管道作業(yè)指導書全文

目錄

一、建筑給水、排水管道安裝.........................(1)

二、熱力管道安裝....................................(13)

三、氧氣管道安裝......................................(15)

四、氮氣、氧氣管道安裝...............................(20)

五、煤氣管道安裝......................................(23)

六、壓縮空氣管道......................................(26)

七、乙塊管道安裝....................................(31)

八、高壓管道安裝....................................(33)

一、建筑給水、排水管道安裝

本次建筑給水、排水管道安裝作業(yè)指導書根據(jù)《建筑給水排水采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)

范》GB50242-2002《給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50268-97,《建筑排水硬聚氯烯

管道工程技術(shù)規(guī)程》等編制。

1、室內(nèi)給排水管道安裝

施工步驟及要求如下：

1.1、配合土建預(yù)留孔洞及預(yù)埋鐵件

預(yù)留孔洞及預(yù)埋鐵件時應(yīng)先復核土建的坐標和標高，根據(jù)管道施工圖配合土建進行孔洞

的預(yù)留和鐵件的預(yù)埋。

1.2、管道除銹、防腐

管道除銹可采用人工除銹或機械除銹，除銹后管材表面應(yīng)無可見油脂、污垢、氧化皮、

鐵銹等附著物，直至露出金屬光澤為止.

管道防腐按照設(shè)計要求進行，防腐后應(yīng)保證涂層均勻、顏色一致、不漏涂、附著要牢固、無

剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。

鋼管防腐時卷材與管材間應(yīng)粘貼牢固，無空鼓、滑移、接口不嚴等。

1.3、支架制作及安裝

根據(jù)施工圖或有關(guān)標準圖集進行支架制作及安裝，支架安裝時應(yīng)符合：

1.3.1位置正確，埋設(shè)平正牢固。

1.3.2固定在建筑結(jié)構(gòu)上的管道支、吊架不得影響結(jié)構(gòu)的安全。

1.3.3支、吊架間距應(yīng)符合設(shè)計要求，設(shè)計未要求時：按下表

鋼管水平安裝支架最大間距

公稱直徑（mm）1520253240507080100125150200

支架最保溫管22.52.52.533444.5677

大間距

不保溫管2.533.544.55666.5789.5

（m）

排水塑料管支架間距

管徑5075110125160

立管（m）1.21.52.02.02.0

橫管（m）0.50.751.101.301.6

1.3.4給水管道立管管卡安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：

1.3.4.1樓層高度小于或等于5m,每層必須安裝1個。

1.3.4.2樓層高度大于5m,每層不得少于2個。

1.3.4.3管卡安裝高度，距地面應(yīng)為，2個以上管卡應(yīng)勻稱安裝，同一房間管卡安裝在同一高

度上。

1.3.5金屬排水管道上的吊鉤或卡箍應(yīng)固定在承重結(jié)構(gòu)上。間距為：橫管不大于2m;立管不

大于3m。樓層高度小于或等于4m,立管可安裝1個

1.4生活給水管道安裝

1.4.1管道安裝前應(yīng)進行調(diào)直。對管道進行外觀檢查，管道表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣及銹

蝕等缺陷，不得有超過壁厚的負偏差的銹蝕或凹陷。

1.4.2給水管道在穿樓板和墻壁時應(yīng)加設(shè)套管，安裝在樓板內(nèi)的套管其頂部應(yīng)高出裝飾地

面20mm安裝在衛(wèi)生間及廚房內(nèi)的套管，其頂部應(yīng)高出裝飾地面50mm,底部應(yīng)與樓板底面相

平；穿墻壁時，套管兩端與飾面相平。穿過樓板的套管與管道之間縫隙應(yīng)用阻燃密實材料和

防水油膏填實，管道的接口不得設(shè)在套管內(nèi)。

1.4.3管道采用絲接時，管道切割采用手動或電動絞刀，切口應(yīng)平整無毛刺。切割后，管

內(nèi)口要修整光滑，螺紋連接管道安裝后的管螺紋根部應(yīng)有2-3扣的外露螺紋，外露螺紋應(yīng)進行

防腐處理。

管子套絲時應(yīng)注意以下幾點：

a嚴格保證下料尺寸的準確性，避免在組對時進行強力對口;

