食品企業(yè)質(zhì)量管理部組織架構(gòu)及工作職責

食品企業(yè)質(zhì)量管理部組織架構(gòu)及工作職責1、部門負責人職責及組織架構(gòu)圖1.1參與公司質(zhì)量策劃工作；1.2組織質(zhì)量計劃的制定；1.3對質(zhì)量計劃的完成情況進行檢查和督促；1.4對質(zhì)量計劃的完成情況向上級主管匯報；1.5制訂并完善質(zhì)量部的工作計劃；1.6執(zhí)行部門工作計劃；1.7對部門工作計劃的完成情況進行檢查和督促；1.8總結(jié)部門工作計劃完成情況并向上級主管匯報；1.9協(xié)助起草品質(zhì)政策，訂立質(zhì)量目標；1.10組織制訂并完善產(chǎn)品檢驗標準；1.11監(jiān)督產(chǎn)品檢驗標準的執(zhí)行情況；1.12負責組織對產(chǎn)品質(zhì)量出現(xiàn)異常情況的調(diào)查、處理和裁決；1.13協(xié)調(diào)本部門與其他部門的活動；1.14協(xié)調(diào)本部門內(nèi)部活動；1.15上下級信息的傳達與溝通；1.16在有關(guān)質(zhì)量問題上，與專家、技術(shù)顧問以及外界組織進行聯(lián)絡(luò)；1.17確定本部門的組織架構(gòu)、崗位職責；1.18規(guī)定本部門下屬的管理和監(jiān)理職能；1.19向上級主管匯報質(zhì)量管理和質(zhì)量檢驗情況；1.20協(xié)助下屬工作人員處理重要的和困難的行政管理或技術(shù)性問題；1.21選拔并批準任命下屬人員；1.22對下屬人員工作進行檢查、監(jiān)督、考核及評估；1.23對下屬的培訓工作；1.24制止并報告所發(fā)現(xiàn)的一切可能影響產(chǎn)品質(zhì)量情況的行為和因素；1.25組織處理客戶投訴；1.26參與對供應(yīng)商質(zhì)量控制審查；1.27負責對供應(yīng)商進行質(zhì)量方面的輔導；1.28負責對產(chǎn)品放行的批準；1.29對合同質(zhì)量要求的評審；1.30不良物料報廢的批準；1.31重大ECN的質(zhì)量評估；；1.32參與產(chǎn)品的設(shè)計評審、驗證及確認并提出改進建議；1.33接待第二方、第三方對產(chǎn)品質(zhì)量和質(zhì)量體系的認證及后續(xù)聯(lián)絡(luò)；1.34外部人員查閱質(zhì)量體系文件和質(zhì)量記錄的批準；1.35參與設(shè)計評審；1.35.1接到工程部設(shè)計項目評審?fù)ㄖ?.35.2閱讀有關(guān)的工程設(shè)計技術(shù)資料1.35.3根據(jù)類似產(chǎn)品進行比較,收集信息1.35.4參加評審會議1.35.5對于評審內(nèi)容進行討論1.36本部門人員的培訓2、IQC原料驗收組工作職責2.1制定進料檢驗和試驗程序；2.2制定、審核和批準《進料檢驗標準》；2.3確定進料抽樣計劃；2.4進料樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；2.5安排和組織IQC的日常工作；2.6依據(jù)《進料驗收單》填寫《進料檢驗記錄表》，并將《進料檢驗記錄表》分發(fā)IQC檢驗員；2.7依據(jù)《進料檢驗標準》、《抽樣計劃表》、樣板和《進料檢驗記錄表》對來料進行抽樣2.8對抽取的樣品進行檢驗，并將檢驗的結(jié)果記錄在《進料檢驗記錄表》上；2.9《進料檢驗記錄表》的審核；2.10《進料檢驗記錄表》的批準；2.11《進料檢驗記錄表》的歸檔；2.12對已檢的物料根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應(yīng)的狀態(tài)標識（合格、讓步接受、退貨、選用、隔離）；2.13來料檢驗不合格時，填寫《進料檢驗不合格品處理單》