(chǎn)生原因：（1）瀝青混合料級配不良；（2）瀝青混合料等待時間過久，碾壓溫度低于規(guī)定要求；（3)壓路機噸位偏小，壓實遍數(shù)不夠;（4)壓路機未走到邊緣，留下了邊角;(5）標準密度偏小。防治措施：認真檢查混合料級配，嚴格控制施工配合比，確保瀝青混合料有良好的級配；運輸過程中做好保溫措施,確保瀝青混合料碾壓溫度不低于規(guī)定要求;選用符合噸位的壓路機壓實,壓實遍數(shù)符合規(guī)定，嚴格按照試驗段的標準施工;當采用埋置式路緣石時，路緣石應(yīng)在瀝青路面層施工前安裝完畢,壓路機應(yīng)從外側(cè)向中心碾壓,且緊靠路緣石碾壓；當采用鋪筑式路緣石時,可把邊緣的混合料稍微提高,然后將壓路機的外側(cè)輪伸出邊緣10cm左右碾壓。嚴格按照試驗規(guī)程進行馬歇爾試驗，保證馬歇爾標準密度的準確性。4.3瀝青面層壓實度不均勻形成原因：（1）裝卸、攤鋪過程中導(dǎo)致瀝青混合料離析，局部混合料溫度過低;（2）沒有按照規(guī)范要求的速度、方法碾壓，導(dǎo)致局部漏壓；（3）碾壓溫度不均勻。防治措施:料車在裝料過程中應(yīng)前后移動，分幾次裝料，運輸過程中應(yīng)覆蓋保溫；調(diào)整好攤鋪機送料的高度,使布料器混合料飽滿平整;合理組織壓路機，確保壓路機輪跡的重疊和壓實遍數(shù)。4.4瀝青面層橫向裂縫形成原因：(1）基層開裂反射到瀝青面層；(2)橋臺沉降縫、搭板尾部與基層結(jié)合部產(chǎn)生不均勻沉降;（3）基層頂面未清掃干凈,有浮料或污染，瀝青混凝土在碾壓時產(chǎn)生推移形成橫向裂縫；(4）終壓時瀝青混合料溫度較低，瀝青粘結(jié)力下降，碾壓時的推理產(chǎn)生橫向裂縫。防治措施：基層施工時嚴格控制配合比，壓實度及加強養(yǎng)護工作,采取防裂措施，減少基層橫向開裂;嚴格控制結(jié)構(gòu)物臺背的路基回填質(zhì)量,回填時應(yīng)留置好臺階分層壓實.基層開裂處、橋頭搭板尾部和通道沉降縫處頂面鋪設(shè)玻纖網(wǎng),以降低對面層的影響,減少面層橫向裂縫;在瀝青混凝土攤鋪前，基層頂面必須清理干凈;嚴格控制終壓時的瀝青混凝土溫度，壓路機及時碾壓。4。5瀝青面層縱向裂縫形成原因：（1)地基沉降不均勻引起路基面層縱向開裂；(2)路基填筑使用了不合格填料，路基吸水膨脹引起路面開裂；防治措施：加固地基，使用合格填料填筑路基或?qū)μ盍咸幚砗笤偬钪坊辉陂_裂兩邊各挖除一定寬度基層，采用厚度不小于20cm的鋼筋混凝土補平集成的措施進行處理,其上加鋪玻纖網(wǎng)，再鋪裝瀝青面層。橋梁5。1混凝土強度偏低形成原因:沒有防潮措施，致使水泥受潮,水泥標號降低，影響砼強度；不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標達不到要求，砂石料的含泥量過大,黃砂中含有雜質(zhì),砂的級配差;砂、石料和拌合用水計量不準確；混凝土拌合用水不符合要求；

未按審批的砼配合比進行施工。防治措施:a、選擇在地勢較高處搭設(shè)地面硬化、且有防潮處理的水泥庫房;b、對進場用砂石料進行自檢優(yōu)選，選用含泥量低的砂，擴大砂石料的堆放場地，并硬化，分類堆放.應(yīng)用高壓水泵對泥量高的粗集料進行沖洗；c、選擇合格的拌合及養(yǎng)生用水；d、嚴格按審批的砼配合比進行施工.5。2混凝土混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫形成原因：（1）水泥安定性不合格；（2）養(yǎng)護不合格；（3）基礎(chǔ)與支架的強度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。防治措施：a、采用安定性合格的水泥；b、大體積砼應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥;c、優(yōu)化配合比：改善集料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等混合材料、摻加緩凝劑；d、采用遮陽涼蓬的溫度措施以降低砼水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn);e、及時養(yǎng)生。5。3混凝土離析形成原因：(1）集料級配不合格引起砼離析；（2)砼自由傾落高度大.防治措施:a、采用級配合格的集料；b、砼自由傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽等設(shè)施。5。4混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔形成原因：（1）砼澆筑時漏振；(2）模板漏漿。防治措施

:a、混凝土澆筑過程中插入振動器的移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的1.5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5-10cm的距離，插入下層砼5—10cm的深度；

b、表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分；c、控制砼分層澆筑厚度,對于插入式不宜超過300mm.5。5橋頭跳車

