【生產(chǎn)方式在五菱汽車公司的應(yīng)用案例探究（論文）20000字】

精益生產(chǎn)方式在五菱汽車公司的應(yīng)用案例研究目錄TOC\o"1-2"\h\u21817一、引言 -1-摘要：近年來，隨著企業(yè)綜合實(shí)力不斷提高，管理水平不提升，許多企業(yè)開始重視精益生產(chǎn)，精益生產(chǎn)以其獨(dú)特的優(yōu)勢(shì)正逐漸影響著我國的汽車制造業(yè),其中包括了柳州五菱汽車工業(yè)有限公司。柳州五菱汽車工業(yè)有限公司是一家中外合資企業(yè)，專注于汽車零部件、發(fā)動(dòng)機(jī)及專用汽車產(chǎn)品的設(shè)計(jì)等，在營銷體系上建立起了一條完整的產(chǎn)業(yè)鏈，且專注于為客戶提供低成本、高價(jià)值優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。本文以柳州五菱汽車工業(yè)有限公司為研究對(duì)象，分析精益生產(chǎn)的主要內(nèi)容特點(diǎn)和該管理方式在企業(yè)管理中應(yīng)用效果研究，并在原有的基礎(chǔ)上提出新的精益生產(chǎn)管理方案，完善舊的管理方式。經(jīng)過周密的策劃部署以及新的方案設(shè)計(jì)，新的精益項(xiàng)目必將順利實(shí)施，在精益項(xiàng)目組織人員的統(tǒng)籌管理下，為柳州五菱汽車工業(yè)有限公司的發(fā)展錦上添花。關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)；全員生產(chǎn)維護(hù)；均衡生產(chǎn)一、引言近20年來，伴隨國內(nèi)經(jīng)濟(jì)的不斷上行，國內(nèi)汽車市場(chǎng)出現(xiàn)嚴(yán)重消費(fèi)透支的現(xiàn)象，加之全球經(jīng)濟(jì)進(jìn)入新常態(tài)且處于下行波動(dòng)期，中國汽車業(yè)在2018年下半年首次出現(xiàn)負(fù)增長，宣告汽車行業(yè)正式進(jìn)入寒冬。受宏觀經(jīng)濟(jì)下行壓力增大、消費(fèi)者信心降低、前期汽車消費(fèi)刺激政策逐步退坡等影響，到2019年，該形勢(shì)并沒有任何好轉(zhuǎn)。2020年受疫情影響，產(chǎn)銷持續(xù)下跌，而后隨著疫情防控常態(tài)化、促銷、環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)切換等國家政策得拉動(dòng)，疫情后行業(yè)恢復(fù)良好，且消費(fèi)升級(jí)趨勢(shì)明顯。在多重因素綜合影響下，我國汽車市場(chǎng)將進(jìn)入存量博弈與優(yōu)勝劣汰階段，市場(chǎng)銷量的主體需求或?qū)⒅饾u由換購和增購占據(jù)。柳州五菱汽車工業(yè)有限公司成立于2007年，是由廣西汽車集團(tuán)有限公司（原柳州五菱汽車有限責(zé)任公司）整合原有汽車零部件、發(fā)動(dòng)機(jī)、專用車業(yè)務(wù)，與香港上市公司五菱汽車集團(tuán)控股有限公司共同設(shè)立的大型中外合資企業(yè)，是國家科技創(chuàng)新示范企業(yè)、國家“863”計(jì)劃課題承擔(dān)單位及千億元產(chǎn)業(yè)廣西汽車零部件研發(fā)中心，入選全球零部件配套供應(yīng)商百強(qiáng)企業(yè)。五菱工業(yè)公司將以市場(chǎng)為導(dǎo)向，加快產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和技術(shù)創(chuàng)新，推動(dòng)零部件、發(fā)動(dòng)機(jī)、專用車等汽車制造業(yè)務(wù)的協(xié)同發(fā)展，為客戶創(chuàng)造高價(jià)值低成本的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，為將公司建設(shè)成為具備良好自主創(chuàng)新能力和市場(chǎng)競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)，在汽車產(chǎn)業(yè)鏈中占有一定地位的國內(nèi)一流、國際化的汽車企業(yè)而努力。公司長期致力于精益生產(chǎn)推進(jìn)工作，始終堅(jiān)持以客戶的熱枕為導(dǎo)向，以全員參與、持續(xù)改進(jìn)、標(biāo)準(zhǔn)化、制造質(zhì)量、縮短制造周期為原則。通過了ISO/TS16949質(zhì)量管理體系認(rèn)證、OHSMS職業(yè)健康安全管理體系認(rèn)證、ISO14001環(huán)境管理體系認(rèn)證等,經(jīng)過十多年精益生產(chǎn)管理的推進(jìn)、全員不斷學(xué)習(xí)及使用精益工具，保證管理的一致性和可持續(xù)發(fā)展，讓百萬臺(tái)套零部件制造更高效有序，同時(shí)依靠高效、穩(wěn)定和高品質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)，使公司成為客戶值得信賴的合作伙伴。在第十九屆上海國際汽車工業(yè)展覽會(huì)上，柳州五菱汽車工業(yè)有限公司提出了匠心智造。面對(duì)汽車行業(yè)變革挑戰(zhàn)和機(jī)遇，柳州五菱工業(yè)有限公司將集中力量和資源聚焦發(fā)動(dòng)機(jī)、底盤、車身業(yè)務(wù)，用智能制造推動(dòng)技術(shù)、工業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)，加強(qiáng)自主設(shè)計(jì)能力，構(gòu)建系統(tǒng)集成能力，提升企業(yè)核心競(jìng)爭力，為中國汽車工業(yè)由大變強(qiáng)做更多貢獻(xiàn)。我國汽車制造業(yè)領(lǐng)域的競(jìng)爭異常激烈，自主品牌汽車企業(yè)與發(fā)達(dá)國家的汽車企業(yè)相比起步較晚，在設(shè)計(jì)工藝、加工工藝、生產(chǎn)自動(dòng)化程度、管理模式等方面有一定差距。精益生產(chǎn)是現(xiàn)代企業(yè)應(yīng)用較為廣泛的生產(chǎn)管理模式之一。企業(yè)通過實(shí)施精益生產(chǎn)模式來增加綜合市場(chǎng)競(jìng)爭力和更廣闊的發(fā)展空間。因此，柳州五菱汽車工業(yè)有限公司如何加強(qiáng)精益生產(chǎn)模式的改進(jìn)，增強(qiáng)成本控制，強(qiáng)化生產(chǎn)過程質(zhì)量監(jiān)控，建立市場(chǎng)信息反饋機(jī)制，減少產(chǎn)品庫存，進(jìn)而提高企業(yè)的核心競(jìng)爭力和生存能力，是我們亟待解決的問題之一。二、精益生產(chǎn)相關(guān)理論研究（一）精益生產(chǎn)方式概念精益生產(chǎn)方式(LeanProduction，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對(duì)日本“豐田JIT(JustInTime生產(chǎn)方式”)的贊譽(yù)之稱，“精益”的“精”意指精干，“益”含義是“效益”。精益”就是要以最小的投人,取得最大的產(chǎn)出，并用最快的速度設(shè)計(jì)生產(chǎn)出來，以最低的成本、合理的價(jià)格在市場(chǎng)上銷售,以明顯的競(jìng)爭優(yōu)勢(shì),全面、靈活、優(yōu)質(zhì)、豐富的花色品種為用戶提供滿意的服務(wù)，把成果最終落實(shí)到經(jīng)濟(jì)效益上。\t"/item/%E7%B2%BE%E7%9B%8A%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%B3%BB%E7%BB%9F/_blank"第二次世界大戰(zhàn)后,日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場(chǎng)制約。此時(shí)統(tǒng)治世界的生產(chǎn)模式是以美國福特制為代表的大量生產(chǎn)方式，這種生產(chǎn)方式以流水線形式生產(chǎn)大批量、少品種的產(chǎn)品，以規(guī)模效應(yīng)帶動(dòng)成本降低，并由此帶來價(jià)格上的競(jìng)爭力。當(dāng)\t"/item/%E7%B2%BE%E7%9B%8A%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%B3%BB%E7%BB%9F/_blank"美國汽車工業(yè)處于發(fā)展的頂點(diǎn)時(shí)，日本的汽車制造商們是無法與其在同一生產(chǎn)模式下進(jìn)行競(jìng)爭的。\t"/item/%E7%B2%BE%E7%9B%8A%E7%94%9F%E4%BA%A7%E7%B3%BB%E7%BB%9F/_blank"豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產(chǎn)量甚至不到福特公司一天的產(chǎn)量。因此，豐田的大野耐一等人，在分析大批量生產(chǎn)方式后，根據(jù)自身的特點(diǎn)，逐步創(chuàng)立了一種獨(dú)特的多品種、小批量、高質(zhì)量和低消耗的生產(chǎn)方式，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。精益生產(chǎn)是一種繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式以后的又一種新興的生產(chǎn)方式，它圍繞著徹底消滅浪費(fèi)這個(gè)核心理念，在企業(yè)管理的各個(gè)層面都貫徹了不同的管理理念并開創(chuàng)了一套完整的生產(chǎn)管理技術(shù)和方法。