，并提交QE；2.14對進料檢驗不合格品進行確認并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應(yīng)欄目；2.15對進料檢驗不合格品進行處理并填寫《進料檢驗不合格品處理單》相應(yīng)欄目；2.16將《進料檢驗記錄表》和《進料檢驗不合格品處理單》分發(fā)相關(guān)部門；2.17填寫《進料驗收單》，并將其返回貨倉部；2.18填寫《進料檢驗日報表》；2.19對《進料檢驗日報表》進行審核；2.20將《進料檢驗日報表》輸入電腦；2.21《進料檢驗日報表》的歸檔；2.22做《進料檢驗周報》；2.23《進料檢驗周報》的審核；2.24《進料檢驗周報》的歸檔；2.25做《進料檢驗月報》；2.26《進料檢驗月報》的審核；2.27《進料檢驗月報》的歸檔；2.28統(tǒng)計供應(yīng)商季度來料情況，并進行質(zhì)量評分；2.29對供應(yīng)商季度質(zhì)量評分結(jié)果進行審核；2.30將供應(yīng)商的質(zhì)量評分反饋采購部；2.31向供應(yīng)商/采購部反饋來料品質(zhì)異常情況；2.32對生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)進料問題時的跟進，并協(xié)助有關(guān)部門處理；2.33收集進料不合格品信息，協(xié)助QE進行不合格品分析；2.34對特殊或緊急物料優(yōu)先安排檢驗；2.35對緊急放行物料的標識；2.36對生產(chǎn)過程中選出的來料不合格品進行確認，并協(xié)助采購部進行處理；2.37供應(yīng)商到廠解決來料問題的接待及聯(lián)絡(luò)；2.38抽樣零部件型式試驗。零部件涉及安規(guī)證明、ROHS/WEEE的，每年度要求供應(yīng)商提供第三方檢測證明和原材料物性表或材質(zhì)證明；2.39參與供應(yīng)商的選擇、評估工作；2.40需要時，實地考察供應(yīng)商質(zhì)量保證情況2.41評審供應(yīng)商提供的調(diào)查表2.42（參與）供應(yīng)商提供樣板的評估2.43統(tǒng)計供應(yīng)商來料狀況并據(jù)此進行質(zhì)量評分2.44陪同供應(yīng)商來廠了解有關(guān)產(chǎn)品品質(zhì)問題，商討雙方有關(guān)檢驗標準及解決方法2.45到供應(yīng)商處溝通來料品質(zhì)問題3、IPQC制程巡檢組工作職責3.1制定制程檢驗和試驗程序；3.2制定、審核和批準《制程檢驗標準》（首檢、巡檢和抽檢）、《QC工程圖》；3.3確定制程抽樣計劃；3.4制程樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；3.5安排和組織制程QC的日常工作；3.6按照《制程檢驗標準》（首檢、巡檢和抽檢）、《QC流程圖》要求，對五金部、塑膠部和裝配部生產(chǎn)的在制品、半成品進行首檢、巡檢和抽檢；3.7檢查上拉的物料有無正確的產(chǎn)品標識和狀態(tài)標識；3.8檢查生產(chǎn)設(shè)備、工裝夾具狀態(tài)標識是否正常；3.9檢查各重要生產(chǎn)工序（位）有無相應(yīng)的作業(yè)指導書；3.10檢查生產(chǎn)作業(yè)人員是否按相應(yīng)作業(yè)指導書正確操作；3.11檢查生產(chǎn)不合格品有否進行隔離、標識；3.12對上述3.7～3.11條檢查的不符合情況填寫《質(zhì)量異常通知單》，將其提交生產(chǎn)部門，并反饋上司；3.13對《質(zhì)量異常通知單》的糾正情況進行跟進；3.14對關(guān)閉后《質(zhì)量異常通知單》進行統(tǒng)計、分析并將結(jié)果反饋給相關(guān)部門；3.15對《質(zhì)量異常通知單》進行歸檔；3