b下料切口應(yīng)平整、光滑無毛刺；

c套絲時用油潤滑，保證絲牙的連續(xù)性和無斷絲出現(xiàn)；

d組對時，對口要平直，填充料應(yīng)充實；

1.4.4、塑料給水管，鋁塑復合管可采用橡膠圈接口，粘接接口、法蘭連接等。橡膠圈接

口適用于管外徑63-315mm的管道連接，粘接接口用于管外徑小于160mm的管道連接，法蘭

連接一般用于塑料管、鑄鐵管、鍍鋅管及閥門的連接。

1.4.5、鍍鋅鋼管應(yīng)采用螺紋連接，不得焊接。在特殊情況下，當鍍鋅鋼管采用法蘭連接

時，鍍鋅鋼管與法蘭之間的焊口必須做防腐處理。

1.4.6、非鍍鋅鋼管可采用螺紋連接、焊接連接、法蘭連接。給水鑄鐵管可采用承插連接、

套箍連接或法蘭連接。

1.4.7、給水引入管穿墻或基礎(chǔ)時，在90°轉(zhuǎn)角處應(yīng)做好支墩，防止在水壓作用下，彎頭

處脫開，并且與排水管的水平凈距不應(yīng)小于1m。

1.4.8、給水管道上的閥門，當管徑《DN50mm時，宜采用截止閥；當管徑〉DN50nlm時宜

采用閘閥。閥門安裝前應(yīng)作耐壓強度試驗，尤其是主干管上起切斷作用的閉路閥門應(yīng)逐個進

行強度試驗和嚴密性試驗。

1.4.9、鑄鐵管承插口可采用石棉水泥、膨脹水泥、橡膠圈或油麻填塞。

填塞用油麻應(yīng)有韌性，纖維較長，無麻皮，并經(jīng)石油瀝清浸泡，晾干后，方可使用。油麻

辨的粗細應(yīng)為接口縫隙的1.5倍。每圈麻辨應(yīng)相互搭接100-150,并壓實打緊。打緊后的麻

辨深度為承插深度的1/3,且不超過承口三角凹槽的內(nèi)邊。

用石棉水泥或膨脹水泥作接口材料時，其填塞深度為接口深度的1/2-2/3,石棉水泥應(yīng)自

上而下填灰，并分層填打，每層應(yīng)不小于兩遍，并應(yīng)濕養(yǎng)護。填打表面應(yīng)密實飽滿，接口面

凹入承口邊緣的深度不得大于2mm。

1.4.10給水管道安裝允許偏差如下圖

給水管道安裝允許偏差

水平管鋼管每mlmn用水平尺、

道縱、橫方向彎全長25m以上>25mn直尺、拉線和尺

曲允許偏差塑料管復每m1.5mm量檢查

合管全長25m以上>25mm

每m2mm

鑄鐵管

全長25m以上>25mm

每m3mm

鋼管

5m以上>8mm

立管垂直塑料管復合管每m2mm

度允許偏差5m以上>8mm用吊線和

鑄鐵管每m2mm尺量檢查

5m以上>10mm

成排管段和成排閥門在同"一平面上的2mm

間距

1.4.11,管道試壓、沖洗

室內(nèi)給水管道的水壓試驗必須符合設(shè)計要求。設(shè)計未注明時，各種材質(zhì)的給水管道系

統(tǒng)試驗壓力均為工作壓力的1.5倍。

試壓時金屬給水管道在試驗壓力下觀測lOmin,壓力降不應(yīng)大于0.02MPa然后降到工作壓

力進行檢查，應(yīng)不滲不漏；塑料管給水管道應(yīng)在試驗壓力下穩(wěn)壓lh,壓力降不得超過

0.05MPa,然后在工作壓力的1.15倍狀態(tài)下穩(wěn)壓2h,壓力降不得超過0.03MPa,同時檢查

各連接處不得滲漏。

給水系統(tǒng)在使用前必須觀察和開啟閥門、水嘴等放水進行通水試臉。

給水系統(tǒng)在使用前必須用每升水中含20-30mg的游離氯的水進行消毒，含氯水在管中應(yīng)

灌滿留置24h以上。消毒完后用飲用水沖洗置換，并經(jīng)有關(guān)部門取樣檢驗，符合國家《生

活飲用水標準》方可使用。

1.5、消防管道安裝

1.5.1、消防系統(tǒng)所用的管材、噴頭、報警閥等與及供水設(shè)備的材質(zhì)、規(guī)格、型號應(yīng)符合

設(shè)計要求，及國家現(xiàn)行標準，并且有產(chǎn)品質(zhì)量合格證及商標。

1.5.2、消防系統(tǒng)所用設(shè)備及組成配件外觀檢查應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣折迭和皺皮及加工

缺陷。

1.5.3、室內(nèi)消防管道安裝前，應(yīng)先清理內(nèi)部雜物，并作防腐處理，當管子公稱直徑《DN

100mm時，采用螺紋連接。當管子直徑》DNIOOmm時，采用法蘭連接或焊接連接。

1.5.4、管道的支吊架，防晃支架的型式、位置，材質(zhì)、加工尺寸及焊接質(zhì)量應(yīng)符合國家

現(xiàn)行標準規(guī)定，且不能妨礙噴水效果。

1.5.5,水平管道宜設(shè)0.002-0.005的坡度，坡向排水管。

1.5.6、噴頭安裝應(yīng)在系統(tǒng)沖洗、試壓合格后進行，且應(yīng)采用專用的彎頭、三通。安裝時

不能對噴頭拆裝、改變及加涂任何裝飾性的涂層。

1.5.7、報警信號閥安裝時應(yīng)先安裝水源控制閥，報警閥，然后再進行報警閥輔助管道的

連接。

1.5.8、濕式報警閥前后管道中應(yīng)能順利充滿水，壓力波動時，水力警鈴不應(yīng)發(fā)生誤報警。

1.5.9、干式報警閥組應(yīng)安裝在不發(fā)生冰凍的位置。安裝完后，應(yīng)向報警閥氣室內(nèi)注入高

度為50-100mm的清水；充氣連接管接口應(yīng)在報警閥氣室充注水位以上部位，且直徑》DN

15mm止回閥、截止閥應(yīng)安裝在充氣連接管上。

1.5.10、雨淋閥組的電動開啟，傳導開啟或手動開啟閥組，其傳導管的安裝應(yīng)按濕式系

統(tǒng)有關(guān)要求進行。開啟控制裝置的安裝應(yīng)安全可靠。

1.5.1k水力警鈴應(yīng)安裝在公共通道或值班室附近的墻上，且應(yīng)安裝檢修，測試用閥門，

水力警鈴和報警閥的連接應(yīng)采用鍍鋅鋼管。

1.5.12、水流指示器的安裝應(yīng)在管道試壓和沖洗合格后進行。水流批示器應(yīng)豎直安裝在

水平管道上側(cè)，其動作方向和水流方向一致。

1.5.13、信號閥應(yīng)安裝在水流指示器前的管上，與水流指示器之間的距離不應(yīng)小于300mm。

1.5.14、排氣閥的安裝應(yīng)在系統(tǒng)管網(wǎng)試壓和沖洗合格后進行。排氣閥應(yīng)安裝在配水干管

頂部，配水管未端，且應(yīng)確保無滲漏。

1.5.15、節(jié)流裝置應(yīng)安裝在公稱直徑不小于50mm的水平管段上。減壓孔板應(yīng)安裝在管道

內(nèi)水流轉(zhuǎn)彎處下游一側(cè)的直管上，且與轉(zhuǎn)彎處的距離不應(yīng)小于管子公稱直徑的2倍。

1.5.16壓力開關(guān)應(yīng)豎直安裝在通往水力警鈴的管道上，且不應(yīng)在安裝中拆裝改動。

1.5.17消防系統(tǒng)的管道安裝完畢后進行強度試驗和嚴密性試驗。對于不能參與試驗的設(shè)

備、儀表、閥件及附件應(yīng)加以隔離或拆除。強度及嚴密性試驗應(yīng)用水進行。試驗壓力應(yīng)

符合設(shè)計要求或規(guī)范。

1.5.18管網(wǎng)試壓合格后應(yīng)進行水沖洗。水沖洗時，管網(wǎng)內(nèi)水流方向應(yīng)與滅火時方向一致。

沖洗完畢后，應(yīng)將水排放干凈，必要時用壓縮空氣吹掃。

1.5.19消防系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)進行系統(tǒng)調(diào)試。調(diào)試應(yīng)在供電、供水正常及報警系統(tǒng)處

于工作狀態(tài)下進行。調(diào)試時應(yīng)對水源、供水設(shè)備、穩(wěn)壓設(shè)備、報警閥、排水閥設(shè)備，聯(lián)

