沖壓模具畢業(yè)設計-固定夾沖壓彎曲模設計

1固定夾沖壓彎曲模設計關鍵詞：復合模；沖壓；設計usageconvenienceisdependable,firstaccordingtotheworkcalculatetheworkpiecetolaunchsize,ataccordingtoladiagram.Accordingtosparepartsofseveraltheshaperequestwiththeanalysisofthesize,adoptioncompoundthemoldhurtletopress,sobeadvantagrequeststothedesignandassembleofthem2 12沖裁彎曲件的工藝設計 1 2 34.1計算毛坯尺寸 34.2排樣、計算條料寬度及距的確定 54.2.1搭邊值的確定 54.2.2條料寬度的確定 74.2.3到料板間距的確定 74.2.4排樣 84.2.5材料利用率的計算 85沖裁力的計算 5.1計算沖裁力的公式 35.2總的沖裁力、卸料力、推件力、頂件力、彎曲力和總的沖壓力 5.2.1總的沖裁力 5.2.2卸料力FQ的計算 5.2.3推料力FQ?的計算 5.2.5彎曲力Fc的計算 5.2.6總沖壓力的計算 8.2刃口尺寸的計算 8.5.1最小彎曲半徑 8.5.2彎曲部分工作尺寸的計算 9模具總的結(jié)構設計 9.1模具類型的選擇 9.2定位方式的選擇 9.3卸料方式的選擇 9.4導向方式的選擇 10.1工作零件的設計 10.1.1凹模的設計 10.1.3外形凸模的設計 4 10.4.1上下模座 10.4.2模柄 10.4.3模具的閉合高度 12壓力機的選擇 參考文獻 附錄2非標準零件的加工工藝過程 附錄3沖孔凸模加工工藝過程 附錄4凸凹模加工工藝卡片 附錄5空心墊板的加工工藝過程 附錄6彎曲凸模加工工藝過程 附錄7部分標準公差值 附錄8J23系列開式可輕壓力機主要技術參數(shù) 5改革開放以來，隨著國民經(jīng)濟的高速發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量的不斷增加，更新?lián)Q代的不斷加快，在現(xiàn)代制造業(yè)中，企業(yè)的生產(chǎn)一方面朝著多品種、小批量和多樣式的方向發(fā)展，加快換型，采用柔性化加工，以適應不同用戶的需要；另一方面朝著大批量，高效率生產(chǎn)的方向發(fā)展，以提高勞動生產(chǎn)率和生產(chǎn)規(guī)模來創(chuàng)造更多效益，生產(chǎn)上采取專用設備生產(chǎn)的方式。模具，做為高效率的生產(chǎn)工具的一種，是工業(yè)生產(chǎn)中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產(chǎn)制品和零件，具有生產(chǎn)效率高，可實現(xiàn)高速大批量的生產(chǎn)；節(jié)約原材料，實現(xiàn)無切屑加工；產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產(chǎn)的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的零件制品；容易實現(xiàn)生產(chǎn)的自動化的特點。62沖裁彎曲件的工藝分析如圖2—1所示零件圖。生產(chǎn)批量：大批量；材料：LY21-Y;該材料，經(jīng)退火及時效處理，具有較高的強度、硬度，適合做中等強度的零尺寸精度：零件圖上的尺寸除了四個孔的定位尺寸標有偏差外，其他的形狀尺寸均未標注公差，屬自由尺寸，可安IT14級確定工件的公差。經(jīng)查公差表，各尺寸公差為：O3.50+0.3020°0.5225°0.52工件結(jié)構形狀：制件需要進行落料、沖孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小。結(jié)論：該制件可以進行沖裁制件為大批量生產(chǎn)，應重視模具材料和結(jié)構的選擇，保證磨具的復雜程度和模具的壽命。根據(jù)制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其先后順序組合，可得如下幾種方案；(1)落料——彎曲——沖孔；單工序模沖壓(2)落料——沖孔——彎曲；單工序模沖壓。7(3)沖孔——落料——彎曲；連續(xù)模沖壓。(4)沖孔——落料——彎曲；復合模沖壓。方案(1)(2)屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機一次行程內(nèi)完成一個沖壓工序的沖裁模。