管道專業(yè)監(jiān)理細則（定稿）

建滔天然氣化工（重慶）有限公司

1380MTPD甲醇項目

管道專業(yè)監(jiān)理細則

編制：

審批:

北京華旭重慶建滔甲醇項目部

2006年

目錄

1.編制說明....................................3

2.編制依據(jù)....................................3

3.工程概況及特點..............................3

4.施工階段監(jiān)理工作流程........................3

5.監(jiān)理工作的控制要點及目標值..................4

6.監(jiān)理工作的方法和措施........................18

1.編制說明

為了提高工程監(jiān)理水平，明確監(jiān)理任務(wù)及工作內(nèi)容，規(guī)范監(jiān)理行為,

加強管道施工全過程的質(zhì)量控制，特編制管道專業(yè)工程監(jiān)理細則。

2.編制依據(jù)

2.1《1380MTPD甲醇項目監(jiān)理規(guī)劃JLG-001》。

2.2《建設(shè)工程監(jiān)理規(guī)范GB50319-2000》。

2.3《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97》。

2.4《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98》。

2.5《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗評定標準GB50185-93K

2.6成達公司的設(shè)計藍圖及有關(guān)技術(shù)文件。

3.工程概況及特點

1380MTPD甲醇裝置區(qū)我所監(jiān)理的管道安裝工程有合成壓縮、精微、裝

置區(qū)內(nèi)觀浪、中間罐區(qū)、火炬管廊等五個主要單位工程。管道材料有

1.25Cr~0.5Mo,A312~TP304、304L、316L>A53-B、A106-B20#。工藝管道

具有化工生產(chǎn)高溫、高壓、易燃、易爆、有毒介質(zhì)的特點，壓力等級低、

中、高壓齊全，規(guī)格繁多，管道數(shù)量大約二萬一千米，主要介質(zhì)為天然氣、

轉(zhuǎn)化氣、合成氣、甲醇、蒸汽、氮氣、空氣、C02、水等。合成、精微兩

個工序由一部份利舊管道及閥門、法蘭、管件。

4.專業(yè)工程監(jiān)理工作流程

廠設(shè)計交底和圖紙會審

一施工方案（技術(shù)工藝、方法、流程）

一施工進度計劃

一施工組織設(shè)計審一一施工平面圖

一施工措施

「質(zhì)量控制系統(tǒng)組織

一施工準備階段一

質(zhì)量管理體系施工管理及作

施業(yè)人員資質(zhì)審查

工

一原材料、半成品及構(gòu)配件質(zhì)量控制

質(zhì)

一施工生產(chǎn)要素、配一機械設(shè)備質(zhì)量控制

Ip:

置質(zhì)量審查一一工程技術(shù)環(huán)境監(jiān)督檢查

控一

一現(xiàn)場管理環(huán)境監(jiān)督檢查

制

一新技術(shù)、新工藝、新材料審查把關(guān)

L測量標準審核檢查

一施工準備階段審查開工申請，把好開工關(guān)

施

「作業(yè)技術(shù)交底

工

廠巡視、旁站、檢查

質(zhì)一施工過程質(zhì)量控制+專業(yè)施工交接檢查

里'L隱蔽工程控制

控—

制-一施工過程控制一一中間產(chǎn)品質(zhì)量控制

一分部、分項工程質(zhì)量驗收

一工程驗收控制

廠聯(lián)動式車

一竣工質(zhì)量檢驗十專業(yè)施工交接檢查

-竣工驗收控制-隱蔽工程質(zhì)量檢查

一工程質(zhì)量評定

一技術(shù)質(zhì)量文檔審核

5.監(jiān)理工作的控制要點及目標值

5.1監(jiān)理工作的控制要點主要有以下內(nèi)容

5.1.1施工準備階段的技術(shù)準備。

5.1.2審查分包單位應(yīng)報送的有關(guān)資料”