動裝置全面進行調(diào)整試驗，以達到設(shè)計要求為合格。

1.6,排水管道安裝

1.6.1、室內(nèi)排水管的三通或四通，當水平管與水平管連接或水平管與立管連接時，應(yīng)采

用45°三通或45"四通，90°斜三通或90°斜四通。立管與排出管端部連接，應(yīng)采用兩個45°彎

頭或曲率半徑不小于4倍管徑的90°彎頭。

1.6.2、排水管上檢查口或清掃口的設(shè)置（當設(shè)計未規(guī)定時）要求如下：

a、立管上每隔兩層設(shè)置一個檢查口，但在最低層和有衛(wèi)生器具的最高層必須設(shè)置，檢查

口的朝向應(yīng)便于檢查和維修，暗裝立管時在檢查口處應(yīng)安裝檢修門。

b、在連接兩個及兩個以上的大便器或三個以上衛(wèi)生器具的污水橫管上應(yīng)設(shè)置清掃口。

c、在轉(zhuǎn)角小于135°的污水橫管上，應(yīng)設(shè)置檢查口或清掃口，并按要求設(shè)置。

d、埋在地下排水管道的檢查口，應(yīng)設(shè)置在檢查井內(nèi)，以便于檢查和維修。

排水管道上的吊鉤或卡箍應(yīng)固定在承重結(jié)構(gòu)上，間距為水平管不大于2m,立管不大于3m。

1.6.3、排水塑料管必須按設(shè)計要求設(shè)置伸縮節(jié)。如設(shè)計無要求時，伸縮節(jié)間距不大于

4m,每層1個，排水立管還應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置阻火圈。

1.6.4、排水管道、塑料管一般采用粘接，鑄鐵管采用承插連接，鍍鋅鋼管采用法蘭聯(lián)接;

非鍍鋅鋼管采用焊接或法蘭聯(lián)接。

1.6.5、排水管的坡度應(yīng)嚴格符合設(shè)計要求。

1.6.6、排水通氣管不能與風道或煙道連接，應(yīng)符合下列要求：

a通氣管應(yīng)高出屋面300mm，但必須大于最大積雪厚度；

b在通氣管出口4m以內(nèi)有門窗時，通氣管應(yīng)高出門窗頂600mm或?qū)⑼夤芤驘o門窗一

側(cè)。

c在經(jīng)常有人停留的平屋頂上，通氣管應(yīng)高出屋面2m,并應(yīng)設(shè)置防雷裝置。

d屋頂內(nèi)有隔熱層時應(yīng)從隔熱層板面算起，透氣管頂端應(yīng)安裝透氣帽。透氣管穿過屋面

應(yīng)有防水措施。

1.6.7、飲食工藝設(shè)備引出的排水管及飲用水水箱的溢流管，不得與污水管道直接連接，

并應(yīng)留出不小于100mm的隔離空間。

1.6.8、安裝含油較多的污水管道時，應(yīng)在管道上設(shè)置隔油器。

1.6.9、未經(jīng)消毒處理的醫(yī)院含菌污水管道，不得與其他排水管道直接連接。

1.6.10、通向室外的排水管、穿越墻壁或基礎(chǔ)時，應(yīng)用45°三通和45"彎頭連接，并應(yīng)在

垂直管段頂部設(shè)置清掃。

1.6.11、由室內(nèi)通向室外排水檢查井的排水管，井內(nèi)引入管應(yīng)高出排出管或兩管管頂相

平，并且有不小于90。的水流轉(zhuǎn)角，如落差大于300mm時可不受角度限制。

1.6.12、隱蔽或埋地的排水管，隱蔽前必須做灌水試驗。灌水高度應(yīng)不低于頂層衛(wèi)生器

具的上邊緣或底層地面高度，并符合設(shè)計要求。

1.6.13、排水主立管和水平干管應(yīng)做通球試驗。通球試驗率必須達到100%。

1.6.14,排水管道安裝允許偏差

排水管道安裝允許偏差

CDN1001mm

每m

>DN1001.5mm用水平尺、

橫管縱、橫方向鋼管

<DN100>25mm直尺、拉線和尺

彎曲全長25m以上

>DN100>38mm量檢查

塑料管每m1.5mm

全長25m以上>38mm

每m>1mm

鑄鐵管

全長25m以上>25mm

每m3mm

鋼管

全長5m以上>10mm

每m3mm用吊線和

立管垂直度塑料管

全長5m以上>15mm尺量檢查

每m3mm

鑄鐵管

全長5m以上>15mm

2、室外給、排水管道安裝

2.1、施工測量放線

管道安裝前，利用經(jīng)緯儀對管線進行測量放線。在管線兩端打上控制樁，用白灰將管道

開挖線路明顯標示出來。

2.2、溝槽開挖

溝槽開挖采用人工或機械開挖：沿白灰開挖所示線路。開挖過程中，同時用經(jīng)緯儀控制

溝底標高，（機械開挖時溝底預(yù)留150mm進行人工清底）嚴禁超挖。排水管道溝槽要嚴

格控制標高，其坡度應(yīng)符合管道安裝坡度。管溝的溝底層應(yīng)是原土層或夯實的回填土，溝

底應(yīng)平整，坡度應(yīng)順暢，不得有尖硬的物體、塊石等。

2.3、管溝回填

管溝回填時，管頂上部200mm以內(nèi)應(yīng)用沙子或無塊石的土回填，并不得用機械回填。

上部用機械回填時，機械不得在管溝上行走。

2.4、支架制作及安裝

根據(jù)施工圖或標準圖集進行支架制作及安裝，支架安裝時應(yīng)符合：

2.4.1、位置正確，埋設(shè)平正牢固。

2.4.2、固定支架與管道接觸應(yīng)緊密，固定應(yīng)牢靠。

2.4.3、滑動支架應(yīng)靈活，滑托與滑槽兩側(cè)間應(yīng)留有3-5mm的間隙，縱向移動量符合設(shè)計。

2.4.4、固定在建筑結(jié)構(gòu)上的管道支、吊架不得影響結(jié)構(gòu)的安全

2.5、管道安裝

2.5.1、架空或地溝內(nèi)安裝的室外給水管道其安裝按室內(nèi)給水管道進行。

2.5.2、給水鑄鐵管承插捻口連接的對口間隙應(yīng)不大于3nim,捻口時油麻必須清潔，填塞后捻

實，其深度應(yīng)占整個環(huán)型間隙的1/3,捻口用水泥強度不低于32.5MPa,水泥填塞密實飽滿，

接口面凹入承口邊緣的深度不得大于2mno

2.5.3、排水鑄鐵管安裝時管道和管件的承口應(yīng)與水流方向相反。

2.5.4、混凝土管或鋼筋混凝土管抹帶接口安裝時，抹帶前應(yīng)將管口的外壁鑿毛，掃凈，當管

徑小于或等于500mm時，抹帶可一次完成；當管徑大于500時，應(yīng)分兩次抹成，抹帶不得有

-

裂紋（抹帶厚度不得小于管壁的厚度，寬度宜為80100mm）o

2.5.5、在安裝地點有侵蝕性的地下水時：水泥捻口接口處應(yīng)涂抹瀝清表面防腐層；橡膠圈接

口處應(yīng)用瀝青膠泥、瀝清麻絲或瀝清鋸末等材料封閉膠圈接口。

2.5.6、排水管道安裝時用水準儀、拉線和尺量檢查管道坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。