這種生產(chǎn)方式能夠以越來越少的資源消耗生產(chǎn)出最能滿足顧客需求的接近完美的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一個(gè)不斷發(fā)展和完善的過程，它從最直接的生產(chǎn)管理過程開始，逐漸發(fā)展到了企業(yè)運(yùn)營過程中所有產(chǎn)生浪費(fèi)的環(huán)節(jié)，包括：原料的采購過程、產(chǎn)品的開發(fā)過程和銷售過程等，逐漸形成了一個(gè)徹底消滅浪費(fèi)的社會(huì)協(xié)作系統(tǒng)。（二）精益生產(chǎn)方式主要工具隨著精益生產(chǎn)的廣泛應(yīng)用，精益生產(chǎn)理論誕生了很多實(shí)用性很強(qiáng)的工具，其包含5S管理，TPM等基礎(chǔ)工具，也包含防錯(cuò)，柔性生產(chǎn)和快速換模等深入改善的工具，熟練掌握并應(yīng)用這些工具，可以幫助企業(yè)快速地推進(jìn)精益的實(shí)施。其主要的管理工具介紹如下：1.全員機(jī)器設(shè)備保全(TMP)全員機(jī)器設(shè)備保全(TMP)是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的必要條件，目的是借助全員的參與實(shí)現(xiàn)機(jī)器設(shè)備過程控制和防范。TMP的推行先要具有機(jī)器設(shè)備的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，如日常工作維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)、部件更換標(biāo)準(zhǔn)等，繼而便是公司員工對(duì)標(biāo)準(zhǔn)的掌握和執(zhí)行。TMP推行的目的是事前防范和發(fā)現(xiàn)問題，通過細(xì)致到位的全方面維護(hù)保養(yǎng)保證機(jī)器設(shè)備的“零故障”，為均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)帶來保障。2.防錯(cuò)防錯(cuò)是通過機(jī)械方式或者自動(dòng)感應(yīng)的方式避免錯(cuò)誤發(fā)生，或者在錯(cuò)誤發(fā)生后可以及時(shí)的發(fā)現(xiàn)并報(bào)警，繼而防止不合格產(chǎn)品流到下一道工序的方法，它可以分為事前預(yù)防和事后檢測(cè)兩種方式，目前防錯(cuò)方法已經(jīng)上升到了一種系統(tǒng)化理念，被眾多企業(yè)推廣。3.生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線平衡是在產(chǎn)品線連續(xù)生產(chǎn)的前提下，通過作業(yè)方法的改進(jìn)，人員的增減，達(dá)到工時(shí)的優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)整條生產(chǎn)線各個(gè)工序按照同一生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，避免工時(shí)的浪費(fèi)。當(dāng)然在掌握精益生產(chǎn)工具的同時(shí)，精益理論還提供了精益生產(chǎn)推行的基本思路，第一步，選擇關(guān)鍵流程；第二步，價(jià)值流分析；第三步，改善方案的討論實(shí)施；第四步，企業(yè)文化營造；第五步，推廣到整個(gè)企業(yè)。精益工具貫穿于整個(gè)過程，將精益理論與實(shí)踐相結(jié)合，是先進(jìn)制造型企業(yè)的必然選擇。4.5S現(xiàn)場(chǎng)管理法5S包含整理、整頓、清潔、規(guī)范和素養(yǎng)5個(gè)方面，是精益生產(chǎn)實(shí)施改進(jìn)的基礎(chǔ)?，F(xiàn)場(chǎng)目視化管理是一種直觀的，以視覺感官為基礎(chǔ)的管理方法，可以使現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境更加清晰有序，規(guī)范現(xiàn)場(chǎng)管理，提高工人的工作效率。標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)可以指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)操作者操作，是管理現(xiàn)場(chǎng)的依據(jù)，管理改善的基礎(chǔ)，引申說來，公司的任何經(jīng)營活動(dòng)都需要標(biāo)準(zhǔn)化，如流程，體系，環(huán)境等。5.快速換模（SMED）快速換模理論的根據(jù)是運(yùn)籌技術(shù)和并行工程。其目的是借助團(tuán)隊(duì)協(xié)作最大限度地縮減機(jī)器設(shè)備的停機(jī)時(shí)間。當(dāng)產(chǎn)品換線和機(jī)器設(shè)備調(diào)整的時(shí)候，能夠最大程度的壓縮前置的時(shí)間，這么做快速切換的效果非常顯著。三、柳州五菱汽車工業(yè)有限公司精益生產(chǎn)實(shí)施現(xiàn)狀（一）柳州五菱汽車工業(yè)有限公司簡介柳州五菱汽車工業(yè)有限公司（以下簡稱五菱工業(yè)公司）成立于2007年，是由廣西汽車集團(tuán)有限公司（原柳州五菱汽車有限責(zé)任公司）整合原有汽車零部件、發(fā)動(dòng)機(jī)、專用車業(yè)務(wù)，與香港上市公司五菱汽車集團(tuán)控股有限公司共同設(shè)立的大型中外合資企業(yè)，是國家科技創(chuàng)新示范企業(yè)、國家“863”計(jì)劃課題承擔(dān)單位及千億元產(chǎn)業(yè)廣西汽車零部件研發(fā)中心，入選全球零部件配套供應(yīng)商百強(qiáng)企業(yè)。五菱工業(yè)公司主要經(jīng)營的產(chǎn)品有車身結(jié)構(gòu)件，白車身總成件，儀表板橫梁，座椅骨架，底盤結(jié)構(gòu)件，安全支架，新能源電池托盤及電池蓋等產(chǎn)品。其中電池托盤和電池蓋是公司戰(zhàn)略性產(chǎn)品，決定企業(yè)未來的可持續(xù)發(fā)展。五菱工業(yè)公司的主要產(chǎn)品生產(chǎn)工藝有：沖壓、焊接、涂膠烘干、機(jī)械加工等。有自動(dòng)化沖壓設(shè)備8臺(tái)，各類焊接工作站30余臺(tái)，車身地板板焊接總成線1條，涂膠生產(chǎn)線3條。各種鉚接設(shè)備7臺(tái)，涂膠工作站5臺(tái)?？沙薪硬⒅圃旄鞣N工藝和結(jié)構(gòu)復(fù)雜的金屬產(chǎn)品。五菱工業(yè)公司秉承了集團(tuán)三十年來專業(yè)造車的豐富經(jīng)驗(yàn)，專注于汽車零部件、發(fā)動(dòng)機(jī)及專用汽車產(chǎn)品的設(shè)計(jì)與制造業(yè)務(wù)，在同步研發(fā)、核心制造能力建設(shè)、資源集成、營銷體系上建立起了一條完整的產(chǎn)業(yè)鏈，專注于為客戶提供低成本、高價(jià)值優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。公司目前在柳州、青島、重慶、貴陽及印尼設(shè)有大型汽車零部件和整車生產(chǎn)基地，主導(dǎo)產(chǎn)品及產(chǎn)能為：底盤、沖焊和內(nèi)外飾三大類汽車零部件年配套能力達(dá)200萬臺(tái)套；汽車發(fā)動(dòng)機(jī)年生產(chǎn)能力達(dá)80萬臺(tái)；專用車年生產(chǎn)能力達(dá)12萬輛。受2020年上半年疫情的不利影響，公司全年實(shí)現(xiàn)營業(yè)收入人民幣153.82億元，較上一年度增加8%。五菱工業(yè)公司將以市場(chǎng)為導(dǎo)向，加快產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和技術(shù)創(chuàng)新，推動(dòng)零部件、發(fā)動(dòng)機(jī)、專用車等汽車制造業(yè)務(wù)的協(xié)同發(fā)展，為客戶創(chuàng)造高價(jià)值低成本的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，為將公司建設(shè)成為具備良好自主創(chuàng)新能力和市場(chǎng)競(jìng)爭優(yōu)勢(shì)，在汽車產(chǎn)業(yè)鏈中占有一定地位的國內(nèi)一流、國際化的汽車企業(yè)而努力。（二）柳州五菱汽車工業(yè)有限公司精益生產(chǎn)實(shí)施情況五菱工業(yè)公司的精益生產(chǎn)模式已經(jīng)在某些生產(chǎn)環(huán)節(jié)開始應(yīng)用，其目的是在確保產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)上，最大程度的節(jié)省成本。1.客戶為中心，提高競(jìng)爭力公司長期致力于精益生產(chǎn)推進(jìn)工作，始終堅(jiān)持以客戶的熱枕為導(dǎo)向。五菱工業(yè)公司的客戶服務(wù)體系的宗旨是“客戶永遠(yuǎn)是第一位”，以客戶為中心，從客戶的實(shí)際需求出發(fā)，為客戶提供真正有價(jià)值的服務(wù)，幫助客戶更好地使用產(chǎn)品?！耙钥蛻魹橹行摹钡慕?jīng)營理念的最終目的不僅僅是客戶的一次購買，而是通過企業(yè)對(duì)客戶的優(yōu)質(zhì)服務(wù)來增強(qiáng)客戶滿意度?！翱蛻魸M意”不再是企業(yè)的一種裝飾，“客戶忠誠”成為企業(yè)追求的重要目標(biāo)。