.16對生產(chǎn)產(chǎn)品進行首件確認；3.17記錄《產(chǎn)品首檢報告》；3.18《產(chǎn)品首檢報告》的審核；3.19《產(chǎn)品首檢報告》的歸檔；3.20定期巡查生產(chǎn)各工序（位），并抽取規(guī)定數(shù)量產(chǎn)品進行確認；3.21記錄《巡檢報告》；3.22《巡檢報告》的審核；3.23《巡檢報告》的歸檔；3.24制程巡檢情況的統(tǒng)計、分析，并向相關(guān)部門報告；3.25對首檢、巡檢所發(fā)現(xiàn)的情況應(yīng)及時向所在的生產(chǎn)班組反饋，記錄其狀況，跟進糾正情況，并向上司報告；3.26對制程生產(chǎn)的零部件、半成品按《制程檢驗標準》、抽樣計劃表和樣板進行抽樣、檢驗，并將結(jié)果記錄在《制程抽檢報告》上；3.27《制程抽檢報告》的審核；3.28《制程抽檢報告》的批準；3.29《制程抽檢報告》的歸檔；3.30對已檢的物料根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應(yīng)的狀態(tài)標識（合格、隔離、讓步放行）；3.31檢驗不合格時，將《制程抽檢報告》提交QE處理；3.32制程抽檢情況的統(tǒng)計、分析，并向相關(guān)部門報告；3.33制程不合格品的確認；3.34制程不合格品的處理決定；3.35制程不合格品/批的返工/返修跟進；3.36做好交接班記錄及注意事項的提醒；3.37工程不良的統(tǒng)計、分析，協(xié)同工程部、生產(chǎn)部進行原因分析，提出糾正措施，并跟進其改進。4、OQC出貨檢驗組工作職能4.1制定最終產(chǎn)品的檢驗和試驗程序；4.2按合同或客戶要求制定、審核和批準《成品檢驗標準》和《成品包裝規(guī)范》；4.3確定成品檢驗抽樣計劃；4.4成品樣板的管理（建檔、標識、保管及更新）；4.5安排和組織終檢QC的日常工作；4.6按《成品檢驗標準》及其抽樣計劃對生產(chǎn)線提交的成品機進行外觀、功能、包裝等方面進行抽樣檢驗，填寫《成品抽檢報告》；4.7《成品抽檢報告》的審核；4.8《成品抽檢報告》的批準；4.9《成品抽檢報告》的歸檔；4.10對已檢的成品根據(jù)檢驗的結(jié)果貼上相應(yīng)的狀態(tài)標識（合格、隔離）；4.11檢驗不合格時，報告生產(chǎn)部門進行處理；4.12跟進生產(chǎn)部對不合格成品的處理情況；4.13填寫《成品檢驗日報表》；4.14《成品檢驗日報表》的審核；4.15《成品檢驗日報表》的歸檔；4.16成品檢驗情況的統(tǒng)計、分析，并報告相關(guān)部門；5、品質(zhì)保證（QA）5.1安排和組織QA的日常工作；5.2落貨或客戶驗貨前的品質(zhì)檢查及測試；5.3核對顧客提供的資料，按生產(chǎn)落貨單的要求，核對包裝方法、生產(chǎn)數(shù)量、箱嘜、說明書、招紙等；5.4按照客戶的要求和產(chǎn)品試驗規(guī)程對成品進行掂箱測試、壽命測試等；5.5填寫《成品試驗報告》；5.6《成品試驗報告》的審核；5.7《成品試驗報告》分發(fā)相關(guān)部門；5.8《成品試驗報告》的歸檔；5.9在生產(chǎn)計劃一覽表上注明客戶驗貨時間、生產(chǎn)日期、驗貨情況及使用物料方面的變更；5.10查巡當生產(chǎn)完成訂單的80%時通知客戶來廠驗貨；5.11陪同客戶按預(yù)定的日期到廠驗貨；5.12陪同客戶清點完成產(chǎn)品的數(shù)量及抽箱；5.13安排QC拆箱拆包裝及陪同測試；5.14簽署《客戶驗貨報告》，復(fù)印存檔并將結(jié)果按要求傳真香港或客戶處；5.15整理報告，將同一訂單的QA報告、終檢報告、壽命測試報告、同客戶驗貨報告裝訂在一起存檔；5.16處理有關(guān)客戶投拆事宜，了解當時的生產(chǎn)狀況及物料的使用情況及