2.5.7,室外給水管道安裝后必須用拉線和尺量檢查管道坐標：埋地鑄鐵管允許偏差為100mm;

埋地鋼管允許偏差為50mm。用拉線和尺量檢查管道標高：埋地鑄鐵管允許偏差為±50;埋地

鋼管允許偏差為土30mm。用拉線和尺量檢查水平管道縱橫方向彎曲：鑄鐵管直段（25m以上）

允許偏差為40mm;鋼管允許偏差為30mm。

2.5.8、室外排水管道安裝后必須用拉線和尺量檢查管道坐標：埋地管道允許偏差為100mm,

標高為土20mm,水平管道縱橫方向彎曲每5米不大于10mm;全長不大于30mm;

2.6、管道試壓、沖洗

2.6.1、水壓試驗必須符合設(shè)計要求。設(shè)計未注明時，各種材質(zhì)的給水管道系統(tǒng)試驗壓力均為

工作壓力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

2.6.2、試壓時金屬管道在試驗壓力下觀測1Omin,壓力降不應(yīng)大于0.05MPa,然后降到工作

壓力進行檢查，應(yīng)不滲不漏：塑料管應(yīng)在試驗壓力下穩(wěn)壓lh,壓力降不應(yīng)大于0.05MPa,然

后在工作壓力進行檢查，應(yīng)不滲不漏。

2.7、排水管道通水試驗、灌水試驗

排水管道埋設(shè)時必須做通水試驗、灌水試驗。

排水管道通水試驗：排水應(yīng)通暢，無堵塞。

排水管道灌水試驗：按排水檢查井分段試驗，試驗水頭應(yīng)以試驗段上游管頂加1m,時間

不少于30min,管接口無滲漏。

2.8、涂漆

管道和金屬支架涂漆應(yīng)附著良好，無脫皮、起泡、流淌和漏涂等

管道施工順序

3.1室內(nèi)給排水管道施工步驟如下：

3.2、室外給排水管道施工步驟如下:

二、熱力管道安裝

1、施工作業(yè)遵循的標準規(guī)范

1.1.設(shè)計施工圖

1.2、《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235-97)

1.3、《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236-98)

1.4、《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》(GB50316-2000)

2、安裝步驟

2.1、材料進場檢驗

2.1.1、管道施工應(yīng)按照設(shè)計圖紙進行、修改設(shè)計或材料代用，應(yīng)征得設(shè)計部門同意。

2.1.2、閥門進場檢驗

2.1.2.E閥門要求逐個進行強度和嚴密性試驗.試驗介質(zhì)為潔凈無油的水

2.1.2.2、強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍,試驗時間為5分鐘，殼體填料無滲漏為合格

2.1.2.3、嚴密性試驗為公稱壓力，閥門密封不漏為合格

3、管道安裝

3.1、管道安裝前進行徹底除銹，除銹方法采用手工砂輪機除銹。除銹等級達到Sa2級。

3.2、管子、附件、閥門安裝前應(yīng)再次檢查其內(nèi)部是否仍有油污、鐵銹、沙子等污物并進行處

理，合格后才能進行安裝。

3.3、管道對口應(yīng)平直，與設(shè)備、閥門不應(yīng)強力對口。對口允許偏差，全長不大于10mm。

3.4、法蘭密封面應(yīng)平整、光潔，無毛刺和徑向溝槽。凹凸面法蘭嵌合自然。法蘭連接時應(yīng)保

持平行，偏差不大于法蘭外徑的L5/1000。

3.5、直管段兩環(huán)縫間距不小于200mo1；焊縫距彎管(不含壓制彎)起彎點不小于100mm。焊

縫距支吊架的距離不小于50mm.

3.6、除設(shè)計有說明外，管道彎頭采用煨制彎頭，其彎曲半徑不小于管道外徑的3.5倍

3.7、補償器安裝前，應(yīng)根據(jù)其補償能力進行預(yù)壓縮或預(yù)拉伸。待管道固定牢固后再拆除臨時

支撐。

3.8、滑動支架及固定支架應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求設(shè)置。

4、管道試壓、吹掃

4.1、管道試壓前，對管線進行檢查，確認管道已安裝合格，支架固定牢固。補償器必須采取

臨時加固措施。

4.2、試壓采用潔凈水作為試壓介質(zhì)。

4.2.1、試驗壓力為工作壓力的1.5倍。試壓時宜在環(huán)境溫度5℃以上進行。升壓應(yīng)緩慢，在

試驗壓力下保持1Omin,以無形變、無滲漏為合格。

4.2.2、強度試驗合格后，將壓力降至工作壓力，穩(wěn)壓30min,無壓降、無滲漏、無形變?yōu)楹细瘛?/p>

4.3、吹掃

4.3.1、壓縮空氣管道在嚴密性試驗合格后，用壓縮空氣吹掃，吹掃速度不小于20m/s。

4.3.2、熱水管道用水進行沖洗，沖洗速度不小于1.0~1.5m/s

4.3.3、蒸汽管道采用蒸汽進行吹掃，吹掃部驟為：暖管一吹掃一暖管一吹掃一吹掃。反復吹

掃管道，在管道吹掃口設(shè)置剛性靶板，靶板上涂刷白色油漆，以靶板上無鐵銹、灰塵、水分、

焊渣等雜物為合格。

4.3.4、管道吹掃出口面積應(yīng)不小于主管道面積的60%。

4.3.5、吹掃時，吹掃口應(yīng)設(shè)置在安全的地方，避免傷人。

5、管道涂漆

涂漆前清除管道表面鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照設(shè)計有關(guān)要求進行

三、氧氣管道安裝

1、施工作業(yè)遵循的標準規(guī)范

1.1設(shè)計施工圖

1.2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

1.3《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

1.4《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》GB50316-2000

1.5《氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)定》GB16912-1997

1.6《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》(HGJ202-82)

1.7、《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》(勞動部發(fā)[1996]140號)

2、材料檢驗

2.1、管道施工應(yīng)按照設(shè)計圖紙進行，修改設(shè)計或材料代用，應(yīng)征得設(shè)計部門同意。

2.2、材料進場檢驗

2.2.1、管子、管道附件及閥門進行外觀檢查，表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺

陷。

2.2.2、合金鋼管應(yīng)有材質(zhì)標記。

2.2.3、有色金屬管內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、分層等缺陷，黃銅管不能有

綠銹和嚴重脫鋅。

2.2.4、閥門進場檢驗

2.2.4.1、閥門要求逐個進行強度和嚴密性試驗.試驗介質(zhì)為潔凈無油的水.