當(dāng)前企業(yè)的核心任務(wù)是一方面提升企業(yè)核心競(jìng)爭力適應(yīng)客戶需求的變化，以提高市場(chǎng)競(jìng)爭力，另一方面以先進(jìn)的管理思想指導(dǎo)，采取科學(xué)的技術(shù)手段，科學(xué)地處理企業(yè)與客戶之間的關(guān)系來提高和維持較高的客戶占有率。2.持續(xù)改進(jìn)，實(shí)現(xiàn)企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展由高速增長轉(zhuǎn)向高質(zhì)量發(fā)展是新時(shí)代中國經(jīng)濟(jì)發(fā)展的鮮明特征。高質(zhì)量發(fā)展是體現(xiàn)新發(fā)展理念的發(fā)展，是以質(zhì)量第一、效益優(yōu)先為原則的發(fā)展。先進(jìn)的制造業(yè)是制造業(yè)中創(chuàng)新最活躍、成果最豐富的領(lǐng)域，也是價(jià)值鏈上高利潤、高附加值的領(lǐng)域。五菱工業(yè)公司以全員參與、持續(xù)改進(jìn)、標(biāo)準(zhǔn)化、制造質(zhì)量、縮短制造周期為原則。通過了ISO/TS16949質(zhì)量管理體系認(rèn)證、OHSMS職業(yè)健康安全管理體系認(rèn)證、ISO14001環(huán)境管理體系認(rèn)證等,經(jīng)過十多年精益生產(chǎn)管理的推進(jìn)、全員不斷學(xué)習(xí)及使用精益工具，保證管理的一致性和可持續(xù)發(fā)展，讓百萬臺(tái)套零部件制造更高效有序，同時(shí)依靠高效、穩(wěn)定和高品質(zhì)的產(chǎn)品和服務(wù)，使公司成為客戶值得信賴的合作伙伴。3.匠心智造，實(shí)現(xiàn)“制造”向轉(zhuǎn)變“智造”五菱工業(yè)公司長期致力于智能制造精益化生產(chǎn)推進(jìn)工作，讓百萬臺(tái)套零部件制造更高效有序，五菱工業(yè)打造出精益生產(chǎn)融合智能制造新模式，成功實(shí)現(xiàn)“制造”向“智造”轉(zhuǎn)變。目前，五菱工業(yè)已具備年產(chǎn)100萬套齒輪加工能力，一批國際一流的核心零部件加工設(shè)備，配備有電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)總成裝配產(chǎn)線、乘用電動(dòng)整體橋總成生產(chǎn)線、60KW及以上中高壓電機(jī)產(chǎn)線、中高壓電機(jī)控制器裝配線等，確保電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)關(guān)鍵零部件和制造過程自主可控。并于去年建成了國內(nèi)第一條熱氣漲生產(chǎn)線，通過國家工信部評(píng)審，可以將材料抗拉強(qiáng)度提升至1400MPa，成型后產(chǎn)品軸線整體回彈小于0.5mm/m，應(yīng)用在底盤結(jié)構(gòu)件（如扭梁、副車架等零件）、側(cè)圍加強(qiáng)件等產(chǎn)品中，不僅在汽車輕量化上邁出了重要一步，也有效解決了偏置碰撞安全需求。不僅如此，五菱工業(yè)公司助推廣西首個(gè)數(shù)字化、智能化、自動(dòng)化的綠色制造底盤示范性工廠成為現(xiàn)實(shí)，2019年公司智能工廠已投入使用。與此同時(shí)，五菱工業(yè)從配套微車向配套乘用車升級(jí)，乘用車零部件配套占比已達(dá)到70%，與世界強(qiáng)企佛吉亞、美國車橋等成立了多家合資公司。4.現(xiàn)場(chǎng)5S實(shí)施，減少成本浪費(fèi)5S起源于日本,它指在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)中,對(duì)材料、設(shè)備、人員等生產(chǎn)要素進(jìn)行“整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)”等活動(dòng)的總稱。五菱工業(yè)公司5S管理的實(shí)施使企業(yè)形象有所改善和提高，整齊、整潔的工作環(huán)境，更容易吸引顧客，讓顧客心情舒暢，從而提高企業(yè)的威望。在一個(gè)良好的工作環(huán)境和工作氛圍，加上有修養(yǎng)的合作伙伴，員工們可以集中精神，認(rèn)認(rèn)真真地干好本職工作，促成效率提高。在生產(chǎn)方面實(shí)施5S管理，不僅讓供需間物流通暢，極大減少尋找所需物品時(shí)所滯留的時(shí)間，有效地改善零件在庫房中的周轉(zhuǎn)率。而且極大地減少人員、設(shè)備、場(chǎng)所、時(shí)間等這幾個(gè)方面的浪費(fèi)，從而降低生產(chǎn)成本。五菱工業(yè)公司推動(dòng)5S，通過實(shí)施整理、整頓、清掃、清潔來實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)的管理，企業(yè)的管理就會(huì)一目了然，使異常的現(xiàn)象很明顯化，人員、設(shè)備、時(shí)間就不會(huì)造成浪費(fèi)。企業(yè)生產(chǎn)能相應(yīng)地非常順暢，作業(yè)效率必然就會(huì)提高，作業(yè)周期必然相應(yīng)地縮短，確保交貨日期萬無一失了。四、柳州五菱汽車工業(yè)有限公司生精益管理現(xiàn)存問題隨著汽車行業(yè)快速發(fā)展，五菱工業(yè)公司積累了大量的開發(fā)和制造經(jīng)驗(yàn)，但也面臨著極大的挑戰(zhàn)，競(jìng)爭對(duì)手越來越多，利潤率越來也低，各種管理費(fèi)用不斷升高，五菱工業(yè)公司急需提升內(nèi)部管理水平，在生產(chǎn)效率和成本管理方面尤其需要提高。它必須要打破傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，持續(xù)優(yōu)化改善，這也是五菱工業(yè)公司引進(jìn)精益生產(chǎn)方式的目的所在。（一）柳州五菱工業(yè)有限公司精益生產(chǎn)管理現(xiàn)存問題分析2020年初，新冠肺炎疫情突然爆發(fā)，對(duì)于原本就下行壓力加大的國內(nèi)經(jīng)濟(jì)而言無疑是雪上加霜。對(duì)五菱工業(yè)公司來說，是沉重的一擊。在疫情期間，五菱工業(yè)公司的產(chǎn)銷因國內(nèi)外的停業(yè)和停工遭到了嚴(yán)重的下滑，也導(dǎo)致了公司內(nèi)部管理失衡，產(chǎn)生了一些問題。1.人力資源大幅度減少在2020年初，許多工廠復(fù)工難，供應(yīng)商斷貨等一系列由疫情帶來的困難。特別是人力資源方面，人工成本大幅度增加，員工的選拔與招聘工作難度增大，在這樣的情況下，五菱工業(yè)公司不得不在維持固有成本，選擇進(jìn)行人力資源的減少保持公司的正常運(yùn)行。但是，這并不代表通過人力的減少就能夠?qū)崿F(xiàn)內(nèi)部運(yùn)營的平衡。過度減少員工福利或員工培訓(xùn)等項(xiàng)目開發(fā)的資金，不僅會(huì)降低企業(yè)發(fā)展效率，還會(huì)失去內(nèi)部人才的作用。精益化管理是一種科學(xué)的管理模式，其核心是人，精益生產(chǎn)要求企業(yè)高層以身作則，重新審視企業(yè)經(jīng)營狀況，要認(rèn)識(shí)到企業(yè)的不足；其次，從VSM的觀念出發(fā)首先整合公司制度，再整合生產(chǎn)制度，使企業(yè)制度透明化，基層員工理解企業(yè)所推行的制度符合廣大員工的利益，只有員工理解了企業(yè)，才能與企業(yè)一心，共同轉(zhuǎn)變。相反，企業(yè)如果不能認(rèn)識(shí)到問題的關(guān)鍵之處，在解決因疫情帶來的問題上一籌莫展。2.公司內(nèi)部管理失衡疫情期間五菱工業(yè)公司內(nèi)部流程不合理，管理內(nèi)耗非常大。(這也導(dǎo)致不少企業(yè)都追求精益化管理的新模式。這種模式在貫徹的同時(shí)也會(huì)存在一定的問題，那就是當(dāng)企業(yè)管理部門對(duì)精益化管理的理解產(chǎn)生一定偏差時(shí)，就會(huì)造成企業(yè)內(nèi)部管理失衡。如強(qiáng)調(diào)企業(yè)效率而過度降低企業(yè)生產(chǎn)成本和人力資源成本，將目標(biāo)更加短淺化，這就會(huì)使精益化管理失去本來的特質(zhì)與優(yōu)勢(shì)，因此導(dǎo)致企業(yè)內(nèi)部管理失衡，也就是當(dāng)遵守一種模式而改變成另外一種模式時(shí)，在這其中需要有適應(yīng)的時(shí)間，而這恰恰就是問題的產(chǎn)生，由激進(jìn)造成了內(nèi)部管理的不和諧。3.制造成本過度消耗疫情期間，許多工廠停業(yè)停工，供應(yīng)鏈斷流，五菱工業(yè)公司出現(xiàn)了制造成本過度消耗的情況。眾所周知,制造費(fèi)用的構(gòu)成非常復(fù)雜,包括直接人員和間接人員費(fèi)用,如車間管理人員、質(zhì)量檢驗(yàn)人員、設(shè)備維護(hù)人員、倉庫人員等,以及設(shè)備折舊費(fèi)用、不動(dòng)產(chǎn)攤銷、維修費(fèi)用、返工返修費(fèi)用等。以前的產(chǎn)品成本構(gòu)成包括直接材料、直接人工、動(dòng)力費(fèi)、制造費(fèi)用、外協(xié)費(fèi)用,其中成本構(gòu)成中直接材料占45%、直接人工占13%、動(dòng)力費(fèi)占2%、外協(xié)費(fèi)用占25%、制造費(fèi)用占15%。通過產(chǎn)品物料清單BOM,直接材料、直接人工、外協(xié)費(fèi)用都能合理計(jì)算歸入相關(guān)產(chǎn)品,而制造費(fèi)用和動(dòng)力費(fèi),通常都是采用工時(shí)定額和設(shè)備折舊等方式分?jǐn)偟疆a(chǎn)品上。