5.1.3審查專職管理人員及特種作業(yè)人員的資質(zhì)證、上崗證。

5.1.4熟悉圖紙及設(shè)計文件，審查圖紙設(shè)計的深度及不足并做好記錄。

5.1.5參加設(shè)計交底會，提出存在的問題及建議。

5.1.6檢查施工單位技術(shù)交底文件是否到位、落實，施工人員是否了解熟

悉所要掌握的重要事項。

5.1.7擬定重點部位，做好重點控制的準備并事先提醒施工單位要注意的

事項，以達到事先預(yù)防的目的。

5.1.8審查施工方案是否正確可行。

5.1.9施工用量具、儀器要經(jīng)計量部門檢驗合格。

5.2材料檢查驗收

5.2.1全數(shù)檢查管子的質(zhì)量合格證明文件及檢驗報告。

5.2.2管子的規(guī)格、壁厚、材質(zhì)要符合設(shè)計要求。

5.2.3對于同一批次、同--規(guī)格的合金鋼管采用光譜分析或其他方法對材

質(zhì)進行10%的數(shù)量抽查，并做好標記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進行抽查，

每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）抽查數(shù)量不得少于1個。

5.2.4對于利舊的管子、閥門要經(jīng)特檢中心檢驗合格并拿出合格的檢驗報

告方可使用。

5.2.5下列管道的閥門應(yīng)逐個進行壓力試驗和嚴密性試驗。不合格者不得

使用。

5.2.5.1輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門。

5.2.5.2輸送設(shè)計壓力大于IMpa或設(shè)計壓力小于等于IMpa且設(shè)計溫度小

于-29C或大于186C的非可燃流體、無毒流體管道的閥門。

5.2.6輸送設(shè)計壓力小于等于IMpa設(shè)計溫度為-29℃~186℃的非可燃流

體，無毒流體管道的閥門，要從每批中抽查10%,且不得少于1個，進行

殼體壓力試驗和嚴密度試驗。不合格時要加倍抽查，仍不合格時，該批閥

門不得使用。

5.2.7閥門的殼體試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少

于5Min,以殼體填料無泄漏為合格。密封試驗壓以公稱壓力進行，以閥瓣

密封面不漏為合格。

5.2.8公稱壓力小于IMpa,公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨

進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試驗時按管道

系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，接

合面上的色印應(yīng)連續(xù)。

5.2.9安全閥按設(shè)計文件規(guī)定的開啟壓力由特檢中心檢驗。

5.2.10設(shè)計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應(yīng)提供低溫

沖擊韌性試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設(shè)計文件的規(guī)定。

5.2.11管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或

損壞，其標記要明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道

支承件，在儲存期間不得與碳鋼接觸，暫時不能安裝的管子應(yīng)封閉管口。

5.3管道加工

5.3.1管子切割前應(yīng)移植原有標記，低溫鋼管及鈦管嚴禁使用鋼印。

5.3.2碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當(dāng)采用氧氣乙快火焰切

割時，必須保證尺寸正確和表面平整。

5.3.3不銹鋼管要采用機械方法切割，打磨使用專用砂輪片。

5.3.4切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、偏口、溶渣、氧化

物、鐵屑等。

5.3.5切口端面傾斜偏差不得大于管子外徑的1隊且不得超過3mm。

5.3.6彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。

5.4鋼板卷管的質(zhì)量標準（焊接鋼管）

5.4.1焊管端部應(yīng)無毛刺。兩端截面應(yīng)與鋼管軸線垂直。

5.4.2焊管按實際重量交貨，也可按理論重量交貨，理論重量按下式計算。

P=0.02466（D-S）S

P一鋼管重量（kg/m）,S—鋼管壁厚（mm）,D—鋼管公稱外徑（mm）。

5.4.3焊管外徑的允許偏差為土K,外徑測量方法按周長拆算最大外徑與

最小外徑之差應(yīng)不大于規(guī)定外徑的1.5機

5.4.4對接的縱焊縫高度不能大于壁厚的10%+2mm,且不得大于3mm。

5.4.5鋼管的化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB222的規(guī)定。

5.4.6焊管應(yīng)采用添加填充金屬的電弧焊焊接，采用的焊接材料及焊接工

藝應(yīng)經(jīng)評定且符合JB4708和JB/T4709的規(guī)定。

5.4.7焊管的同一筒節(jié)上的縱焊縫不宜大于兩道。管徑小于600mm兩縱焊

縫間距不得小于200nlm,管徑大于600mm,兩縱焊縫間距必須大于300mm。

5.4.8焊管對接焊縫的內(nèi)壁錯邊量不得超過壁厚的10%,且不得大于2mm。

5.4.9焊縫不能雙面成型的焊管，當(dāng)公稱直徑大于600mm小于800mm時，

應(yīng)在管內(nèi)進行封底焊，當(dāng)公稱直徑大于800時必須采用雙面焊。

5.4.10焊管表面不允許有裂紋、結(jié)疤、折疊、分層、夾雜、打焊、焊縫

內(nèi)凹、未焊透等缺陷存在。

5.4.11焊管的內(nèi)外焊道應(yīng)與焊管表面平齊或作均勻凸起。

5.4.12試驗和檢驗。

5.4.12.1拉申試驗：

焊管應(yīng)進行焊接接頭的拉申試驗，拉申試樣可由焊管的橫向截取，也

可從管端的焊接試板上截取，試板材料應(yīng)與焊管材料為同爐號、同規(guī)格，