由于此制件生產(chǎn)批量大，尺寸又較這兩種方案生產(chǎn)效率較低，操作也不安全，勞動強度大，故不宜采用。方案(3)屬于連續(xù)模，是指壓力機在一次行程中，依次在模具幾個不同的位置上同時完成多道沖壓工序的模具。于制件的結(jié)構尺寸小，厚度小，連續(xù)模結(jié)構復雜，又因落料在前彎曲在后，必然使彎曲時產(chǎn)生很大的加工難度，因此，不宜采用該方案。一部位同時完成數(shù)道沖壓工序的模具。采用復合模沖裁，其模具結(jié)構沒有連續(xù)模復雜，生產(chǎn)效率也很高，又降低的工人的勞動強度，所以此方案最為合適。根據(jù)分析采用方案(4)復合沖裁。4模具總體結(jié)構設計4.1模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為復合模。4.2定位方式的選擇因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，有側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用導正銷定距。4.3卸料方式的選擇4.4導向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復合模采用對角導柱的5模具設計工藝計算8t——材料厚度(mm)由于相對彎曲半徑大于0.5,可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應該先求變形區(qū)中性層曲率半徑β(mm)。β=ro+kt公式(5—1)k——中性層系數(shù)—————2345根據(jù)公式5—1β=ro+kt9圖5—1計算展開尺寸示意圖根據(jù)零件圖上得知，圓角半徑較大(R>0.5t),彎曲件毛坯的長度公式為：Lo=∑L直+公式(5—2)∑L直——彎曲件各直線部分的長度(mm)RA=3.8+0.6=4.4(mm)RC=1.2+0.6=1.8(mm)公式(5—3)公式(5—4)根據(jù)公式5—3則A=√2B(RA+RC)-B2=2×3.14×4.34×(68.47/180根據(jù)計算得：工件的展開尺寸為25×32(mm),如圖4—2所示。5.2排樣、計算條料寬度及步距的確定排樣時零件之間以及零件與條料側(cè)邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊過大，浪費材料。搭邊過小，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸、凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命?；蛴绊懰土瞎ご钸呏低ǔＳ山?jīng)驗確定，表所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。材料厚度圓件及r>2t的工件或r<2t的工件工件間al沿邊a工件間al沿邊a工件間al沿邊a搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口對于其他材料的應將表中的數(shù)值乘以下列數(shù)：硬黃銅硬鋁軟黃銅，純銅該制件是矩形工件，根據(jù)尺寸從表4—2中查出：兩制件之間的搭邊值a?=1.2由于該制件的材料使LY21—Y(硬鋁),所以兩制件之間的搭邊值為：側(cè)搭邊值a=1.5×(1~1.2)=1.5~1.8(mm)計算條料寬度有三種情況需要考慮；①有側(cè)壓裝置時條料的寬度。②無側(cè)壓裝置時條料的寬度。③有定距側(cè)刃時條料的寬度。有定距側(cè)刃時條料的寬度。有側(cè)壓裝置的模具，能使條料始終沿著導料板送進。條料寬度公式：公式(5—2)其中條料寬度偏差上偏差為0,下偏差為一△,見表4—3條料寬度偏差。D——條料寬度方向沖裁件的最大尺寸。a——側(cè)搭邊值。查表4—3條料寬度偏差為0.15根據(jù)公式4—1條料寬度~0.5~205.2.3導板間間距的確定導料板間距離公式：A=B+Z公式(5—2)Z——導料板與條料之間的最小間隙(mm);查表4.3—3得Z=5mm根據(jù)公式4—2A=B+Z100以下100以上~0.55555558888885.2.4排樣根據(jù)材料經(jīng)濟利用程度，排樣方法可以分為有廢料、少廢料和無廢料排樣三種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排、斜排、對排、混合排、多排等多重形式。