汽車零部件企業(yè)多數(shù)屬于來料加工型企業(yè),勞動(dòng)力密集,自動(dòng)化程度較低,中間過程在制品較多,現(xiàn)場(chǎng)管理比較粗放,不增值的環(huán)節(jié)較多,浪費(fèi)嚴(yán)重,運(yùn)營成本居高不下,生產(chǎn)情況未能實(shí)現(xiàn)日統(tǒng)計(jì)、周通報(bào)、月落實(shí)數(shù)據(jù)追蹤制度,未能適時(shí)找出偏差,分析原因,及時(shí)糾正,成本核算不清晰、不正確,沒有細(xì)分。（二）柳州五菱工業(yè)有限公司精益生產(chǎn)管理問題成因分析1.管理規(guī)范化程度低五菱工業(yè)公司管理規(guī)范化程度較低，人治大于法治，這么多年的發(fā)展并沒有讓公司形成一套行之有效的管理體系，流程管理還是不夠健全，各部門之間溝通不暢，缺乏系統(tǒng)性的管理理念和方法，自我改進(jìn)和自我完善的意識(shí)較低，對(duì)外比較封閉，對(duì)行業(yè)內(nèi)先進(jìn)企業(yè)的管理方式缺少眼界和感性認(rèn)識(shí)。加之柳五菱工業(yè)公司在汽車行業(yè)快速發(fā)展的十幾年，享受了整個(gè)傳統(tǒng)汽車業(yè)飛速發(fā)展帶來的紅利，粗放式的管理，大批量制造方式的管理，對(duì)于前期新項(xiàng)目開發(fā)經(jīng)驗(yàn)積累的太少，在精細(xì)的項(xiàng)目和技術(shù)開發(fā)領(lǐng)域基本處于起步階段，對(duì)于成熟的集團(tuán)化作戰(zhàn)的開發(fā)方式還缺乏系統(tǒng)的學(xué)習(xí)和建設(shè)。2.生產(chǎn)與庫存管理脫節(jié)五菱工業(yè)公司存在一個(gè)不容忽視的現(xiàn)實(shí)就是產(chǎn)品種類特別多，客戶訂單特別多，一直采用大批量的生產(chǎn)模式進(jìn)行生產(chǎn)也是不得已的選擇，主要因?yàn)橐韵氯c(diǎn)原因，第一，沒有柔性化的生產(chǎn)體系來支撐，庫存管理體系，物料采購體系，生產(chǎn)能力評(píng)估體系不健全，導(dǎo)致生產(chǎn)系統(tǒng)不能及時(shí)對(duì)客戶訂單做出快速響應(yīng)，沒有辦法按訂單進(jìn)行生產(chǎn)。第二，五菱工業(yè)公司現(xiàn)場(chǎng)管理能力如5S管理等異常薄弱，員工工作效率差，再加上設(shè)備異常故障，停機(jī)時(shí)間長，模具換模時(shí)間長，導(dǎo)致五菱工業(yè)公司產(chǎn)能不能充分釋放，常常處于疲于供貨的狀態(tài)，為不造成客戶端停線，只能選擇加大庫存量來度過供貨危機(jī)。第三，五菱工業(yè)公司沒有對(duì)所有產(chǎn)品根據(jù)“二八原則”進(jìn)行分類管理，管理上一刀切看似簡單高效，實(shí)則造成了人員，資金，空間的浪費(fèi)。3.管理機(jī)制不健全工藝規(guī)劃不合理的問題也是長期困擾五菱工業(yè)公司的一個(gè)嚴(yán)重的問題，看似是技術(shù)層面的問題，深入分析后，其實(shí)是管理問題，主要的原因有以下兩點(diǎn)：第一，工藝技術(shù)人員對(duì)工廠布局，現(xiàn)場(chǎng)管理，作業(yè)流程不了解，另一方面也反應(yīng)了前期規(guī)劃人員與運(yùn)營管理團(tuán)隊(duì)沒有一個(gè)有效的機(jī)制來確保溝通交流的及時(shí)性和準(zhǔn)確性。第二，公司管理層面缺少對(duì)“精益”的普及和動(dòng)員，員工沒有成本意識(shí)，對(duì)一線流，均衡生產(chǎn)等理論不了解，不知道如何規(guī)劃有利于節(jié)約成本。4.缺少監(jiān)督考核機(jī)制現(xiàn)場(chǎng)5S管理方面，本是最基礎(chǔ)的現(xiàn)場(chǎng)管理方法，但是五菱工業(yè)公司沒有做好，嚴(yán)重制約了精益生產(chǎn)的推行，經(jīng)過深層次的分析后，我認(rèn)為存在三方面原因：第一，從操作層面上來講，五菱工業(yè)公司目前采用計(jì)件工資，現(xiàn)場(chǎng)的整理，整頓，清掃等5S活動(dòng)，對(duì)操作工來說是沒有任何增值效益的，所以員工不愿意認(rèn)真落實(shí)執(zhí)行。第二，從中層管理者層面上來講，這些最基礎(chǔ)的工作并不是他們的KPI，所以中層管理者沒有投入更多的精力去關(guān)注改善。第三、從高層領(lǐng)導(dǎo)者層面，希望工廠的現(xiàn)場(chǎng)管理做的精細(xì)，但是沒有建立一個(gè)很好的流程制度去監(jiān)督和評(píng)價(jià)現(xiàn)場(chǎng)管理水平，很多問題根本無法得到及時(shí)的輸入和反饋以便做出決策。5.技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化和改善平臺(tái)缺失標(biāo)準(zhǔn)化和持續(xù)改善也是精益基礎(chǔ)建設(shè)的一部分，標(biāo)準(zhǔn)化的操作流程，標(biāo)準(zhǔn)化的管理流程，標(biāo)準(zhǔn)化的目視管理，標(biāo)準(zhǔn)化的5S管理等，只有標(biāo)準(zhǔn)化了，企業(yè)員工才能保證產(chǎn)品和過程的穩(wěn)定性。持續(xù)改善也是所有成功企業(yè)堅(jiān)持的一項(xiàng)重要活動(dòng)，五菱工業(yè)公司在這兩方的問題，主要原因是：第一，技術(shù)層面沒有合理的標(biāo)準(zhǔn)化文件指導(dǎo)，工人不按標(biāo)準(zhǔn)化文件執(zhí)行，動(dòng)作與標(biāo)準(zhǔn)化要求出入很大。第二，企業(yè)沒有建立合理化建議的渠道和平臺(tái)，沒有改善提案制度，沒有QC小組改善機(jī)制等。五、柳州五菱工業(yè)有限公司精益生產(chǎn)改進(jìn)方案（一）柳州五菱工業(yè)有限公司實(shí)施精益生產(chǎn)的原則2021年是“十四五”開局之年，從經(jīng)濟(jì)發(fā)展態(tài)勢(shì)看，伴隨政府部門持續(xù)鞏固拓展疫情防控和經(jīng)濟(jì)社會(huì)發(fā)展成果，更好統(tǒng)籌發(fā)展和安全，繼續(xù)做好“六穩(wěn)”工作、落實(shí)“六?！比蝿?wù)，科學(xué)精準(zhǔn)實(shí)施宏觀政策，我國經(jīng)濟(jì)運(yùn)行仍將保持在合理區(qū)間。但新冠肺炎疫情和外部環(huán)境仍存在諸多不確定性，因此經(jīng)濟(jì)下行壓力依然存在。五菱工業(yè)公司在保持全員參與、持續(xù)改進(jìn)、標(biāo)準(zhǔn)化、制造質(zhì)量、縮短制造周期的原有原則下，五菱工業(yè)公司還需在實(shí)施精益生產(chǎn)過程中要遵循以下幾點(diǎn)原則，確保精益生產(chǎn)目標(biāo)的達(dá)成。1.建立長期理念實(shí)施精益生產(chǎn)需要長期的戰(zhàn)略發(fā)展計(jì)劃，因?yàn)榫嫔a(chǎn)不可能在一夜之間實(shí)現(xiàn)。需要經(jīng)過漫長而艱巨的調(diào)查，實(shí)施和改進(jìn)，日本豐田汽車公司實(shí)施精益生產(chǎn)同樣經(jīng)歷了這樣一個(gè)過程，從而總結(jié)出準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)這種超前的生產(chǎn)模式。因此，在實(shí)施精益生產(chǎn)時(shí)，不能急于取得短期成功，應(yīng)該制定長期規(guī)劃。2.促使問題出現(xiàn)連續(xù)運(yùn)行是不斷流動(dòng)的產(chǎn)物。根據(jù)每種產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍，每種產(chǎn)品的訂單量和供貨時(shí)間，及時(shí)對(duì)消費(fèi)者的需求做出相應(yīng)反應(yīng)。確定生產(chǎn)周期后，必須分析流程圖來確認(rèn)哪些過程具有附加值，哪些過程沒有附加值，以便減少無附加值的過程來提高過程效率指標(biāo)。3.以高質(zhì)量為基礎(chǔ)質(zhì)量是需要制造過程保證的，而不是質(zhì)量檢查保證的。因此必須將質(zhì)量融入到流程中，產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)制造過程中去，同時(shí)建立無缺陷的質(zhì)量保證體系。精益生產(chǎn)需要較低的庫存水平和連續(xù)的流程。想象一下，如果有任何環(huán)節(jié)出錯(cuò)，那么所有其他環(huán)節(jié)都會(huì)中斷，因此精益生產(chǎn)應(yīng)基于整個(gè)過程的高質(zhì)量，否則精益生產(chǎn)只能是空話。4.靈活的團(tuán)隊(duì)組織在精益公司中，最常見的組織形式是靈活的團(tuán)隊(duì)合作，有時(shí)同一個(gè)人屬于不同的團(tuán)隊(duì)，并負(fù)責(zé)不同任務(wù)的執(zhí)行。最典型的團(tuán)隊(duì)合作是豐田汽車新產(chǎn)品開發(fā)計(jì)劃，該計(jì)劃由多個(gè)團(tuán)隊(duì)成員共同推動(dòng)，團(tuán)隊(duì)成員來自不同部門，包括研發(fā)，采購，生產(chǎn)，質(zhì)量，營銷等部門。各部門協(xié)作配合，大大縮短了新產(chǎn)品發(fā)布的時(shí)間，具有更高的質(zhì)量和更低的成本優(yōu)勢(shì)，許多問題從一開始就得到了充分解決，并在帶來問題之前由專業(yè)人員進(jìn)行了解決。（二）柳州五菱工業(yè)有限公司精益生產(chǎn)改進(jìn)方案設(shè)計(jì)五菱工業(yè)公司為了能更好的推進(jìn)精益生產(chǎn)改方案，與海斯坦普合作共謀發(fā)展。