在檢測當中易出現(xiàn)的問題并匯報給上司；5.17就品質(zhì)問題與客戶電話或傳真聯(lián)絡(luò)；5.18收到成品樣板制做通知，填寫《樣板制做登記錄》，并登錄在《樣板制做目錄》內(nèi)；5.19復(fù)印樣板制做通知給QC組長共同跟進：包括物料的使用的要求、化驗的結(jié)果反饋、包裝方法、裝箱數(shù)量、生產(chǎn)日期、入倉時間等；5.20對樣板機制作進度的測試及統(tǒng)計；5.21收到參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退貨的驗收單，派人進倉領(lǐng)取產(chǎn)品，5.22對參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退貨進行檢驗、測試、分析、統(tǒng)計，并向相關(guān)部門報告；5.23將參展返回剩余產(chǎn)品及客戶退貨經(jīng)重新檢測合格后進行清潔包裝，合格包裝后入倉，不能合格的填寫報廢單，申請報廢；5.24客戶簽樣的管理；5.25參與新產(chǎn)品開發(fā)時樣品的故障分析；5.26對新產(chǎn)品的包裝材料、紙箱、通過實際裝配及掟箱進行綜合評估，將結(jié)果記錄在評估單上返回采購部；5.27ECN所涉及物料處理的跟進；5.28客戶退貨的故障分析；5.29對重要的品質(zhì)異常情況向相關(guān)部門提出糾正和預(yù)防措施要求，并跟進其落實情況；5.30提出/收到糾正與預(yù)防措施要求5.31對糾正項目進行確認5.32發(fā)布糾正與預(yù)防措施通知單5.33參與責任部門問題分析，協(xié)助制訂改善措施5.34收到返回糾正與預(yù)防措施通知單5.35檢查改善措施的實施進度5.36確認改善措施的實施效果5.37對評估合格的糾正預(yù)防通知單結(jié)案/評估不合格另發(fā)糾正與預(yù)防措施通知單5.38必要時，修訂相關(guān)文件5.39產(chǎn)品試驗；5.40試驗結(jié)果的分析5.41試驗報告的提交6、質(zhì)量工程6.1品質(zhì)工程工作的策劃；6.2品質(zhì)工程人員工作的組織、安排及跟進、考核；6.3檢驗和試驗的策劃6.4質(zhì)量控制點的設(shè)置；6.5檢驗標準的制定；6.6按照工程文件、合同和客戶要求對產(chǎn)品（進料、生產(chǎn)半成品、成品）檢驗和試驗標準的制訂/修訂、審核和批準；6.7制定原材料檢驗標準（進料、制程）；6.8原材料分析6.9制定檢驗文件6.10檢驗文件的審批6.11檢驗文件交文員分發(fā)6.12來料及生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的不良品的可接受樣板（限度樣板）的簽署；6.13《QC流程圖》的制定/修訂、審核和批準；6.14《成品包裝規(guī)范》的制定/修訂、審核和批準；6.15設(shè)計質(zhì)量記錄格式；6.16核查檢驗標準與有關(guān)圖紙及BOM的一致性；6.17檢具設(shè)計工作；6.18查看工程圖紙的相關(guān)尺寸6.19設(shè)計檢具6.20檢具評估并跟進檢具在生產(chǎn)現(xiàn)場的使用情況6.21對QC進行產(chǎn)品檢驗標準的培訓，并指導其檢驗工作；6.22參與制程改善6.22.1進料及制程檢驗不合格品的確認；6.22.2收到不合格品報告及不合格樣品，對不合格項目與標準進行比較，確認不合格項目6.22.3查找與不合格相關(guān)的零部件(尺寸)，將之與零部件進行實配，必要時，對產(chǎn)品進行試驗并收集有關(guān)數(shù)據(jù)進行分析6.22.4確定不合格項目的影響程度，回復(fù)不合格報告，提出處理意見6.22.5讓步放行物料的跟進及分析，并將結(jié)果反饋相關(guān)部