2.2.4.2、強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍,試驗時間為5分鐘，殼體填料無滲漏為合格.

2.2.4.3、嚴密性試驗為公稱壓力，閥門密封不漏為合格。

3、管道除銹

3.1、管道及管件為碳鋼材質(zhì)時，管道內(nèi)壁要進行徹底除銹，除銹方法有噴吵除銹和酸洗化學

除銹。

3.2、噴吵除銹

3.2.1、噴砂除銹應(yīng)符合噴砂除銹的工藝要求.噴砂時金屬表面不得受潮，當金屬表面低于露點

溫度3c以下時停止噴砂作業(yè).噴砂作業(yè)所用的壓縮空氣壓力不低于0.4Mpa。

3.2.2、噴砂除銹等級達到Sa3級。

3.3、酸洗化學除銹

3.3.1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式.

3.3.2、酸洗除銹一般工藝流程

酸洗一水沖洗一中和處理一鈍化處理一水沖洗一吹干或風干

3.3.2.1、根據(jù)所處理的管道規(guī)格制作合適的酸洗槽、將配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗

液量以能淹沒所處理管道的周長的2/3為宜。

3.3.2.2,操作人員穿戴好防護衣服、手套等。

3.3.2.3、將管道放于酸洗槽內(nèi)浸泡，時間根據(jù)銹蝕程度為5~50min為宜

3.3.2.4、用清水沖洗掉管道內(nèi)外表面殘余的酸液。

3.3.2.5、將管道置于專門中和和鈍化槽內(nèi)浸泡，浸泡時間為10~15min為宜

3.3.2.6、再次用清水沖洗干凈管道內(nèi)外表面殘余的液體

3.3.2.7,將管道放置于專門地方晾干，再用封口塑料薄膜封閉管口

3.3.2.8、酸洗質(zhì)量檢查

酸洗后管道內(nèi)壁無附著物

用鹽酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管內(nèi)壁呈灰黑色。

注意：

a、酸洗場所應(yīng)通風良好

b、酸洗液、鈍化液、沖洗水禁止亂放，保護環(huán)境

c、操作人員施工時，戴好防護用具

d、酸洗、沖洗、鈍化用水必須清潔，不銹鋼管道用水的氯離子含量不大于25ppm

e、酸洗時，掌握好時間，不得造成酸洗過量。

4、脫脂

4.1、一般要求

4.1.1、管子、附件、閥門及儀表均應(yīng)進行脫脂。如果閥門及儀表因出廠時已進行脫脂，有可

靠的密封包裝及證明，可不再進行脫脂。

4.1.2、脫脂劑應(yīng)具有合格證.使用前應(yīng)對其外觀、油脂含量進行檢查。

4.1.3、脫脂劑為化學腐蝕藥品，脫脂時應(yīng)戴好防毒面具、橡膠手套和穿好工作服。工作服、

鞋、手套等勞保用品應(yīng)干凈無油。

4.1.4、脫脂場所應(yīng)在室外或通風良好的室內(nèi)、不受雨水、塵土等的浸染。脫脂劑不應(yīng)受陽光

直接照射。

4.2、脫脂方法

4.2.k脫脂方式采用槽式浸泡法或管內(nèi)灌注法

4.2.2、槽式浸泡法.制作脫脂槽,將脫脂劑倒入槽中，脫脂劑液量以能淹沒所處理管道周長的

2/3為宜

4.2.3、管內(nèi)灌注法.將脫脂劑注入管內(nèi)，管端用軟木塞或其它方法封閉

4.2.4、脫脂前管子、附件、閥門脫脂表面應(yīng)無水分，否則脫脂劑和水分解將腐蝕金屬。

4.2.5、將管件、管子、閥門放入脫脂槽內(nèi)浸泡或注入脫脂劑，浸泡時間1~1.5小時，然后將

其內(nèi)部的脫脂劑倒凈，用濾紙擦拭管道壁，用紫外線燈照射濾紙,無紫蘭螢光為合格。

4.2.6、需要脫脂的閥門脫脂前應(yīng)拆成零件清除銹等雜物.螺栓與金屬墊片用同一方法進行脫

脂.對不便浸泡如閥門殼體，則人工蘸取脫脂劑擦試。

4.2.7、脫脂后的管子、閥門、附件應(yīng)由專人及時用干凈塑料布封閉管口，防止被再次污染。

同時嚴格將脫脂合格的管道和未達到合格標準或尚未脫脂的管道隔離開來，以免相混。

脫脂結(jié)束后，脫脂廢液嚴禁亂倒，應(yīng)裝入包裝桶內(nèi)，按環(huán)保部門的要求進行處理。

5、管道安裝

5.1、管子、附件、閥門安裝前應(yīng)再次檢查其內(nèi)部是否仍有油污、鐵銹、沙子等污物并進行處

理，合格后才能進行安裝。

5.2、氧氣管道如發(fā)現(xiàn)有銹和油污，必須重新除銹脫脂。

5.3、氧氣管道與其它架空管道的最小間距如下表：

名稱最小并行間距（m）最小交叉間距（m）

給排水管道0.250.10

熱力管道0.250.10

燃氣、燃油管道0.500.25

滑觸線1.500.50

裸導線1.000.50

絕緣導線或電纜0.500.30

電纜管0.500.10

非防爆開關(guān)、插座、配電箱1.501.50

5.4、管道對口應(yīng)平直，與設(shè)備、閥門不應(yīng)強力對口。對口允許偏差全長不大于10mm。

5.5、法蘭連接時應(yīng)保持平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000,且不大于2mm

