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文檔簡介
第三節(jié)塑性成形工藝設(shè)計(jì)
介紹自由鍛、模鍛、沖壓的基本工藝內(nèi)容與主要參數(shù)一、自由鍛
1、繪制鍛件圖是制定鍛造工藝過程和鍛件檢驗(yàn)的依據(jù)為了簡化形狀(余塊)-加工余量-公差-畫圖(雙點(diǎn)劃線為零件輪廓)
2、計(jì)算坯料質(zhì)量與尺寸確定原材料質(zhì)量
m料=m鍛件+m燒損+m料頭確定坯料尺寸:坯料橫截面積、直徑或邊長等
3、選擇變形工序(鍛造)應(yīng)根據(jù)工序特點(diǎn)和鍛件形狀來確定
例:小齒輪(盤類-鐓粗和沖孔等)下料-鐓粗-擠臺階(胎模)-沖孔-滾圓-平整傳動軸(桿類-拔長、切肩等)下料-拔長-鐓法蘭-拔長利用鍛造比控制變形量。主要考慮材料、性能(各向異性)。
4、選擇鍛造設(shè)備根據(jù)作用在坯料上力的性質(zhì):鍛錘和液壓機(jī)
鍛錘:沖擊力使坯料變形,以落下部分的質(zhì)量表示液壓機(jī):靜壓力使坯料變形
5、確定鍛造溫度范圍終鍛-始鍛的選擇考慮原則:良好的塑性、較低的變形抗力,保證質(zhì)量與效率。
6、確定加熱、冷卻及熱處理規(guī)范
7、填寫工藝卡片二、模鍛
1、繪制模鍛件圖
A、確定分模面(大、淺、平、檢、?。?yīng)選在鍛件最大尺寸的截面上;應(yīng)選在模膛深度的最淺處;分模面最好為一個平面,上下模的模膛深度基本一致,以便于均勻充型;應(yīng)使上下模沿分模面的模膛輪廓一致;選定的分模面應(yīng)使所加的余塊最少;
B、確定加工余量及公差模鍛件比自由鍛件小
C、設(shè)定模鍛斜度為了便于從模膛中取出鍛件,垂直于分模面的表面所設(shè)定的斜度
D、設(shè)定圓角半徑避免鍛件變形時(shí)應(yīng)力集中開裂、纖維組織被拉斷,增加變形過程流動性,減少模具磨損。
E、確定沖孔連皮:終煅后孔內(nèi)留有的金屬薄層
F、鍛件圖
2、材料質(zhì)量計(jì)算
V料=V鍛+V連+V飛+V氧
3、確定模鍛工序
A、制坯與模鍛根據(jù)不同形狀零件以某種成形為主。最后都進(jìn)入終鍛。
B、切斷與精整切邊、沖孔,校正、精壓
4、確定設(shè)備(噸位)
5、確定鍛造溫度及熱規(guī)范三、沖壓
1、分析工藝性確定是否有難成形部分(間距、精度、塑性與板厚是否能達(dá)到變形要求等)。
2、制定沖壓方案根據(jù)形狀、變形程度等制定沖壓工序。
3、計(jì)算坯料尺寸
A、彎曲:
l=l1+l2+l0
=l1+l2+πα(r+ks)/180
B、拉深(考慮切邊)
4、確定排樣及材料利用率
A、排樣方式
單排、雙排
斜排、直排對排
B、利用率計(jì)算η=(落料個數(shù)×沖裁件面積/條料面積)×100%
5、計(jì)算中間工序次數(shù)及尺寸每一次變形受材料抗拉極限限制時(shí),需分步完成總變形。拉深系數(shù)m=d/D(d:本次,D:前次)
6、選擇沖壓設(shè)備根據(jù)沖裁力、拉深力確定
利用拉深系數(shù)確定各次拉深直徑舉例圓形坯料直徑=153,板厚=1,成形圓桶直徑=52
計(jì)算m-查表確定各次變形系數(shù)-判斷總變形系數(shù)是否小于計(jì)算m-計(jì)算各次拉深直徑余塊自由鍛鍛件圖模鍛1模鍛2零件圖-繪制鍛件圖-(坯料質(zhì)量和尺寸的計(jì)算-下料-確定工序-加熱溫度-設(shè)備-加熱坯料、鍛打)-檢驗(yàn)-鍛件鍛件類別
圖
例
鍛造工序盤類零件
鐓粗(或拔長-鐓粗),沖孔等軸類零件
拔長(或鐓粗-拔長),切肩,鍛臺階等筒類零件
鐓粗(或拔長-鐓粗),沖孔,在芯軸上拔長等環(huán)類零件
鐓粗(或拔長-鐓粗),沖孔,在芯軸上擴(kuò)孔等彎曲類零件
拔長,彎曲等材料類型
鍛造溫度/℃
始
鍛
終
鍛
10、15、20、25、30、35、40、45、50120080015CrA、16Cr2MnTiA、38CrA、20MnA、120080012CrNi3A、12CrNi4A、38CrMoAlA118085040CrMnA1150800銅合金
800~900650~700鋁合金
450~500350~380鍛件名稱
半
軸
坯料質(zhì)量
25kg坯料尺寸
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