門6.22.6對生產(chǎn)現(xiàn)場的品質(zhì)巡查；6.22.7查看工程記錄表，查看品質(zhì)異常報告6.22.8分析統(tǒng)計報表中的不良狀況變化情況6.22.9向QC、生產(chǎn)檢查人員、測試人員、維修人員了解產(chǎn)品質(zhì)量狀況，對出現(xiàn)的異常作出初步判斷6.22.10與生產(chǎn)/工程技術(shù)人員共同分析，比較類似產(chǎn)品的狀況6.22.11檢查相關(guān)質(zhì)量記錄及工程技術(shù)資料6.22.12對判斷為異常的零件與正常零件安排相應(yīng)測試6.22.13利用不同零件進行試裝,對比功能6.22.14進行總結(jié)，采取相應(yīng)的改善措施，且跟進其結(jié)果，并向相關(guān)部門反饋6.22.15必要時，建議將改善好的措施納入相應(yīng)質(zhì)量體系文件6.22.16解答QC提出的有關(guān)品質(zhì)問題--測量尺寸超出公差范圍；配合尺寸出現(xiàn)異常；功能異常6.23模具（零部件）的質(zhì)量評估6.23.1收到評估單；6.23.2查找相應(yīng)的工程技術(shù)資料(改模通知,制作通知,工程圖紙)；6.23.3確定要檢測的重要尺寸；6.23.4安排計量室檢測重要尺寸；6.23.5測量結(jié)果與設(shè)計要求的比較,分析；6.23.6了解模具的結(jié)構(gòu)；6.23.7開內(nèi)部聯(lián)絡(luò)書,聯(lián)系生產(chǎn)部試裝；6.23.8檢查現(xiàn)場試裝過程有無異常；6.23.9試裝結(jié)果的分析、確認；6.23.10必要時，安排特殊試驗(如壽命試驗)；6.23.11特殊試驗的分析、確認；6.23.12與工程部技術(shù)人員討論評估結(jié)果；6.23.13模具綜合評估,填寫評估單；6.23.14將評估單返回工程部；7、計量組工作7.1計量工作的策劃；7.2確保公司計量設(shè)備量值傳遞的正確性；7.3計量設(shè)備控制文件的制定（《計量設(shè)備管理作業(yè)程序》和《自制檢具管理辦法》等）；7.4計量設(shè)備的申購管理；7.5計量設(shè)備申購單的審核；7.6組織計量設(shè)備的驗收；7.7計量設(shè)備的發(fā)放；7.8對公司所有計量設(shè)備統(tǒng)一編號，并建立《計量設(shè)備臺帳》、《計量設(shè)備履歷表》、《計量設(shè)備個人工具卡》；7.9對公司的自制檢具統(tǒng)一編號，并建立《自制檢具臺帳》、《自制檢具履歷表》、《自制檢具個人工具卡》；7.10編制、審核及批準各種計量設(shè)備的使用說明書；7.11對計量設(shè)備使用者進行計量知識培訓；7.12編寫內(nèi)校設(shè)備的校驗規(guī)程、自制檢具校驗規(guī)程；7.13審批內(nèi)校設(shè)備的校驗規(guī)程、自制檢具校驗規(guī)程；7.14建立《計量設(shè)備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》；7.15審批《計量設(shè)備校驗周期表》、《自制檢具校驗周期表》；7.16建立外校設(shè)備的允收標準；7.17審批外校設(shè)備的允收標準；7.18完成校驗自制檢具用的樣板；7.19校驗自制檢具用的樣板的確認；7.20負責公司所有計量器具到期校驗，包括外校、內(nèi)校及自制檢具的校驗；7.21對外校設(shè)備送至技術(shù)監(jiān)督局授權(quán)單位校驗；7.22對內(nèi)校設(shè)備、自制檢具進行校驗，并完成校驗記錄；7.23內(nèi)校設(shè)備、自制檢具校驗結(jié)果的確認；7.24校驗異常情況的處理；7.25對所有校驗記錄整理歸檔；7.26對校驗后的計量設(shè