5.6、三通及大小頭盡可能采用壓制，不宜在現(xiàn)場制作和開孔焊接。

5.7、采用螺紋連接的管道，螺紋連接處的填充料應(yīng)采用聚四氟乙烯帶，嚴禁使用油麻或棉紗

頭。

5.8、管道焊接照《焊接作業(yè)指導書》要求進行。

5.9、管道焊口檢查、無損探傷檢測按照設(shè)計施工圖要求進行。

5.10、管道應(yīng)有防雷及除靜電的接地裝置。廠區(qū)管道在管道分岔處及進出車間建筑物處設(shè)置

接地裝置。

6、管道試壓、吹掃

6.1、管道試壓前，對管線進行檢查，確認管道已安裝合格，支架固定牢固。補償器必須采取

臨時加固措施。

6.2、試驗用的介質(zhì)。強度試驗可采用無油無水壓縮空氣、氮氣或潔凈無油水作介質(zhì)，嚴密性

試驗可采用無油無水壓縮空氣或氮氣。不銹鋼管道試壓用水氯離子含量不得超過25Ppm

6.3、強度試驗

6.3.1、用水作介質(zhì)。宜在環(huán)境溫度5℃以上進行。升壓應(yīng)緩慢，在試驗壓力下保持lOmin,

以無形變、無壓降、無滲漏為合格。

6.3.2、用氣作介質(zhì)。要制定安全措施，同時經(jīng)建設(shè)方同意。升壓應(yīng)緩慢，先升至試驗壓力的

50%進行檢查，再按照試驗壓力的10%逐級升壓至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓不小于3Min,

在試驗壓力下穩(wěn)壓，無滲漏、無形變?yōu)楹细瘛?/p>

6.4、嚴密性試驗

強度試驗合格后，將壓力降至工作壓力，穩(wěn)定24小時，平均小時泄漏率，室內(nèi)及地溝管道

不超過0.25%,室外管道不超過0.5%。

6.5、吹掃

6.5.1、管道試驗合格后，用無油干燥壓縮空氣或氮氣吹掃，吹掃速度不小于20m/s

6.5.2、反復吹掃管道,在管道吹掃口設(shè)置剛性靶板,靶板上涂刷白色油漆，以靶板上無鐵銹、

灰塵、水分、焊渣等雜物為合格。

7、管道涂漆

涂漆前清除管道表面鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照設(shè)計有關(guān)要求進行。

8、置換送氣

管道投產(chǎn)前，充以無油無水壓縮空氣或氮氣，然后逐漸加入氧氣，直至最后以全氧氣

置換，置換的氧氣不小于置換管道總?cè)莘e的三倍，直至合格。置換排出的氧氣排至室外

高出附近操作面4m以上的空曠、無明火（抽煙）的地方。

四、氮氣、氧氣管道安裝

1說明

氮氣、氨氣由空分裝置經(jīng)過氟壓機、氧壓機到儲氣罐，通過管道送到用戶。按壓力分為高壓

和低壓兩類。管道材質(zhì)一般為無縫鋼管、不銹鋼無縫管。

2、相關(guān)施工規(guī)范

2.1《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

2.2《氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程》GB16912-1997

2.3《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》勞動部發(fā)［140號］

2.4《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》HGJ202-82

2.5《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》GB50316-2000

2.6《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

3、施工工序

材料檢驗…管道除銹…管道底漆…支架制安…管道連接…管道閥門安裝…試壓吹掃…管

道面漆

3.1、管材、管件、閥門必須具有制造廠的合格證書，其指標必須符合現(xiàn)行國家或部頒標準。

管材外觀檢查應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。不得有超過壁厚負偏差的銹

蝕或缺陷。檢查閥門是否符合設(shè)計要求，并對閥門進行強度及嚴密性試驗，低壓閥門每

批抽查10%、高壓閥門每個進行試臉，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5

分鐘，殼體、填料不滲漏為合格。安全閥應(yīng)送到技監(jiān)部門逐個校正。

3.2、管道采用人工除銹和機械除銹兩種方法相結(jié)合的除銹方式。其管壁要除銹。人工采用刮

刀、鋰刀、鋼絲刷，機械采用角向磨光機配鋼絲輪或壓縮空氣噴石英沙吹打金屬表面，除去

鋼管表面油垢及氧化物。要求達到無銹、無油、無酸堿、無水、無灰塵等。如果是要求高的

氮氣、氨氣管道側(cè)需要脫脂處理，合格后方能投入使用。

3.3、管道底漆采用手工涂刷。要求環(huán)境溫度宜在15~35℃之間，空氣潔凈無灰塵及水汽。

室外涂漆遇雨、降溫應(yīng)停止施工。底漆使用前應(yīng)搖均勻，稠度大時應(yīng)加入稀釋劑稀釋。手工

涂刷應(yīng)分層涂刷，每層應(yīng)往復進行，縱橫交錯，并保持涂層均勻，不得漏涂。發(fā)現(xiàn)不干、皺

皮、流掛、露底時必須進行修補或重新涂刷。

3.4、支架型式、材質(zhì)、尺寸及焊接應(yīng)符合設(shè)計要求。支架應(yīng)牢固、位置正確，無歪斜活動現(xiàn)

象。并應(yīng)進行防腐處理。管道支架安裝尺寸和標高應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。安裝方法根據(jù)現(xiàn)場情況

一般采用

3.4.1、膨脹螺栓錨固法

3.4.2埋設(shè)法

3.4.3焊接法

3.4.4包柱法

3.4.5與鋼結(jié)構(gòu)螺栓固定法。支架與管道相接觸的部位必須先進行防腐，再按設(shè)計或溫度

要求墊木墊、橡膠石棉墊。安裝完畢按照設(shè)計要求對每個支架形式、材質(zhì)和位置進行核

對。

3.5、管道連接形式為焊接，管道與閥門連接分為絲接和法蘭連接。

焊接：一般采用手工電弧焊。特殊要求時（高純度氮氣管、氧氣管）采用氧弧焊打底，

手工電弧焊蓋面。焊接參照焊接工藝評定及焊接作業(yè)指導書。也可按照以下要求施工

3.5.1、坡口加工：按照壁厚不同采用氧氣乙塊切割及砂輪機和坡口機.

加工相結(jié)合方式進行。

坡口加工完畢后對周圍邊緣的油、垢、氧化物等臟物應(yīng)進行清除。

清理范圍大于10mm。

3.5.2、管道對口：組對時管徑小于DN150采用人工組對，管

徑大于DN150mm采用螺栓連接的專用組對器和焊接組對卡具。

按壓縮空氣管道安裝對口要求實施。

3.6管道閥門安裝

3.6.1閥門及法蘭用螺栓連接好，按照介質(zhì)流向確認閥門方向。將法蘭套入管端，使管口

伸入法蘭密封以內(nèi)1.5倍管壁厚.在管上方點焊一點，用角尺校正，要求法蘭連接時保持平

行，偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000,且不大于2。點焊后。拆掉閥門，內(nèi)外焊接。焊接