試板上的焊縫應(yīng)是產(chǎn)品焊縫的延續(xù)，焊縫應(yīng)位于試樣中央，并于試樣軸線

垂直，焊縫余高應(yīng)用機械方法去除，使之與母材齊平。

5.4.12.2彎曲試驗:

焊管應(yīng)進行焊接接頭的縱向彎曲試驗，彎曲試樣可按上條的規(guī)定從焊

管或試板上截取。取兩個彎曲試樣，一個作面彎，一個作背彎（既管子外

表面和內(nèi)表面分別處于最大彎曲表）。

5.4.13焊縫的無損探傷。

5.4.13.1焊管應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求管道級別的規(guī)定進行射線探傷，10%探傷者

為n級合格，局部射線探傷為in級合格，但不允許存在未焊透。在確定的

探傷部位，局部探傷的檢查長度不應(yīng)小于受檢焊縫長度的20%o

5.4.13.2采用單面電弧焊的焊管，焊縫局部探傷檢查長度為每一焊工，

每施焊15米焊縫中應(yīng)有150mm進行射線探傷，II級為合格。

5.4.13.3如業(yè)主同意也可使用其他方法對焊縫進行檢查。

5.4.14管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定。

5.4.14.1直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于

150mm時，不應(yīng)小于150mm；當(dāng)公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外

徑。

5.4.14.2卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不易在底部。

5.4.14.3環(huán)焊縫距支吊架的凈距離不得小于50mm；需熱處理的焊逢距支

吊架的凈距離不得小于100mm。

5.4.15需預(yù)拉申或預(yù)壓縮的管道焊口組對所用的工具要待整個焊口焊接

及熱處理完，并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。

5.5管道的焊接

5.5.1管道的焊接由焊接工程師做具體要求。

5.6管道的安裝

5.6.1與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接

手續(xù)。

5.6.2與管道有關(guān)的機械已找正合格，固定完畢。

5.6.3管道組成件與管道支承件等已檢驗合格。

5.6.4管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求

的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。

5.6.5對管道內(nèi)部有脫脂、防腐、襯里要求的有關(guān)工序進行完畢。焊縫及

其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

5.6.6管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。

5.6.7管道預(yù)制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。

管道預(yù)制時按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配管道組成件，并按

單線圖標明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制順序標明各組成件的順序號。

5.6.8自由管段與封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實際測后的

安裝長度加工。

5.6.9預(yù)制完的管段，應(yīng)內(nèi)部清理干凈，并及時封閉管口。

5.6.10管道安裝時應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃

痕、斑點等缺陷。

5.6.11法蘭連接應(yīng)與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨

中安裝，法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于管子外徑1.5%,且不得大于

2mm,不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。

5.6.12工作溫度低于200C的管道，其螺紋接頭密材料宜選用聚四氟乙

烯，擰緊螺紋時，不得將密封材料擰入管內(nèi)。

5.6.13法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓擰緊后應(yīng)

于法蘭貼緊，不得楔縫。需加墊圈時，每個螺栓不得超過一個，緊固后的

螺栓與螺母宜平齊。

5.6.14管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鋁油脂、

石墨機油或石墨粉。

5.6.14.1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

5.6.14.2管道設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃。

5.6.14.3露天裝置。

5.6.14.4處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。

5.6.15高溫或低溫管道的螺栓，在試運行時應(yīng)按下列規(guī)定進行熱態(tài)緊固

或冷態(tài)緊固。

管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度（℃）

管道工作溫度一次熱、冷緊溫度二次熱、冷緊溫度

250~350工作溫度一

>350350工作溫度

-2~-70工作溫度——

<-70-70工作溫度

5.6.16熱緊或冷緊應(yīng)在保持工作2h后進行。

5.6.17熱緊螺栓時，管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓確定。當(dāng)設(shè)計壓力小于