基于雙方共同的利益，五菱工業(yè)公司準(zhǔn)備借鑒海斯坦普的精益生產(chǎn)體系開展全面的精益生產(chǎn)方案設(shè)計(jì)研究。其精益生產(chǎn)總體改進(jìn)包含精益基礎(chǔ)建設(shè)和精益改進(jìn)兩大部分：第一，精益基礎(chǔ)建設(shè)主要是為了加強(qiáng)五菱工業(yè)公司生產(chǎn)運(yùn)營的劣勢(shì)環(huán)節(jié)，如：精益生產(chǎn)思想文化建設(shè)，全員設(shè)備維護(hù)（TPM）。第二，精益改進(jìn)主要包含：柔性生產(chǎn)，防錯(cuò)應(yīng)用及均衡生產(chǎn)。通過價(jià)值流分析識(shí)別出精益生產(chǎn)推進(jìn)的項(xiàng)目，嚴(yán)格按照項(xiàng)目計(jì)劃表實(shí)施。1.精益基礎(chǔ)建設(shè)精益生產(chǎn)的落實(shí)，最重要的是打好基礎(chǔ)，為后續(xù)的精益改進(jìn)做好準(zhǔn)備。以下為其兩方面的設(shè)計(jì)方案：（1）精益生產(chǎn)思想文化建設(shè)五菱工業(yè)公司在精益與企業(yè)文化融合的推進(jìn)過程中一定會(huì)遇到許許多多的問題，主要體現(xiàn)在企業(yè)文化的引導(dǎo)作用、凝聚作用、激勵(lì)作用和約束作用體現(xiàn)緩慢，文化對(duì)促進(jìn)企業(yè)提升管理水平的效應(yīng)有些滯后。為了更好的執(zhí)行精益改進(jìn)，徹底貫徹精益精神，就如何有效推進(jìn)精益型企業(yè)文化建設(shè)，提出三點(diǎn)關(guān)鍵因素:第一，激勵(lì)導(dǎo)向，形成良性循環(huán)。首先，要營造和形成一個(gè)能夠使全體員工衷心認(rèn)同的精益價(jià)值觀，確立以“零事故”、“零缺陷"、“零差錯(cuò)"作為成本與質(zhì)量最佳配置、服務(wù)與價(jià)格最優(yōu)比的目標(biāo)追求。其次，激勵(lì)導(dǎo)向要正確，要做“公司的工作”不能做“自己的工作”，確保公司收益最大化。在企業(yè)當(dāng)中所有的部門和人員都被考核，他們的收入和自己所從事的崗位及工作業(yè)績相關(guān)，這樣一來，每個(gè)人都會(huì)全力以赴地將自己的工作做好，但是個(gè)人的工作和公司工作的關(guān)聯(lián)性往往被忽略掉。這樣一來，公司雖然耗費(fèi)了大量的資源，但是很多資源并不能夠發(fā)揮出它應(yīng)該發(fā)揮的作用。再次，五菱工業(yè)公司要鼓勵(lì)員工創(chuàng)新，讓員工勇敢的提出問題，勇敢發(fā)聲，提升員工自我改善的信心。五菱工業(yè)公司過去快速擴(kuò)張的步伐導(dǎo)致很多基礎(chǔ)工作沒有及時(shí)開展，比如合理化建議這一基礎(chǔ)工作。五菱工業(yè)公司要采取物質(zhì)和精神獎(jiǎng)勵(lì)，用來鼓勵(lì)員工提出生產(chǎn)經(jīng)營過程中存在的問題，并大膽的提出解決方向，由各部門代表評(píng)估出優(yōu)先級(jí)比較高的，由精益改進(jìn)小組進(jìn)行立項(xiàng)跟蹤解決。除此之外，五菱工業(yè)公司需調(diào)動(dòng)每一個(gè)員工的枳極性和主動(dòng)性，形成全員性的改善機(jī)制。通過推行5S、TPM、QCC等相關(guān)的全員改善活動(dòng)，提升公司員工的改善意識(shí)，并將全員性的改善活動(dòng)納入績效，在個(gè)人利益方面進(jìn)行正向引導(dǎo)，形成積極、正向的改善氛圍。最后，開展全公司動(dòng)員大會(huì)。由公司董事長及所有高層管理者組織全體員工召開精益生產(chǎn)啟動(dòng)大會(huì)，向全體員工深入淺出的說明目前汽車業(yè)大形勢(shì)，公司處境和遇到的困難，精益制造與傳統(tǒng)制造的對(duì)比優(yōu)勢(shì)，精益會(huì)為公司和個(gè)人帶來什么，精益改善的目標(biāo)是什么，方案是什么等，公司要充分尊重員工知情權(quán)，增強(qiáng)企業(yè)凝聚力。精益的注入可以使靈魂更加強(qiáng)大與純潔，但是作為企業(yè)的管理者一定要理解精益的精髓——“追求成本與質(zhì)量的最佳配置”；否則，就失去了靈魂，就會(huì)變成行尸走肉，貌似神離。第二，定期開展組織培訓(xùn)。按不同層級(jí)，不同工作部門，不同工作崗位組織培訓(xùn)，并建立考核監(jiān)督機(jī)制。首先，實(shí)施管理層領(lǐng)導(dǎo)崗位輪訓(xùn)。經(jīng)過對(duì)管理層領(lǐng)導(dǎo)的輪訓(xùn)，一是提高他們的政治和職業(yè)道德素養(yǎng)，以及領(lǐng)導(dǎo)力、決策力的培養(yǎng)。二是掌握和運(yùn)用現(xiàn)代管理知識(shí)和手段，增強(qiáng)企業(yè)管理的組織力、凝聚力和執(zhí)行力。三是了解和掌握現(xiàn)代企業(yè)制度及法人治理結(jié)構(gòu)的運(yùn)作實(shí)施。其次，加強(qiáng)復(fù)合型、高層次人才培訓(xùn)。各單位要進(jìn)取創(chuàng)造條件，鼓勵(lì)員工自學(xué)和參加各類組織培訓(xùn)，實(shí)現(xiàn)個(gè)人發(fā)展與企業(yè)培訓(xùn)需求相統(tǒng)一。使管理人員的專業(yè)本事向不一樣管理職業(yè)方向拓展和提高。專業(yè)技術(shù)人員的專業(yè)本事向相關(guān)專業(yè)和管理領(lǐng)域拓展和提高。使施工作業(yè)人員掌握2種以上的技能，成為一專多能的復(fù)合型人才和高層次人才。再次，抓好在建工程施工人員的培訓(xùn)。做好特種作業(yè)人員的安全技術(shù)取證和復(fù)證培訓(xùn)工作，嚴(yán)格執(zhí)行持證上崗的規(guī)定。在建工程項(xiàng)目經(jīng)理部，要按照“三位一體”管理體系標(biāo)準(zhǔn)要求，扎實(shí)有效地做好施工生產(chǎn)關(guān)鍵工序和特殊過程操作人員的培訓(xùn)，以及施工環(huán)境保護(hù)、職業(yè)健康安全的應(yīng)急預(yù)案的演練培訓(xùn)，確保人力資源滿足施工生產(chǎn)要求。要把外協(xié)隊(duì)伍人員的培訓(xùn)監(jiān)管納入管理視野，實(shí)行指導(dǎo)和有效的干預(yù)，消除隱患，切實(shí)維護(hù)企業(yè)信譽(yù)。最后，開展職業(yè)技能比武，促進(jìn)年輕優(yōu)秀人才的成長。每年選擇3-5個(gè)主要職業(yè)進(jìn)行技能比武，同時(shí)選擇適當(dāng)?shù)穆殬I(yè)與兄弟單位進(jìn)行技能對(duì)抗賽，并經(jīng)過專業(yè)比武的形式，選拔培養(yǎng)年輕優(yōu)秀高技能人才。第三，制度的創(chuàng)新。體制來保障我們學(xué)習(xí)及推行精益僅僅有基礎(chǔ)理念和認(rèn)知力是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的，還必須建立一些強(qiáng)制性的機(jī)制。在精益生產(chǎn)方式中，為了實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，同時(shí)保證無限向零庫存逼近，生產(chǎn)系統(tǒng)本身應(yīng)該是具有對(duì)產(chǎn)品和零部件質(zhì)量的強(qiáng)制性約束機(jī)制,即強(qiáng)迫生產(chǎn)過程中的每一道工序必須產(chǎn)出質(zhì)量合格的制品。“一次性把事情做對(duì)”這一切都要求我們公司的管理者、操作人員嚴(yán)格遵照規(guī)矩辦事，在遵章守紀(jì)的基礎(chǔ)上繼續(xù)進(jìn)行革命性的創(chuàng)新。也只有盡可能排除了員工的隨意性，才能真正的發(fā)現(xiàn)企業(yè)運(yùn)營體系與市場(chǎng)需求之間的差異，推動(dòng)公司不斷改善。明確企業(yè)的核心價(jià)值，理順價(jià)值差異，統(tǒng)一管理思想。在系統(tǒng)整合和流程再造的過程中，形成以現(xiàn)代精益管理價(jià)值觀為導(dǎo)向的企業(yè)共同語言和準(zhǔn)則，提高了精益運(yùn)作管理運(yùn)作效率，塑造了精益企業(yè)的整體形象，增強(qiáng)現(xiàn)代精益企業(yè)的核心競(jìng)爭力，不斷實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代精益管理企業(yè)經(jīng)營效益的持續(xù)健康增長領(lǐng)跑。以精益思想和價(jià)值觀為指導(dǎo)，通過系統(tǒng)整合和流程再造，建立精益組織，實(shí)現(xiàn)扁平化架構(gòu)，這不僅是精益管理的重要內(nèi)容，也是實(shí)現(xiàn)從線性思維到系統(tǒng)思維和創(chuàng)造性思維的重要轉(zhuǎn)變，對(duì)企業(yè)的制度創(chuàng)新提出了更高的要求。因此，精益管理的過程也是企業(yè)精神和制度創(chuàng)新的過程。通過企業(yè)文化提升員工素質(zhì)，形成一種習(xí)以為常的觀念、措施和方法，對(duì)員工可以起到一種潛移默化的影響和約束作用。（2）TPM-全員設(shè)備維護(hù)過去五菱工業(yè)公司也大力推行過全員生產(chǎn)維護(hù)，希望調(diào)動(dòng)起所有員工的積極性，共同參與，提升設(shè)備的綜合利用率，但芝麻胡子一起抓，重點(diǎn)不突出，要求不合理，導(dǎo)致員工疲于奔命，最后都是應(yīng)付了事，沒有真正的實(shí)現(xiàn)TPM。