完畢冷卻后加入石棉墊或聚四

氟乙烯墊。用合適的扳手按照對稱十字型擰緊螺栓。分兩次或三次擰緊，用力均勻，以

露螺母兩扣為宜。水平管道上的閥門閥桿宜垂直或向左右偏45度，也可水平安裝。垂直

管道上的閥門閥桿，必須順著巡回線方向安裝。安全閥應(yīng)安裝在垂直方向。

3.6.2管道安裝：豎直安裝應(yīng)垂直，長度在4m以上允許偏差12mm。水平管路坡度大小嚴

格按照設(shè)計進行安裝，偏差不得超過±0.0005。

管件應(yīng)采用壓制管件。管道安裝焊縫位置應(yīng)符合以下要求：直管段兩環(huán)縫間距不得小于

100。焊縫距彎管起彎點不得小于100,且不小于直徑。環(huán)縫距支架間距不得小于50mm。

穿樓板及穿墻應(yīng)加套管。套管內(nèi)不得有焊縫。穿墻套管長度不小于墻厚，穿樓板套管應(yīng)

高出樓面30~50mm,管與套管空隙填充不燃材料。

管道不得用固定臨時支撐或鐵絲綁扎。

管道伸縮器在安裝前應(yīng)進行預(yù)拉或預(yù)壓。

氮氣、氧氣管道應(yīng)有防雷及除靜電的接地裝置。廠區(qū)每在分支處及進出車間建筑物處

設(shè)一接地裝置。直埋管在埋地前后設(shè)一接地裝置。車間內(nèi)部管道根據(jù)車間建筑物與防雷

接地裝置連結(jié)。管道每對法蘭間用導線跨接。對有阻極保護的管道，不應(yīng)接地。

3.7、管道試壓及吹掃

3.7.1壓力試驗

要求壓力表在有效校檢期內(nèi)，精度不低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的

1.5~2.0倍。壓力表不少于2塊。當采用氮氣體試驗且壓力大于0.6mPa時，必須有設(shè)計

文件規(guī)定或建設(shè)單位同意，方可進行壓力試驗。以發(fā)泡劑檢查。試驗時升壓須緩慢進行,

先升到試驗壓力的50%進行檢查，如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%級升壓，

直到試驗壓力，每級穩(wěn)壓3mino

3.7.2吹掃：吹掃介質(zhì)采用氮氣、氮氣或無油氮氣、吹掃壓力不得超過管道設(shè)計壓力，流

速不小于20m/s,吹掃前要將管道系統(tǒng)內(nèi)流量孔板、濾網(wǎng)、溫度計、調(diào)節(jié)閥芯、止回閥芯

拆除，合格后再裝上。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置貼白布或涂

白漆的靶板檢驗，靶板內(nèi)無鐵銹、塵土、水分及其他雜物為合格。排放口應(yīng)在空曠無人

的地方。

3.8,管道面漆

氮氣管面漆色一般為銀灰色?；蛘甙凑赵O(shè)計要求

將管道表面的灰塵、污垢清理干凈，

,要涂刷得薄而均勻，每層漆膜一般不宜超過30-4Oum。每涂一層應(yīng)有充分干燥時間，才

能涂下一層。要求漆膜牢固、無剝落、皺紋、氣泡等缺陷，涂層完整、無損環(huán)。涂色環(huán)

應(yīng)間距均勻，寬度一致。

五、煤氣管道安裝

1、施工作業(yè)遵循的標準規(guī)范

1.1設(shè)計施工圖

1.2,《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235-97)

1.3《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》(GB50236-98)

1.4《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》(CB50316-2000)

1.5《工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程》(CB6222-86)

1.6《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》(勞動部發(fā)[1996]40號)

2、安裝步驟

2.1管道施工應(yīng)按照設(shè)計圖紙進行，修改設(shè)計或材料代用，應(yīng)征得設(shè)計部門同意。

2.2材料進場檢驗

2.2.k管材、管道附件及閥門應(yīng)進行外觀檢查，表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等

缺陷。

2.2.2、閥門進場檢驗

2.2.2.1閥門應(yīng)進行強度和嚴密性試驗。

當工作壓力小于50KPa的管道，閥門行60KPa水壓試臉。

工作壓力大于等于50KPa的管道，閥門逐個進行水壓試驗。強度試驗壓力為公稱壓力的

1.5倍，試驗時間為5分鐘，殼體填料無滲漏為合格。

嚴密性試驗壓力為公稱壓力，閥門密封不漏為合格。

3、管道安裝

3.1、管道除銹。管道安裝前進行徹底除銹，除銹方法采用手工砂輪機除銹。

3.2、管子、附件、閥門安裝前應(yīng)再次檢查其內(nèi)部是否仍有油污、鐵銹、沙子等污物并進行處

理，合格后才能進行安裝。

3.3、管道對口應(yīng)平直，與設(shè)備、閥門不應(yīng)強力對口。對口允許偏差lmm/m,全長不大于10mm。

3.4、法蘭密封面應(yīng)平整、光潔，無毛刺和徑向溝槽。凹凸面法蘭嵌合自然。法蘭連接時應(yīng)保

持平行，偏差不大于法蘭外徑的1.5/1000,且不大于2mm。

3.5、直管段兩環(huán)縫間距不小于100mm;焊縫距彎管（不含壓制彎）起彎點不小于100mm。焊縫

距支吊架的距離不小于50mm。

3.6、采用螺紋連接的管道，螺紋連接處的填料應(yīng)采用聚四氟乙烯帶、油麻。

3.7、管道焊接按照焊接作業(yè)指導書要求進行

3.8、管道焊口無損探傷檢測按照設(shè)計施工圖的要求進行。

3.9、管道應(yīng)有防雷及除靜電的接地裝置。廠區(qū)管道在管道分岔處及進出車間建筑物處設(shè)置接

地裝置。

3.10、煤氣管道敷設(shè)間距要求

3.10.1與水管、熱力管道、燃油管道及不燃氣體管道在同一支柱或棧橋上敷設(shè)時，垂直凈距

不小于250mm.