)備和自制檢具作好“合格”、“停用”、“限用”的狀態(tài)標識；7.27定期對《計量設(shè)備臺帳》、《計量設(shè)備個人工具卡》及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；7.28定期對《自制檢具臺帳》、《自制檢具個人工具卡》及實物進行核對，做到帳、卡、物一致；7.29對不能繼續(xù)使用的計量設(shè)備進行確認并申請報廢；7.30不定期地到生產(chǎn)線檢查計量設(shè)備、自制檢具的使用及標簽是否漏貼或遺失情況；7.31計量室所有計量設(shè)備的維護、保養(yǎng)，并作好記錄；7.32制作《計量設(shè)備檢驗工作月報表》；7.33審核《計量設(shè)備檢驗工作月報表》；7.34計量工作的分析與檢討；8、化驗室8.1化驗工作的策劃；8.2檢測任務(wù)的安排；8.3對精密測量設(shè)備的工作狀態(tài)進行定期檢驗；8.4IQC來料的委托檢測項目的檢測與記錄；8.5產(chǎn)品的首件檢測的委托檢測項目的檢測與記錄；8.6模具評估的委托檢測項目檢測與記錄；8.7對自制檢具進行檢測；8.8精密測量記錄的審核；9、體系認證9.1ISO9000/22000工作9.1.1ISO9000/22000工作的策劃；9.1.2組織制訂并完善公司質(zhì)量/安全管理體系文件；9.1.3監(jiān)督公司質(zhì)量/安全管理體系的實施情況及其有效性并向上級主管匯報；9.1.4制定文件和資料控制程序（制訂/修訂、審批、發(fā)放、回收、歸檔等）；9.2體系文件編寫9.2.1按規(guī)定的格式編寫；9.2.2編寫運作流程；9.2.3編寫文件；9.2.4編制相應(yīng)質(zhì)量記錄表格；9.2.5組織相關(guān)人員討論、會簽；9.2.6文件的審批；9.2.7文件的發(fā)放；9.2.8文件培訓；9.3文件修訂的管理9.3.1收到“文件修訂申請單”；9.3.2查核有無權(quán)責批準人簽名和簽名是否正確；9.3.3按“修訂申請單”之修訂內(nèi)容進行修訂；9.3.4按《權(quán)責區(qū)分表》之規(guī)定給相關(guān)人員簽名；9.3.5文件升版按發(fā)放程序發(fā)放；9.3.6文件和文件修訂申請單歸檔；9.4文件的分發(fā)9.4.1查核文件號、修訂號、文件簽名是否符合規(guī)定；9.4.2依據(jù)“文件分發(fā)申請表”或《權(quán)責區(qū)分表》復(fù)印、整理；9.4.3按文件性質(zhì)及“文件分發(fā)申請表”蓋上“受控”、“非受控”印章；9.4.4填寫分發(fā)記錄；9.4.5分發(fā)、簽收、回收舊文件、登錄分發(fā)狀況；9.5文件的補發(fā)9.5.1收到補發(fā)申請；9.5.2查核所填內(nèi)容之正確性及情況是否屬實；9.5.3查核有無文件批準人簽名；9.5.4復(fù)印、登記、分發(fā)、簽名、歸檔；9.5.5文件的歸類：將不同的文件分開整理；9.6文件的歸檔及作廢文件的處理9.6.1在電腦內(nèi)建立文件檔案、更新目錄；9.6.2在文件夾內(nèi)放入最新文件、更新目錄；9.6.3取出過時文件；9.6.4過時文件蓋“作廢”章；9.6.5作廢文件歸檔；9.6.6作廢文件的處理；9.6.7文件總覽表的建立、更新；9.6.8品質(zhì)手冊、程序書、三級文件、文件修訂申請、文件發(fā)放記錄、文件補發(fā)申請；9.6.9外部受控文件的建檔、管理：國家及國際標準、行業(yè)標準、檢定規(guī)程等；9.6.10生產(chǎn)設(shè)備、工具、夾具、模具的建檔管理：設(shè)備/儀器說明書、設(shè)備一覽表、夾具、工具一覽表、模具一覽表；9.6.11有關(guān)ISO推行資料的分類、歸檔、保存；9.7內(nèi)部體系審核9.7.1制定內(nèi)審程