采用少、無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結(jié)構，降低沖裁力，但是，因條料本身的公差以及條料導向與定位所產(chǎn)生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面受力(單邊切斷時),不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到?jīng)_裁件的斷面質(zhì)量。由于設計的零件是矩形零件，且四個孔均有位置公差要求，所以采用有費料直排法。沖裁零件的面積為：毛坯規(guī)格為：500×1000(mm)。送料步距為：h=D+al=32+1.2=33.2一個步距內(nèi)的材料利用率為：n為一個步距內(nèi)沖件的個數(shù)。橫裁時的條料數(shù)為：=34.01可沖34條，每條件數(shù)為：=15.024可沖15件，板料可沖總件數(shù)為：板料利用率為：=17.006可沖17條，每條件數(shù)為：=30.084可沖30件，板料可沖總件數(shù)為：板料的利用率為：6沖裁力的計算計算沖裁力是為了選擇合適的壓力機，設計模具和檢驗模具的強度，壓力Fp=KptLt公式(6—1)式中T——材料抗剪強度，見附表(MPa);L——沖裁周邊總長(mm); 系數(shù)Kp是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損，凸模與凹模間隙之波動(數(shù)值的變化或分布不均),潤滑情況，材料力學性能與厚度公差的變化等因數(shù)而設置的安全系數(shù)Kp,一般取1~3。當查不到抗剪強度r時，可以用抗拉強度σb代替T,而取Kp=1的近似計算法計算。根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學性能查出LY21—Y的抗剪強度為280~取t=300(MPa)由于沖裁模具采用彈壓卸料裝置和自然落料方式?？偟臎_裁力包括F——總沖壓力。Fp——總沖裁力。FQ——卸料力FQ?——推料力。FQ?——頂件力Fc——彎曲力根據(jù)常用金屬沖壓材料的力學性能查出LY21—Y的抗剪強度為280~6.2.1總沖裁力：Fp=F1+F2公式(6—1)F1——落料時的沖裁力。F2——沖孔時的沖裁力.沖孔時的周邊長度為：L2=4πd=4×3.14×3.5=44(mm)鋼≤0.1鋁、鋁合金純銅，黃銅對于表中的數(shù)據(jù)，后的材料取小直，薄材料取值。6.2.2卸料力FQ的計算K——卸料力系數(shù)。查表6—5得Kx=0.025~0.08,取Kx=0.08根據(jù)公式6—2FQ=KxFp6.2.3推料力FQ?的計算Kt——推料力系數(shù)。查表6—5得K?=0.03~0.07,取Kt=0.07根據(jù)公式6—3FQ?=KtFp6.2.4頂件力FQ?的計算Kd頂件力系數(shù)。查表6—5得Ka=0.03~0.07,取Kt=0.07根據(jù)公式6—4FQ?=KdFp6.2.5彎曲力Fc的計算公式(6—2)公式(6—3)公式(6—4)影響彎曲力大小的基本因素有變形材料的性能和質(zhì)量；彎曲件的形狀和尺寸；模具結(jié)構及凸凹模間隙；彎曲方式等，因此很難用理論的分析法進行準確的Fu=0.7KBt2σb/y+t公式(6—5)B—γ彎曲件的寬度(mm)。t——彎曲件的厚度(mm)。γ——內(nèi)彎曲半徑(等于凸模圓角半徑)(mm)。K——安全系數(shù)，一般取1.3.根據(jù)公式6—5Fu=0.7KBt2σb/(y+t)對于頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取彎曲力的30%~根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機為：開式雙柱可傾壓力機J23—25。模具壓力中心是指諸沖壓合力的作用點位置，為了確保壓力機和模具正常工作，應使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導向零件加速磨損，降低了模具和壓力機的使用壽命。模具的壓力中心，可安以下原則來確定：1、對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。2、工件形狀相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。3、各分力對某坐標軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點的坐標位置0,0(x=0,y=0),即為所求模具的壓力中心。Xo=LIX?+L?X?+...…LnXn/L?Yo=L?Y?+L?Y?+...…LnYn/L?由于該零件是一個矩形圖形，屬于對稱中心零件，所以該零件的壓力中心在圖形的幾何中心O處。