3.10.2與建筑物、鐵路、道路和其它管線間的最小水平間距如下表

名稱一般情況（m）特殊情況（m）

建筑物53

鐵路32

電纜管活溝1

其它地下平行敷設(shè)管道1.5

煤氣管道0.80.3

絕緣導線或電纜0.500.30

熔化金屬、熔渣出口或火源10

4、管道試壓、吹掃

4.1、管道試壓前，對管線進行檢查，確認管道已安裝合格，支架固定牢固。補償器必須采取

臨時加固措施。

4.2、試壓

4.2.1工作壓力＜0.IMPa的煤氣管道,只進行嚴密性試驗,可采用壓縮空氣或氮氣作介質(zhì).按

室內(nèi)室外分別進行。

4.2.1.1室外煤氣管道為計算壓力加5KPa,但不小于20KPa。

4.2.1.2室內(nèi)煤氣管道為計算壓力加15KPa,但不少于30KPao

4.2.1.3質(zhì)量檢查。在煤氣管道焊縫及法蘭處涂泡沫水檢查，應(yīng)無滲漏。嚴密性試驗時間為2

小時，平均小時泄漏率小于等于1%

4.2.2工作壓力＞0.IMPa的煤氣管道，應(yīng)進行強度及嚴密性試驗。強度試驗可采用壓縮空氣、

氮氣或水作介質(zhì)；嚴密性試驗可采用壓縮空氣、氮氣作介質(zhì)。

4.2.2.1用水作介質(zhì)。宜在環(huán)境溫度5c以上進行。升壓應(yīng)緩慢，在試驗壓力下保持1Omin,

以無形變、無滲漏為合格。

4.2.2.2用氣作介質(zhì)。要制定安全措施，同時經(jīng)建設(shè)方同意。升壓應(yīng)緩慢，先升至試驗壓力

的50%進行檢查，再按照試驗壓力的10%逐級升壓至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓不小于3min,在

試驗壓力下穩(wěn)壓5min,無滲漏、無形變?yōu)楹细瘛?/p>

4.2.2.3強度試驗合格后，將壓力降至工作壓力，穩(wěn)壓24小時，平均小時泄漏率，室內(nèi)及地

溝管道不超過0.25%,室外管道不超過0.5%。

4.3、吹掃

4.3.1管道嚴密性試驗合格后，用無油干燥壓縮空氣或氮氣吹掃，吹掃速度不小于20m/s。

4.3.2反復吹掃管道，在管道吹掃口設(shè)置剛性靶板，靶板上涂刷白色油漆，以靶板上無鐵銹、

灰塵、水分、焊渣等雜物為合格。

5管道涂漆

涂漆前清除管道表面鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照設(shè)計有關(guān)要求進行。

6、置換空氣

管道投產(chǎn)前，充以無油無水壓縮空氣或氮氣，然后漸加入煤氣，直至最后以全煤氣置換,

置換的煤氣不小于置換管道總?cè)莘e的三倍，直至合格。置換排出的煤氣排至室外高出附近操

作面以上的空曠、無明火（油煙）的地方。

六、壓縮空氣管道安裝

1、說明

壓縮空氣由空壓機到儲氣罐，通過管道送到用戶。按需用要求分為一般壓縮空氣和無

油無水凈化壓縮空氣兩類。管道材質(zhì)一般為焊接鋼管、鍍鋅鋼管、無縫鋼管、不銹鋼無

縫管。

2、相關(guān)施工規(guī)范

2.1、《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97

2.2、《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》勞動部發(fā)［40］號

2.3、《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》HGJ202-82

2.4、《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》GB50316-2000

2.5、《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

3、施工工序

材料檢驗…管道除銹…管道底漆…支架制安…管道連接…管道閥門安裝…試壓吹掃…管

道面漆及保溫

3.1、管材、管件、閥門必須具有制造廠的合格證書，其指標必須符合現(xiàn)行國家或部頒標

準。管材外觀檢查無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷。不得有超過壁厚負偏差的

銹蝕或缺陷。檢查閥門是否符合設(shè)計要求，并對閥門進行強度及嚴密性試驗低壓閥門每

批抽查10%、高壓閥門每個進行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不少于5

分鐘，殼體、填料不滲漏為合格。安全閥應(yīng)送到技監(jiān)部門逐個校正。

3.2、管道采用人工除銹和機械除銹兩種方法相結(jié)合的除銹方式。人工采用刮刀、枕刀、

鋼絲刷，機械用用角向磨光機配鋼絲輪或壓縮空氣噴石英沙吹打金屬表面，除去鋼管表

面油垢及氧化物。要求達到無銹、無油、無酸堿、無水、無灰塵等。如果是要求高的無

油無水凈化壓縮空氣管道側(cè)需要脫脂處理，合格后方能投入使用。

3.3、管道底漆采用手工涂刷。要求環(huán)境溫度宜在13-35度，濕度70%以下，空氣潔凈無

灰塵及水汽。室外涂漆遇雨、降溫應(yīng)停止施工。底漆使用前應(yīng)搖均勻，稠度大時應(yīng)加入

稀釋劑稀釋，手工涂刷應(yīng)分層涂刷，每層應(yīng)往復進行，縱橫交錯，并保持涂層均勻，不

得漏涂。發(fā)現(xiàn)不干、皺皮、流掛、露底時必須進行修補或重新涂刷。

3.4、支架型式、材質(zhì)、尺寸及焊接應(yīng)符合設(shè)計要求。支架安裝應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。安裝間

距見下表。安裝方法根據(jù)現(xiàn)場情況一般采用⑴膨脹螺栓錨固法⑵埋設(shè)法⑶焊接法⑷包柱

法⑸與鋼結(jié)構(gòu)螺栓固定法。支架與管道相接觸的部位必須先進行防腐，再按設(shè)計或溫度

要求墊木墊、橡膠石棉墊。安裝完畢再按設(shè)計要求對每個支架形式、材質(zhì)和位置進行核

對。

管道規(guī)允許最大允許最大管道允許最大允許最大間距

格間距無絕熱層間距有絕熱層規(guī)格間距無絕熱層有絕熱層管道

DN(mm)管道管道DN管道(m)

(01)(01)(mm)(m)

152.51.512584.5

2031.515095.5

253.21.72009.57

323.51.9250118.5

4042.1300129.5

504.52.53501310

65534001411

8063.545014.512

100745001513

3.5、管道連接形式分為絲接和焊接，管道與閥門連接分為絲接和法蘭連接。

3.5.1、當管道公稱直徑小于50時可采用絲接，以白厚漆麻絲或聚四氟乙烯生料帶作填料。

絲口加工分為手工套絲、機械套絲和車床加工。加工成錐型管螺紋，螺紋應(yīng)光滑、完整，不

得有毛刺和亂絲，斷絲和缺絲的總長度不得超過絲扣全長的10%,且縱向不得有連通的斷絲。

在外螺紋管頭或管件纏好填料將其擰入帶內(nèi)螺紋的管件2-3扣，再用管鉗擰轉(zhuǎn)管子，擰緊，

露出螺紋尾1-2扣為宜，擠出的填料（麻絲、生料帶）應(yīng)清除干凈。

3.5.2、焊接：一般采用手工電弧焊。特殊要求時凈化壓縮空氣管采用氧弧焊打底，手工

電焊蓋面。焊接參照焊接工藝評定報告及焊接作業(yè)指導書。如沒有按照以下措施施工。

a坡口加工：按照壁