或等于6Mpa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3Mpa,當(dāng)設(shè)計壓力大于6Mpa時，

熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓進行。

5.6.17緊固應(yīng)適度，并應(yīng)有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。

5.6.18管道連接時不得用對口、加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端

面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

5.6.19合金鋼管進行局部矯正時一，加熱溫度應(yīng)控制在臨界溫度以下。在

合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時支撐物。

5.6.20管道預(yù)拉伸或預(yù)壓縮前應(yīng)具備下列條件。

5.6.20.1預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)固定支架間所有焊縫（預(yù)拉口除外）已焊接完畢，

需熱處理的焊縫已作熱處理。并經(jīng)檢驗合格。

5.6.20.2預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)支、吊架已安裝完畢，管子與固定支架已固定。

預(yù)拉口附近的支、吊架已預(yù)留足夠的調(diào)整裕量，支、吊架彈簧已按設(shè)計值

壓縮，并臨時固定，不使彈簧受管道載荷。

5.6.20.3預(yù)拉伸區(qū)域內(nèi)所有螺栓已擰緊。

5.6.20.4當(dāng)預(yù)拉伸管道的焊縫需熱處理時，應(yīng)在熱處理完后，方可拆除

在預(yù)拉伸時安裝的臨時卡具。

5.6.21排水管的支管與主管連接時，宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。

5.6.22管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。

5.6.23穿墻及過樓板的管道，應(yīng)加套管，管道焊縫不宜干套管內(nèi)。穿樓

板套管應(yīng)高出樓面50mmo

5.6.24當(dāng)管道安裝工作有間斷時、應(yīng)及時封閉敞開的管口。

5.6.25安裝不銹鋼管道時-，不應(yīng)用鐵質(zhì)工具敲打。

5.6.26不銹鋼法蘭用的非金屬墊片，其氟離子含量不得超過50X10"

(50PPM)o

5.6.27不銹鋼管道于支架間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50X10°

(50PPM)的非金屬墊片。

5.6.28管道膨脹指示器應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，管道吹洗前應(yīng)將指針調(diào)

至零位。

5.6.29蠕脹點和監(jiān)察管段的安裝位置應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定設(shè)在便于觀測

的部位。并應(yīng)符合下列要求。

5.6.29.1監(jiān)察管段應(yīng)選用同批同規(guī)格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。

5.6.29.2檢察管段上不得開孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。

5.6.29.3監(jiān)察管道安裝前，應(yīng)從兩端各截取300~500mm的管段，連同監(jiān)

察備用管做好標記，一并移交給建設(shè)單位。

5.6.30合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢查材質(zhì)標記。發(fā)現(xiàn)無標記時必

須檢驗鋼號。

管道安裝的允許偏差（mm）

項目允許偏差

室外25

架空及地溝

坐標室內(nèi)15

埋地60

室外±20

架空及地溝

標高室內(nèi)±15

埋地±25

DNW1002L%。，最大50

水平管道平直度

DN>1003L%。，最大80

立管鉛垂度5%。,最大30

成排管道間距15

交叉管的外壁或絕墊層20

5.6.31連接機器的管道，其固定口應(yīng)遠離機器。

5.6,32對不允許附外力的機器，管道與機器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定。

5.6.32.1管道與機器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢查法蘭的平行度和同

軸度，允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。

機器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）

3000^6000<0.15<0.50

>6000W0.10WO.20

5.6.32.2管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視機

器位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移應(yīng)小于0.2mm。

5.6.23.3管道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。

5.6.23.4管道試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢

查。

5.7伴熱管安裝

5.7.1伴熱管與主管平行安裝，并自行排液。當(dāng)一根主管需多根伴熱管伴

熱時，伴熱管之間距離應(yīng)固定。

5.7.2水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面，鉛垂伴熱管應(yīng)

均勻分布在主管周圍。不得將伴熱管直接點焊在主管上，可采用綁扎帶或

鍍鋅鐵絲等固定在主管上。彎頭部分的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴

熱管綁孔點距離應(yīng)符合下表規(guī)定。

直伴熱管綁扎點距離(mm)