目前五菱工業(yè)公司設(shè)備工裝數(shù)量龐大，為節(jié)省人員成本，設(shè)備部門人手不足的問題一直沒有解決，靠有限的人力資源維護(hù)設(shè)備工裝，是不太現(xiàn)實(shí)的，所以必須依靠全員的力量，實(shí)施TPM。對(duì)五菱工業(yè)公司來說，是迫在眉睫的舉措。設(shè)備的6大損失決定了OEE水平，即缺陷與返工，機(jī)器故障停機(jī)，速度下降損失，調(diào)整與設(shè)置，啟動(dòng)損失計(jì)劃停機(jī)。其中四大要素與設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)有關(guān)。因此五菱工業(yè)公司精益生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)確立了TPM實(shí)施步驟：第一步，針對(duì)關(guān)鍵設(shè)備，每日記錄更新生產(chǎn)信息，形成生產(chǎn)日?qǐng)?bào)。第二步，計(jì)算瓶頸設(shè)備OEE，識(shí)別影響OEE的關(guān)鍵因素，對(duì)所有停機(jī)問題及速度損失問題推進(jìn)解決。第三步，多功能部門共同對(duì)設(shè)備的點(diǎn)檢，維護(hù)和保養(yǎng)工作進(jìn)行審核和評(píng)估，包括點(diǎn)檢和維護(hù)保養(yǎng)的內(nèi)容、標(biāo)準(zhǔn)、方法和頻率。將通過培訓(xùn)，生產(chǎn)部門就可以掌握的點(diǎn)檢項(xiàng)目歸納出來，匯總起來，交由生產(chǎn)部門點(diǎn)檢確認(rèn)，這樣設(shè)備部門就有更多的時(shí)間和精力針對(duì)重點(diǎn)項(xiàng)目進(jìn)行維護(hù)，逐漸的生產(chǎn)部門也對(duì)設(shè)備更加熟悉了，設(shè)備部門工作效率也可以大幅提高。第四步，生產(chǎn)人員要對(duì)設(shè)備及時(shí)徹底的5S管理，確保設(shè)備保持在最佳的工作狀態(tài)，延長配件使用壽命。第五步，編寫TPM手冊(cè)，從上到下逐層培訓(xùn)考核。第六步，將TPM手冊(cè)及維護(hù)保養(yǎng)記錄更新到制造執(zhí)行系統(tǒng)，可以有效的對(duì)每臺(tái)設(shè)備和工裝維護(hù)保養(yǎng)狀態(tài)進(jìn)行監(jiān)督和跟蹤。為了讓生產(chǎn)部門更好的學(xué)習(xí)TPM，五菱工業(yè)公司在TPM管理中結(jié)合了目視化和標(biāo)準(zhǔn)化方法。如：TPM檢查項(xiàng)目目視化，TPM檢查路線標(biāo)準(zhǔn)化，TPM發(fā)現(xiàn)推進(jìn)問題可視化。車間負(fù)責(zé)人和設(shè)備部門負(fù)責(zé)人有責(zé)任將設(shè)備點(diǎn)檢，維修保養(yǎng)，停機(jī)的問題進(jìn)行看板統(tǒng)計(jì)，立項(xiàng)跟蹤直至完成歸檔。2.柔性生產(chǎn)五菱工業(yè)公司生產(chǎn)的產(chǎn)品種類繁雜，客戶群體比較多，客戶訂單需求差異較大，換模非常頻繁，導(dǎo)致設(shè)備利用率低，生產(chǎn)效率差。傳統(tǒng)大批量的生產(chǎn)模式庫存巨大，顯然已不能滿足成本控制需求，那么在這種形勢(shì)下，五菱工業(yè)公司如何實(shí)施柔性生產(chǎn)呢？精益團(tuán)隊(duì)計(jì)劃從三方面出發(fā)：（1）生產(chǎn)計(jì)劃柔性生產(chǎn)計(jì)劃和質(zhì)量控制，是整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營管理的一個(gè)核心環(huán)節(jié)，是制造業(yè)企業(yè)進(jìn)行指揮和管理控制得中心，其技術(shù)水平的高低不僅直接決定訂單的實(shí)現(xiàn)和交付，還直接決定了企業(yè)的高產(chǎn)出、低成本。所以，采用一套科學(xué)有效的生產(chǎn)規(guī)劃和質(zhì)量管理控制方法，已經(jīng)成為了影響整個(gè)企業(yè)市場(chǎng)競(jìng)爭力的核心問題。生產(chǎn)計(jì)劃具備一定的柔性，生產(chǎn)執(zhí)行也具備一定的柔性，各生產(chǎn)資源的配備也具備一定的柔性，從而才能形成柔性制造系統(tǒng)。過去五菱工業(yè)公司的生產(chǎn)計(jì)劃柔性很差，在對(duì)市場(chǎng)預(yù)測(cè)的基礎(chǔ)上，完全按備貨生產(chǎn)方式（MTS）進(jìn)行生產(chǎn)，由于預(yù)測(cè)與實(shí)際訂單的差距，導(dǎo)致庫存大量積壓，產(chǎn)生大量呆滯物料，資金和空間占用嚴(yán)重。同時(shí)公司也沒有形成系統(tǒng)性的方法和流程來安排生產(chǎn)計(jì)劃，沒有足夠的體系來控制計(jì)劃執(zhí)行進(jìn)展，也沒有監(jiān)督評(píng)價(jià)體制促進(jìn)改善。我認(rèn)為五菱工業(yè)公司目前應(yīng)該從以下幾方面進(jìn)行改進(jìn)：第一步，建立明確的柔性生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)，首先，從上一年年末或新年年初根據(jù)新一年的訂單預(yù)測(cè)形成綜合生產(chǎn)計(jì)劃（年度銷售預(yù)測(cè)計(jì)劃，年度物料需求計(jì)劃，年度設(shè)備需求計(jì)劃，年度人員需求計(jì)劃），形成財(cái)務(wù)預(yù)算報(bào)告。綜合性的生產(chǎn)經(jīng)營的目標(biāo)：實(shí)現(xiàn)成本最低/利潤最高，滿足客戶的需求，庫存控制，生產(chǎn)穩(wěn)定性，人員技術(shù)水平的變動(dòng)控制，設(shè)備和基礎(chǔ)設(shè)施的充分利用，成本管理。其次，制定月度生產(chǎn)計(jì)劃體系與流程，形成月度主生產(chǎn)計(jì)劃，物料計(jì)劃，加工能力計(jì)劃。每個(gè)月的最后一周召開兩次會(huì)議，分別是產(chǎn)銷計(jì)劃會(huì)和主生產(chǎn)計(jì)劃會(huì)，依次對(duì)市場(chǎng)需求進(jìn)行確認(rèn)，對(duì)物料采購能力平衡性確認(rèn)以及生產(chǎn)能力的平衡進(jìn)行確認(rèn)。第二步，在具體執(zhí)行過程中，采用ABC方法對(duì)庫存加強(qiáng)管理，把占用資金額或銷售額80%的產(chǎn)品篩選出來，按照二八原則，這些產(chǎn)品約占總產(chǎn)品種類的20%，為A類。當(dāng)前我們要抓主要矛盾，重點(diǎn)管理A類產(chǎn)品庫存，做好合理的庫存控制，計(jì)劃月初成品庫存占本月訂單的25%，無半成品庫存，原材料庫存為本月訂單的50%，總共三周的庫存量。生產(chǎn)計(jì)劃上必須按訂單生產(chǎn)模式（MTO）執(zhí)行。對(duì)于B類產(chǎn)品，占用資金相對(duì)較小，可使用MTS和MTO結(jié)合的生產(chǎn)方式，原材料和成品庫存控制在1個(gè)月之內(nèi)。對(duì)于C類產(chǎn)品，可完全采用MTS的方式進(jìn)行生產(chǎn)。采用OTC，瓶頸理論分析，對(duì)瓶頸環(huán)節(jié)進(jìn)行有效控制，分析制約柔性生產(chǎn)的瓶頸；是設(shè)備瓶頸，人員瓶頸還是物料瓶頸等相關(guān)問題。采用價(jià)值流圖，對(duì)產(chǎn)量占總成量80%的重點(diǎn)產(chǎn)品進(jìn)行物料流和信息流的價(jià)值分析，逐漸消除非增值活動(dòng)。第三步，每日下午兩點(diǎn)召開生產(chǎn)例會(huì)，下發(fā)第二天的日生產(chǎn)計(jì)劃，物料管理部門當(dāng)天下午組織備料，工裝管理部門開始準(zhǔn)備工裝夾具，確保第二天產(chǎn)前準(zhǔn)備工作一切就緒，其余各部門根據(jù)日生產(chǎn)計(jì)劃做好人員的配備工作，在生產(chǎn)過程中采取集中調(diào)度的方式進(jìn)行管理，每日有作業(yè)進(jìn)度看板，周/日生產(chǎn)報(bào)表，目視管理看板，生產(chǎn)會(huì)議和信息系統(tǒng)支持。制定訂單變更管理辦法，對(duì)于插單，排序調(diào)整，緊急新增訂單等變化，信息如何傳遞，各職責(zé)部門如何應(yīng)對(duì)都做出詳細(xì)的規(guī)定。（2）設(shè)備和工裝柔性計(jì)劃對(duì)相同生產(chǎn)工藝的產(chǎn)品，不分客戶，不分產(chǎn)量，全部分配在同一個(gè)制造單元下（在制造單元產(chǎn)能滿足的情況下），只需要對(duì)工裝夾具進(jìn)行優(yōu)化和改造，同時(shí)在控制面板中編輯程序，便可以實(shí)現(xiàn)該功能，節(jié)省換模時(shí)間及生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，可實(shí)現(xiàn)多品種，不同批量的產(chǎn)品生產(chǎn)。如下圖5-1柔性設(shè)備和工裝，該設(shè)備是發(fā)泡膠涂膠設(shè)備，目前可支持三種產(chǎn)品的生產(chǎn)，可單獨(dú)生產(chǎn)，可兩種同時(shí)生產(chǎn)，可三種同時(shí)生產(chǎn)，柔性非常高，后續(xù)若再有新產(chǎn)品，可以陸續(xù)添加到該制造單元中。圖5-1柔性設(shè)備和工裝（3）人員柔性要保證生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性，除了計(jì)劃和設(shè)備柔性，還要保證操作人員的柔性。第一，生產(chǎn)一線知識(shí)技能提升，五菱工業(yè)公司人力資源部定期組織員工技能培訓(xùn)，如質(zhì)量控制方法，設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，5S，產(chǎn)品通用要求等培訓(xùn)。