形成原因：回填壓實不夠；軟基路段臺前預(yù)壓長度不足；軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早；軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計要求。防治措施:a、選用合適的壓實機具，確保確保臺背回填壓實度達到要求；b、保證足夠的臺前預(yù)壓長度;c、連續(xù)進行沉降觀測，保證橋頭沉降速率達到規(guī)定范圍后再卸載;d、確保橋頭軟基處理深度符合要求,嚴格控制軟基處理質(zhì)量.5.6墩柱質(zhì)量問題:外觀質(zhì)量較差，包括混凝土的顏色、均勻程度、光潔度等；混凝土表面的蜂窩、麻面、水紋、砂痕、露石等；墩柱混凝土表面的裂縫，尤其是頂部沿鋼筋方向的裂紋；混凝土接茬、模板拼縫明顯或粗糙等；墩柱底腳爛根，即最底部結(jié)合不緊密出現(xiàn)脫空等。防治措施：a、鋼筋施工的控制措施：綁扎或焊接的鋼筋箍筋和鋼筋骨架不得變形、松脫和脫焊;鋼筋表面骨架要有足夠的鋼筋支撐，以保證其施工強度；b、模板施工的控制措施：模板施工前,先利用測量放樣的縱橫軸線定出其中心點，且以中心點劃出墩柱外輪廓線；為保證外觀質(zhì)量,模板使用前應(yīng)進行打磨確保光潔度，進行試拼保證模板拼縫嚴密、平整。確保灌注砼時不出現(xiàn)漏漿現(xiàn)象；c、混凝土施工的控制措施：嚴把原材料質(zhì)量關(guān)；在保證強度的前提下,以提高混凝土的和易性為標準.充分振搗是滿足混凝土強度和外觀質(zhì)量的重要因素，是避免混凝土表面出現(xiàn)蜂窩、麻面、水紋、砂痕等現(xiàn)象最直接有效手段。5.7支座墊石質(zhì)量問題：墊石尺寸不足；支座中心位置偏移;支座標高不符，不平整;墊石出現(xiàn)漏筋、蜂窩、麻面等現(xiàn)象。防治措施：a、墊石鋼筋綁扎位置要按照測量要求進行定位，小于10cm的要求和蓋梁或臺帽一起澆筑，保證混凝土強度;b、由于墊石鋼筋比較密實,對振搗的要求更嚴格;c、澆筑時，要嚴格控制墊石位置及標高，保證墊石水平度.5。8梁體表面有鐵銹、氣泡較多、腹板與地板導(dǎo)角處有水紋波出現(xiàn)，腹板存在鋼筋顯影產(chǎn)生原因：模板未除銹處理;振搗不到位；砼塌落度過小；每層砼澆筑的厚度過大；腹板鋼筋保護層厚度不夠或者在振搗時振搗棒長時間觸及鋼筋振搗。防治措施:a、模板應(yīng)嚴格除銹，表面清洗干凈后涂刷脫模劑；控制砼施工過程中的配合比和塌落度；b、加強振搗，采用插入式和附著式振搗配合的振搗方法；c、在鋼筋綁扎過程中,應(yīng)梅花形加密布置鋼筋保護層墊塊,嚴格保證鋼筋保護層厚度，在澆筑工程中不應(yīng)長時間振動鋼筋。5。9梁體產(chǎn)生微裂縫產(chǎn)生原因：（1）澆筑完成后,砼表面未及時加以覆蓋,水分蒸發(fā)，尤其高溫時,砼體積急劇收縮，在于大風季節(jié)極易產(chǎn)生;（2）水泥用量過大，砂的粒徑過小。防治措施：嚴格控制水灰比及水泥用量,選用較大砂率和級配良好的石料；避免砼自身與外界溫度相差過大,澆筑完畢后應(yīng)及時進行灑水覆蓋養(yǎng)生，發(fā)現(xiàn)裂縫應(yīng)及時抹壓一遍,再進行覆蓋養(yǎng)護。5。10后張法時預(yù)應(yīng)力砼張拉問題產(chǎn)生原因：（1）張拉過程中發(fā)生滑絲滑束或者斷絲；(2）張拉過程中錨墊板壓入混凝土內(nèi)部：錨墊板后補砼澆筑時未振搗密實；（3）張拉中伸長量超過規(guī)范允許范圍.防治措施：在張拉前仔細檢查每個夾片在工具錨和工作錨上應(yīng)牢固夾持鋼絞線，張拉過程中應(yīng)兩端對稱分階段緩慢張拉，不應(yīng)一次快速達到設(shè)計張拉值；在澆筑過程中確保錨墊板后部的砼澆筑振搗密實；檢查預(yù)應(yīng)力鋼絞線的彈性模量和設(shè)計值是否一致,每批鋼絞線的彈性模量都須試驗檢測。5。11孔道壓漿時出現(xiàn)問題產(chǎn)生原因：（1）壓漿過程中操作人員操之過急,未等梁體另一端冒出濃漿即停止壓漿，導(dǎo)致孔道漿體不充實；(2)水泥凈漿泌水過多。防治措施：待梁體另一端出漿孔冒出濃漿時，堵住出漿口并持荷2min；根據(jù)規(guī)范要求