伴熱管公稱直徑綁扎點距離

10800

151000

201500

>202000

5.8閥門安裝

5.8.1閥門安裝前，應(yīng)檢查填料?，其壓蓋螺栓應(yīng)留有調(diào)解裕量。

5.8.2閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定安裝方

向。

5.8.3當(dāng)閥門與管道以螺栓連接時-，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

5.8.4當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關(guān)閉，焊縫底層宜采用

氮弧焊。

5.8.5水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)

靈活。

5.9補償器的安裝

5.9.1安裝補償器應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，允許誤差為

±10mm,并按規(guī)定的表格填寫補償器安裝記錄。

5.9.2水平安裝時，平行臂應(yīng)于管道坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行。

5.9.3鉛垂安裝時，應(yīng)設(shè)置排液及疏水裝置。

5.9.4填料式補償器安裝應(yīng)于管道保持同心，不得歪斜。

5.9.5插管應(yīng)安裝在介質(zhì)流入端。

5.9.6填料石棉繩應(yīng)涂石墨粉，并應(yīng)逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應(yīng)相

互錯開。

5.9.7安裝波紋膨脹節(jié)應(yīng)符合下列規(guī)定。

5.9.7.1波紋膨脹節(jié)應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行預(yù)拉伸，受力應(yīng)均勻。

5.9.7.2波紋膨脹節(jié)內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安

裝，在鉛錘管道上應(yīng)置于上部。

5.9.7.3波紋膨脹節(jié)應(yīng)于管道同軸，不得偏斜。

5.9.7.4安裝波紋膨脹節(jié)時-，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置，待管道安裝固定后在拆

除臨時約束裝置。

5.10管道支、吊架的安裝

5.10.1管道安裝時應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架的位置應(yīng)準確，

安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。

5.10.2無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道，吊點應(yīng)

設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。

5.10.3固定支架應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，并應(yīng)在補償器預(yù)拉伸之前固定。

5.10.4導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得歪斜和卡澀現(xiàn)象。

其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2,

或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得防礙位移。

5.10.5彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整

至冷態(tài)值，并做好記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、調(diào)試、絕熱

完畢后，方可拆除。

5.10.5支架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等

缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊，燒穿等現(xiàn)象。

5.10.6管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和

位置。

5.10.7有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應(yīng)及時對支、吊架進行檢查

與調(diào)整。

5.10.7.1活動支架的位移方向，位移值及導(dǎo)向性能應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)

定。

5.10.7.2管托不得脫落。

5.10.7.3固定支架應(yīng)牢固可靠。

5.10.7.4彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧工作荷載應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)

定。

5.10.7.5可調(diào)支架的位置應(yīng)調(diào)整合適。

5.11管道的試壓

5.11.1管道安裝完畢，熱處理及無損檢測合格后，應(yīng)進行壓力試驗，壓

力試驗應(yīng)符合下列規(guī)定。

5.11.1.1壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)，當(dāng)管道試驗力小于等于0.6Mpa

時，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁

使用氣體進行壓力試驗。

5.11.1.2當(dāng)進行壓力試驗時應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得入內(nèi)。

5.11.2待試壓管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其他措施隔開。

5.11.3待試壓管道上的安全閥，爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆除或加以隔

離。系統(tǒng)內(nèi)用的盲板要有記錄。

5.11.4試壓方案已經(jīng)過準，并已進行了技術(shù)交底。

5.11.5液壓試驗應(yīng)使用潔凈水，對奧氏體不銹鋼管道的試壓用水，水中

氯離子含量不得超過25PPM。

5.11.6試壓前注液時，管內(nèi)應(yīng)排盡空氣。試壓時，環(huán)境溫度低于5c時應(yīng)

采取防凍措施。

5.11.7對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓記入試驗壓力中。液體

管道的試驗壓力應(yīng)以最高點為準，但最底點的壓力不得超過管道組成件的

承受力，

5.11.8液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10分鐘再將試驗

壓力降至設(shè)計壓力，停壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格。

5.11.9試壓結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板及膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積液，排

液時應(yīng)防止形成負壓，不得隨地排液。

5.11.10輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進行泄漏性試驗。

泄漏性試驗應(yīng)按下列規(guī)定進行。

5.11.10.1泄漏性試驗壓力為設(shè)計壓力。

5.11.10.2泄漏性試驗可結(jié)合式車工作一并進行。

5.11.10.3泄漏性試驗應(yīng)重點檢查閥門填料函、法蘭或螺栓連接處，放空

閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不漏為合格。

5.12管道的吹洗

5.12.1管道吹洗前不應(yīng)安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥，重要閥門、節(jié)流