第二，設(shè)定生產(chǎn)體系培訓(xùn)專員，定期組織特殊生產(chǎn)作業(yè)培訓(xùn)，如焊接操作培訓(xùn)，涂膠操作培訓(xùn)，設(shè)備參數(shù)設(shè)定及調(diào)整等，提升所有員工的多技能。第三，實(shí)施輪崗制，同一生產(chǎn)線，不同班組的管理人員3個(gè)月一輪崗，同一班組，不同操作者2個(gè)月一輪崗，每個(gè)班組粘貼員工技能素質(zhì)矩陣，由技能熟練者培訓(xùn)后來者。所有的培訓(xùn)都要留存培訓(xùn)記錄。五菱工業(yè)公司人力資源部及生產(chǎn)車間需要設(shè)立監(jiān)督，考核，獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制，鼓勵(lì)員工培養(yǎng)多技能。確保所有產(chǎn)品的生產(chǎn)不會(huì)因?yàn)閱T工離職，缺勤等受到影響，保證產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定及交付及時(shí)性。3.防錯(cuò)設(shè)計(jì)防錯(cuò)法是通過機(jī)械的或者自動(dòng)感應(yīng)的方式避免錯(cuò)誤發(fā)生，或者錯(cuò)誤發(fā)生后可以及時(shí)的發(fā)現(xiàn)并報(bào)警，防止錯(cuò)誤的產(chǎn)品流到下一道工序的方法，可以分為事前預(yù)防和事后檢測(cè)兩種方式，目前該防錯(cuò)已經(jīng)上升到一種理論體系，五菱工業(yè)公司目前最主要的兩大工藝是沖壓和焊接，在焊接領(lǐng)域，漏焊，焊錯(cuò)標(biāo)準(zhǔn)件，焊錯(cuò)位置的問題時(shí)有發(fā)生，操作者經(jīng)常因?yàn)槭д`造成質(zhì)量問題流出。針對(duì)目前五菱工業(yè)公司主要的生產(chǎn)工藝及質(zhì)量水平，防錯(cuò)的應(yīng)用必將大幅提升FTT，降低PPM。針對(duì)五菱工業(yè)公司目前的產(chǎn)品特點(diǎn)，此次精益改善設(shè)計(jì)三種防錯(cuò)方案，主要是針對(duì)點(diǎn)焊，凸焊及螺柱焊產(chǎn)品，驗(yàn)證有效后，再開始大量的研發(fā)使用。防錯(cuò)不僅僅是發(fā)生錯(cuò)誤的預(yù)防手段，更應(yīng)該是一種管理手段，一種企業(yè)文化，五菱工業(yè)公司決定在全公司普及防錯(cuò)理念，將防錯(cuò)的要求加入《新項(xiàng)目開發(fā)流程》中，將其應(yīng)用在專用設(shè)備，模具，夾具，物流器具等設(shè)計(jì)應(yīng)用上，在產(chǎn)品規(guī)劃初期便加入防錯(cuò)理念。在實(shí)際生產(chǎn)使用中，生產(chǎn)使用者需要保證防錯(cuò)有效性，每班生產(chǎn)之前對(duì)防錯(cuò)有效性進(jìn)行驗(yàn)證。4.均衡生產(chǎn)管理表5-1工時(shí)記錄表圖5-2工時(shí)測(cè)定直方圖在一個(gè)流生產(chǎn)方式改造中，我們發(fā)現(xiàn)每道工序的生產(chǎn)節(jié)拍不同，那么整條線在生產(chǎn)過程中必然不能保證生產(chǎn)一致性，節(jié)拍快的工位要等待節(jié)拍慢的工位，造成工時(shí)浪費(fèi)，自動(dòng)設(shè)備無法連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，時(shí)快時(shí)慢，嚴(yán)重?fù)p害設(shè)備壽命，針對(duì)這個(gè)問題，五菱工業(yè)公司精益團(tuán)隊(duì)需要使用的工具是平衡生產(chǎn)，它可以避免工時(shí)等待浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本，同時(shí)也可以提高設(shè)備和工裝的工作效率。它是在產(chǎn)品線連續(xù)生產(chǎn)的前提下，通過作業(yè)方法的改進(jìn)，人員的增減，達(dá)到工時(shí)的優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)整條生產(chǎn)線各個(gè)工序按照同一生產(chǎn)節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，減少不同生產(chǎn)節(jié)拍產(chǎn)生的等待現(xiàn)象，從而真正達(dá)到“一個(gè)流”的目的。針對(duì)改造后的電池蓋U型線，五菱工業(yè)公司精益團(tuán)隊(duì)對(duì)U型線的平衡性進(jìn)行了分析，以便得到生產(chǎn)線目前的平衡率。其方法如下：識(shí)別瓶頸工位，進(jìn)行作業(yè)崗位工時(shí)測(cè)定，輸出工時(shí)測(cè)定直方圖。在本案例中，如表5-1工時(shí)記錄表，圖5-2工時(shí)測(cè)定直方圖。生產(chǎn)線平衡計(jì)算，生產(chǎn)線平衡率（%）=各工序總時(shí)間/時(shí)間最長工序*人員數(shù)。按照表5-1工時(shí)記錄表的數(shù)據(jù)，當(dāng)前生產(chǎn)線平衡率=2100/180*17=68.6%，平衡率越大就顯得更好。五菱工業(yè)公司精益團(tuán)隊(duì)對(duì)該線的平衡率目標(biāo)值設(shè)定要求大于85%。5.快速換模（SMED）小批量多品種的均衡化生產(chǎn)是看板管理和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式的重要措施，而實(shí)現(xiàn)均衡化生產(chǎn)最關(guān)鍵的問題是設(shè)備工裝的快速裝換和調(diào)整，縮短換模時(shí)間是減少瓶頸，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備綜合利用率的重要舉措。為了能讓五菱工業(yè)公司在生產(chǎn)過程中提高流程產(chǎn)能和換線的頻率，不需額外的庫存即可滿足客戶要求等，就此設(shè)計(jì)了一個(gè)方案。方案如下：第一步，獲取當(dāng)前換模過程的全部信息。把整個(gè)換模過程所有相關(guān)工作分工序、分步驟，并按照時(shí)間先后順序從左到右一一羅列出來。先對(duì)換模過程進(jìn)行錄像，就不會(huì)遺漏某些細(xì)節(jié)和步驟，同時(shí)也方便后續(xù)的時(shí)間統(tǒng)計(jì)和討論分析。除此之外，在換?，F(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行查看、模擬、回憶等進(jìn)行記錄也是必要的。在這里五菱工業(yè)公司可以使用《SMED快速換模記錄表》來完成這一步驟。如表5-2《SMED快速換模記錄表》（見附錄）。第二步，區(qū)分內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)。內(nèi)部作業(yè)，即在機(jī)臺(tái)停機(jī)時(shí)進(jìn)行的作業(yè)；外部作業(yè)，即在機(jī)臺(tái)開機(jī)時(shí)進(jìn)行的作業(yè)?？梢杂脙煞N不同的簡單的符號(hào)來標(biāo)記，例如圓圈和三角。這樣我們就可以統(tǒng)計(jì)出每一工序總的換模時(shí)間和內(nèi)、外部換模時(shí)間。第三步，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)。其實(shí)，很多作業(yè)是可以在機(jī)臺(tái)開機(jī)時(shí)進(jìn)行的，可實(shí)際上卻在停機(jī)時(shí)進(jìn)行。主要是換模前的準(zhǔn)備工作。在這一步我們首先要做的是了解每一步內(nèi)部作業(yè)的真實(shí)目的和作用，然后以陌生的眼光去觀察，問：這個(gè)動(dòng)作—定要停機(jī)才能進(jìn)行嗎?再找尋可將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)的最佳途徑。比如：工裝夾具準(zhǔn)備、零部件準(zhǔn)備、作業(yè)指導(dǎo)書準(zhǔn)備、升降工具、作業(yè)臺(tái)準(zhǔn)備等。將取拿新模具，清潔新模具，取拿試產(chǎn)部件等活動(dòng)在不需要停機(jī)時(shí)準(zhǔn)備好,還有一些與模具有關(guān)的預(yù)備工作，比如：預(yù)裝配、預(yù)設(shè)定、預(yù)清潔、預(yù)熱等等。第四步，縮短內(nèi)外部作業(yè)時(shí)間。這—步的優(yōu)化可以從技術(shù)和管理兩方面來進(jìn)行。技術(shù)上尋找改善的方向和思路有很多，從改善實(shí)踐的經(jīng)驗(yàn)上看，ECRS是一種行之有效的思路，即取消、合并、重排、簡化，也就是對(duì)每一轉(zhuǎn)型步驟先思考能否取消，如果可以取消，那就一了百了，一步到位；如果無法取消,可以考慮是否可以和其它動(dòng)作和工序合并執(zhí)行，一次操作實(shí)現(xiàn)兩種以上的效果;取消、合并以后，通過改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，以達(dá)到改善工作的目的。例如，前后工序的對(duì)換、手的動(dòng)作改換為腳的動(dòng)作、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)機(jī)器設(shè)備位置的調(diào)整等;經(jīng)過取消、合并、重組之后，再對(duì)該項(xiàng)工作作進(jìn)一步更深入的分析研究，使現(xiàn)行方法盡量地簡化，以最大限度地縮短作業(yè)時(shí)間。