閥、安全閥、儀表等，對焊接的上述閥門和儀表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路或卸掉

閥頭及閥座加保護套等保護措施。

5.12.2吹洗的順序應(yīng)先按主管、支管、疏排管依次進行，吹洗出的臟物

不得進入已合格的管道。

5.12.3吹洗前應(yīng)檢查管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。

5.12.4吹洗出的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。

5.12.5管道吹洗合格并復(fù)位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。

5.12.6管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位、業(yè)主、監(jiān)理、共同檢查，并填寫“管

道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”。

5.12.7水沖洗時，流速不得低于1.5M/S。

5.12.8水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以排出口的水色和透明度與入口目測一致為

合格。

5.12.9空氣吹掃壓力不得大于設(shè)備及管道的設(shè)計壓力，流水速不得小于

20M/S。

5.12.10利用白布把板檢驗，5分鐘內(nèi)未報上鐵銹、水分及其他雜物應(yīng)為

合格。

5.12.11蒸汽吹掃安設(shè)的臨時管道應(yīng)按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝。流速不

應(yīng)低于30M/So

5.12.12蒸汽吹掃應(yīng)按加熱一冷卻一再加熱的順序，循環(huán)進行。

5.12.13潤滑、密封及控制油管道，應(yīng)在機械及管道酸洗合格后，系統(tǒng)

試運轉(zhuǎn)前進行油清洗，不銹鋼管道可用蒸汽吹凈后進行油清洗。

5.12.14油清洗應(yīng)以油循環(huán)的方式進行，循環(huán)過程中應(yīng)在每8小時內(nèi)

40~70℃的范圍內(nèi)反復(fù)升降油溫2~3次，并應(yīng)及時清洗或更換濾芯。

5.12.15當(dāng)設(shè)計無特殊要求時-，可取用濾網(wǎng)檢查，合格標準應(yīng)符合下表規(guī)

定。

油清洗合格標準

機械轉(zhuǎn)速(y/min)濾網(wǎng)規(guī)格(目)合格標準

26000200目測濾網(wǎng)，無硬顆?；蛘吵?/p>

<6000100物?每平方厘米范圍內(nèi)，軟雜物不多于3個

5.13管道保溫

5.13.1管道絕熱工程的施工必須按設(shè)計文件及規(guī)范規(guī)定執(zhí)行，當(dāng)需要修

改設(shè)計材料代用時，或采用新材料，必須經(jīng)設(shè)計同意。

5.13.2管道絕熱工程應(yīng)具備下列條件，方可開工。

5.13.2.1設(shè)計文件及有關(guān)技術(shù)文件齊全。

5.13.2.2施工方案、業(yè)已批準。

5.13.3絕熱層材料的質(zhì)量要符合下列規(guī)定。

5.13.3.1絕熱層材料要有隨溫度變化的導(dǎo)熱系數(shù)方程式或圖表。當(dāng)用于

做保溫層的絕熱材料及其制品，其平均溫度小于等于623K(350°)時，

導(dǎo)熱系數(shù)值不得大于0.12W/(M?K)[0.103kcal/(M?n?c)

5.13.3.2用于保溫的絕熱材料及其制品，其容重不得大于400kg/m,用于

3

保冷的絕熱材料及其制品，其容重不得大于220kg/m0

5.13.3.3用于保溫的硬質(zhì)絕熱制品，其抗壓強度不得小于0.4Mpa/cm"

5.13.3.4絕熱材料及其制品應(yīng)具有耐熱性能，膨脹性能和防潮性能的數(shù)

據(jù)或說明書，并應(yīng)符合使用要求。

5.13.3.5絕熱材料及其制品的化學(xué)性能應(yīng)穩(wěn)定，對金屬不得有腐蝕作用。

當(dāng)用在奧氏體不銹鋼管道上時，其氟離子含量指標應(yīng)符合下式計算結(jié)果：

IgY^O.123+0.6771gX式中：Y一測得的Cl離子含量(PPM)