第五步，標(biāo)準(zhǔn)化換模流程。SMED不僅僅應(yīng)用在沖壓模具的更換作業(yè)中，也可以應(yīng)用在設(shè)備調(diào)試上，焊接夾具的更換，特種工裝的更換等，五菱工業(yè)公司會(huì)按照快速換模的思路嚴(yán)格執(zhí)行的。六、改進(jìn)方案實(shí)施效果即便受疫情影響，五菱工業(yè)公司精益生產(chǎn)設(shè)計(jì)方案的如期開展。俗話說，萬事開頭難，但是五菱工業(yè)公司精益生產(chǎn)的實(shí)施經(jīng)過了預(yù)先的策劃，讓精益生產(chǎn)能夠順利推行，取得了顯著的效果。（一）形成了良好的企業(yè)文化企業(yè)文化是企業(yè)管理最重要的內(nèi)容。精益管理文化理念不應(yīng)只是寫在文件中、掛在墻壁上、留在口頭上的口號(hào)，而應(yīng)該變?yōu)槠髽I(yè)全體員工的堅(jiān)實(shí)執(zhí)行力。從思想到行動(dòng)，讓每一位員工都成為企業(yè)的主人，把企業(yè)的興衰與自身的利益聯(lián)系在一起，通過長期不懈的宣傳引導(dǎo)，形成良好的企業(yè)文化。通過精益管理思想的注入，使得五菱工業(yè)公司擁有了精益文化，具有更強(qiáng)的生命活力，從而獲得了生存、發(fā)展和壯大的基礎(chǔ)。從精益管理的實(shí)踐中，開始形成新的企業(yè)文化。通過優(yōu)化業(yè)務(wù)和管理流程提升組織效率，降低經(jīng)營管理成本，提升企業(yè)競(jìng)爭力。并將利用這種先進(jìn)的企業(yè)文化，為五菱工業(yè)公司發(fā)展提供持久、強(qiáng)大的動(dòng)力和支持，塑造良好的企業(yè)整體形象，提高企業(yè)信譽(yù)，擴(kuò)大企業(yè)影響。（二）全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）改進(jìn)效果（1）維修操作人員技能的提高五菱工業(yè)公司推進(jìn)TPM后，員工的意識(shí)發(fā)生了翻天覆地的變化，不僅積極學(xué)習(xí)相關(guān)技能，還減少了工作時(shí)間聊天的發(fā)生。（2）設(shè)備故障率的穩(wěn)步降低五菱工業(yè)件公司2020年至2021年3月前各個(gè)車間的設(shè)備故障率平均值為3.5%左右。推行基于精益的生產(chǎn)改善后，TPM的成果慢慢體現(xiàn)了出來。2020年上半年的設(shè)備平均故障率僅為2.5%左右，比前兩個(gè)年度提升了30%左右?；就瓿杉榷ǖ哪繕?biāo)，設(shè)備故障率目前還在穩(wěn)步下降，減少公司處理異常的資源，設(shè)備管理上，從慢慢的平穩(wěn)過渡到預(yù)防性維護(hù)。（三）柔性化生產(chǎn)改進(jìn)效果五菱工業(yè)公司通過生產(chǎn)計(jì)劃柔性、設(shè)備和工裝柔性及人員柔性三個(gè)方面，不僅提高了了生產(chǎn)效率，還降低了成本，更是讓訂單的交付率大大提升了。五菱工業(yè)公司實(shí)施設(shè)備和工裝柔性化后，設(shè)備的利用率提高了，能生產(chǎn)更多的零部件，節(jié)約了很多時(shí)間，工藝流程細(xì)化，人均生產(chǎn)量提高了。對(duì)于員工，五菱工業(yè)公司堅(jiān)持以人為本，提高了員工獨(dú)立完成生產(chǎn)的能力，對(duì)于一些突發(fā)事件，能夠獨(dú)立的進(jìn)行不同任務(wù)的處理，著重員工的生產(chǎn)技術(shù)的多面性。柔性化的應(yīng)用不僅實(shí)現(xiàn)制造系統(tǒng)的快速重構(gòu)和資源的優(yōu)化配置，還滿足碎片化訂單的生產(chǎn)需求。通過對(duì)基礎(chǔ)資料、資源、生產(chǎn)、倉庫、看板、質(zhì)量等各模塊的智能管理把控，讓各環(huán)節(jié)緊密相連，形成萬物互聯(lián)的高效運(yùn)作體系，助力五菱工業(yè)公司數(shù)字化精益。對(duì)于五菱工業(yè)公司來說，柔性化體現(xiàn)在應(yīng)對(duì)各種變化的能力，如適應(yīng)市場(chǎng)變化的能力，縮短生產(chǎn)周期、降低生產(chǎn)管理成本的能力，以及快速滿足客戶需求變化的能力。當(dāng)一家企業(yè)具備這樣的“柔性”能力后，才能將好鋼用在刀刃上，從容應(yīng)對(duì)各種市場(chǎng)挑戰(zhàn)。（四）防錯(cuò)設(shè)計(jì)改進(jìn)效果五菱工業(yè)公司在作業(yè)過程中采用自動(dòng)作用、報(bào)警、標(biāo)識(shí)、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不容易失誤，這種方法使作業(yè)者在作業(yè)時(shí)直接可以明顯發(fā)現(xiàn)缺陷或使操作失誤后不產(chǎn)生缺陷。其特點(diǎn)是成本低，實(shí)時(shí)發(fā)現(xiàn)失誤、實(shí)時(shí)反饋，全檢產(chǎn)品但不增加作業(yè)者負(fù)擔(dān)。并且簡化了工序操作難度，有些作業(yè)工序的操作步驟較多，較復(fù)雜，如果沒有防錯(cuò)措施，作業(yè)者非常容易出現(xiàn)操作錯(cuò)誤，特別是新員工操作的時(shí)候，如果再加上繁重的生產(chǎn)任務(wù)就更容易出現(xiàn)質(zhì)量問題。除此之外，客觀因素是指人無法控制，不以人的意志為轉(zhuǎn)移的事物，如作業(yè)疲勞，員工身體狀態(tài)不良等，人不比機(jī)器人，總會(huì)出現(xiàn)以上所描述的這些問題。同樣外界干擾的因素也很多，如工作環(huán)境的影響，光線，噪音，活動(dòng)空間不便等。實(shí)施防錯(cuò)應(yīng)用后，很好的防止了由于客觀因素和外界的干擾而出現(xiàn)的員工錯(cuò)誤失誤的問題。（五）均衡生產(chǎn)改進(jìn)效果五菱工業(yè)公司的均衡生產(chǎn)有效消除了整個(gè)生產(chǎn)過程中的嚴(yán)重積壓和企業(yè)價(jià)值流的停滯，識(shí)別整個(gè)生產(chǎn)管理流程中的瓶徑并對(duì)其進(jìn)行有效解除，做到了生產(chǎn)工序與成品產(chǎn)能的完美匹配，提升了整個(gè)制造流程的產(chǎn)能，減少管理成本和損失，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)過程周期，減少生產(chǎn)半成品的嚴(yán)重積壓和對(duì)現(xiàn)有產(chǎn)地生產(chǎn)面積的嚴(yán)重占用，問題中的特征點(diǎn)容易暴露出來，讓員工更快地發(fā)覺并且迅速加以解決，快速地有效適應(yīng)市場(chǎng)和政府發(fā)展規(guī)劃的不斷改革，更有利于安全的產(chǎn)品生產(chǎn)及相關(guān)產(chǎn)品品質(zhì)。系統(tǒng)中的要素是不斷變化的，流程中的瓶徑是永遠(yuǎn)存在的，所以改善必須是持續(xù)的。（六）快速換模改進(jìn)效果五菱工業(yè)公司經(jīng)過SMED改善后，不僅換模工藝流程過程標(biāo)準(zhǔn)化了，作業(yè)自然也變得更加輕松簡易，而且設(shè)備的利用率及稼動(dòng)率在其他不變的情況下自然也得以提升。原來的傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，使得五菱工業(yè)公司的生產(chǎn)處于混亂當(dāng)中，每天真正有價(jià)值的時(shí)間所剩無幾。實(shí)施SMED后，換線換模時(shí)間非常短，生產(chǎn)排配變得非常輕松，幾乎完全可以跟隨客戶的變化，隨時(shí)安排生產(chǎn)的轉(zhuǎn)換，減小了批量大小，縮短交貨周期。因?yàn)榭梢噪S時(shí)調(diào)整批量大小，產(chǎn)品做出來可以立即轉(zhuǎn)送到客戶手中，降低庫存水平，消除了浪費(fèi)時(shí)間的現(xiàn)象。不僅如此，提高了生產(chǎn)效率，縮短了無效時(shí)間，減少了等待調(diào)試時(shí)制造次品，庫存堆積等多方面的浪費(fèi)，給企業(yè)帶來了巨大的經(jīng)濟(jì)效益。七、總結(jié)當(dāng)今汽車業(yè)整體低迷，企業(yè)除了要保持不斷的技術(shù)創(chuàng)新，最重要的一點(diǎn)是打造卓越的成本管理能力，精益生產(chǎn)無疑是國內(nèi)自主汽車零部件企業(yè)的必選之路。五菱工業(yè)公司是國內(nèi)中大型的汽車配套廠，近些年發(fā)展雖然遇到了瓶頸，但年輕的領(lǐng)導(dǎo)者積極應(yīng)對(duì)市場(chǎng)變化，主動(dòng)擁抱變革，希望引進(jìn)精益生產(chǎn)讓企業(yè)再次騰飛。本次精益活動(dòng)采用發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題，持續(xù)改進(jìn)的思路進(jìn)行，為廣大同業(yè)者提供了參考價(jià)值。第一，針對(duì)當(dāng)前生產(chǎn)運(yùn)營存在的不足，五菱工業(yè)公司通過進(jìn)一步調(diào)查和分析，確定了產(chǎn)生問題的原因，找到了精益短板，制定了實(shí)施精益生產(chǎn)的目標(biāo)和原則。第二，通過對(duì)精益理論基礎(chǔ)工具的學(xué)習(xí)和對(duì)專家學(xué)者文獻(xiàn)的學(xué)習(xí)，五菱工業(yè)公司設(shè)計(jì)了精益生產(chǎn)實(shí)施內(nèi)容，其分為兩方面，分別是精益基礎(chǔ)建設(shè)和精益改善，細(xì)分為6項(xiàng)內(nèi)容實(shí)施方