X一測得的Na+SiO3,離子含量(PPM)。

5.13.3.6用于充填結(jié)構(gòu)散裝絕熱材料，不得混有雜物及塵土，纖維類絕

熱材料中大于等于0.5mm的渣球含量應(yīng)為：礦渣棉小于10%,巖棉小于6%,

玻璃棉小于0.4譏直徑小于0.3mm的多孔性顆粒類絕熱材料，不得使用。

5.13.4防潮層材料的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求。

5.13.4.1必須具良好的防水防潮性能。

5.13.4.2應(yīng)能耐大氣腐蝕及生物侵襲，不得發(fā)生蟲蛀霉變現(xiàn)象。

5.13.4.3不得對其他材料產(chǎn)生腐蝕或溶解作用。

5.13.4.4應(yīng)具備氣溫變化與振動情況下能保持完好的穩(wěn)定性。

5.13.5保護層材料的質(zhì)量，除應(yīng)符合上條規(guī)定外，尚應(yīng)符合下列規(guī)定。

5.13.5.1采用不燃性或阻燃性材料。

5.13.5.2貯存或輸送易燃、易爆的設(shè)備及管道，以及與此類管道架設(shè)在

同一支架上或相交叉的其他管道，其保護層必須采用不燃性材料”

5.13.5.3應(yīng)無毒、無惡臭、外表美觀，并便于施工與檢修。

5.13.5.4防護層表面涂料的防火性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家有關(guān)標準，規(guī)范的

規(guī)定。

5.13.5.5材料檢查：絕熱材料及其制品，必須具有產(chǎn)品質(zhì)量證明書或出

廠合格證，其規(guī)格、性能等技術(shù)要求用符合設(shè)計文件的規(guī)定。

5.13.5.6當(dāng)絕熱材料及其制品的產(chǎn)品質(zhì)量證明書或出廠合格證中所列的

指標不全或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量有懷疑時，供貨方應(yīng)負責(zé)對產(chǎn)品性能進行復(fù)檢。

5.14施工的準備個要求

5.14.1在施工前，對絕熱材料及其制品檢查其性能；對保管期限，環(huán)境

和溫度有特殊要求的，應(yīng)按材質(zhì)分類存放。在保管中根據(jù)材料品種不同，

應(yīng)分別設(shè)置防潮、防水、防凍、防擠壓變形等措施，其堆放高不宜超過2m。

露天堆放要采取防護措施。

5.14.2管道的絕熱工程施工，應(yīng)在管道強度試壓氣密性試驗合格級防腐

工程完工后進行。

5.14.3在有防腐、襯里的管道上焊接絕熱層的固定件時，焊接及熱處理

必須在防腐、襯里和試壓之前進行。

5.15絕熱層的施工

5.15.1當(dāng)采用一種絕熱制品，保溫層厚度大于100mm時，應(yīng)分別為兩層

或多層逐層施工，各層的厚度宜接近。

5.15.2當(dāng)采用復(fù)合結(jié)構(gòu)的保溫層時，每種材料的厚度必須符合設(shè)計文件

的規(guī)定。

5.15.3絕熱制品的接縫寬度作為保溫層時，不應(yīng)大于5nlm。在絕熱層施工

時，同層應(yīng)錯縫，上下層應(yīng)壓縫。其搭接的長度不應(yīng)小于50mm。

5.15.4水管道的縱向接縫位置，不準布置在管道垂直中心線45。范圍內(nèi)，

當(dāng)采用大管徑的成型硬質(zhì)多塊絕熱制品時、絕熱層的縱向接縫位置，可不

受此限制，但應(yīng)偏離管道垂直中心線位置。

5.15.5除設(shè)計規(guī)定需按管束保溫的管道外，其余管道均應(yīng)單獨進行保溫。

5.16捆扎法施工

5.16.1硬質(zhì)絕熱制品的絕熱層，可采16~18號鍍鋅鐵絲雙股捆扎，捆扎

的間距不得大于400mm,但公稱直徑大于600mm的管道，應(yīng)在捆扎后，另

用10~14號鍍鋅鐵絲或包裝鋼帶加固，加固的間距宜500mm。

5.16.2半硬質(zhì)及軟質(zhì)絕熱制品的絕熱層，應(yīng)根據(jù)管道直徑的大小，采用

包裝鋼帶，14~16號鍍鋅鐵絲或?qū)挾葹?0mm的粘膠帶進行捆扎，其捆扎問

距，半硬質(zhì)絕熱制品不大于300mm；軟質(zhì)氈、墊不大于200mm。

5.16.3每塊絕熱制品上的捆扎件，不得少于兩道。

5.16.4不得采用螺栓式纏繞捆扎。

5.17防護層的施