如圖6—1所示：8沖裁模間隙的確定設計模具時一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但分別從質(zhì)量，沖裁力、模具壽命等方面的要求確定的合理間隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Cmin,最大值稱為最大合理間隙Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設計與制造新模具時要采用最小合理間隙值Cmin。沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質(zhì)量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應力越大，摩擦也越嚴重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側(cè)面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命而，但出現(xiàn)間隙不均勻。因此，沖裁間隙是沖裁工藝與模具設計中的一個非常重要的工藝參數(shù)。由于硬呂與中碳剛的間隙取值是一樣的，所以硬呂材料的間隙值與中碳剛的間隙取值一樣。根據(jù)實用間隙表8—1查得材料40的最小雙面間隙2Cmin=0.123mm,最大雙面間隙2Cmax=0.180mm材料厚度小于0.5極小間隙9刃口尺寸的計算沖裁件的尺寸精度主要取決與模具刃口的尺寸的精度，模具的合理間隙也1、由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。2、在尺量與使用中，落料件是以大端尺寸為基準，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準。3、沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨愈小，凹模越磨愈大，結(jié)果使間隙越來越大。由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差時需要考慮以下原則：1、落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔時的尺寸由凸模尺寸決定。故設計落料模時，以凹模為基準，間隙去在凹模上：設計沖孔模時，以凸模尺寸為基準，間隙去在凹模上。求過高(即制造公差過小),會使模具制造困能，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口要求過低(即制造公差過大)則生產(chǎn)出來的制件有可能不和格，會使模具的壽命降低。若工件沒有標注公差，則對于非圓形工件安國家"配合尺寸的公差數(shù)值”IT14級處理，沖模則可按IT11級制造；對于圓形工件可按IT17～IT9其中一件(凸?；虬寄?作為基準件，然后以此基準件的實際尺寸來配合加工另一件，使它們之間保留一定的間隙值，因此，只在基準件上標注尺寸制造公差，另一件只標注公稱尺寸并注明配做所留的間隙值。這δp與δd就不再受間隙限制。根據(jù)經(jīng)驗，普通模具的制造公差一般可取δ=△/4(精密模具的制造公差可②第二類：凸模或凹模磨損或會減小的尺寸；9.3計算凸、凹模刃口的尺寸凸模與凹模配合加工的方法計算落料凸凹模的刃口尺寸。1、凹模磨損后變大的尺寸，按一般落料凹模公式計算，即公式(9—1)2、凹模磨損后變小的尺寸，按一般沖孔凸模公式計算，因它在凹模上相當于沖孔凸模尺寸，即公式(9—2)3、凹模磨損后無變化的尺寸，其基本計算公式為Ca=(Cmax+0.5△)±0.5δA為了方便使用，隨工件尺寸的標注方法不同，將其分為三種情況：工件尺寸為c合時工件尺寸為c合時工件尺寸為C±△時式中Aa、Ba、Ca—相應的凹模刃口尺寸：Amax——工件的最大極限尺寸；Bmin——工件的最小極限尺寸；公式(9-4)公式(9—5)公式(9—6)C——工件的基本尺寸；x——系數(shù)，為了避免沖裁件尺寸偏向極限尺寸(落料時偏向最小尺寸，沖孔時偏向最大尺寸),x值在0.5~1之間，與工件精度有關可查表9—1或按下面關系選取。工件精度IT11~IT13工件精度IT14料厚t(mm)非圓形圓形11(一)落料刃口尺寸計算圖上的尺寸均無公差要求，安國家標準IT14級公差要求處理，查公差表得：如圖8—1所示的固定夾的落料零件圖，計算凸、凹模的刃口尺寸?？紤]到零件形狀比較復雜，采用配作法加工凸、凹模。凹模磨損后其尺寸變化有三種情況，落料時應以凹模的實際尺寸按間隙要求來配作凸模，沖孔時應以凸模的實際尺寸按間隙要求來配制凹模。落料凹模的尺寸從圖9-1上可知，A、B、C、D均屬磨損后變D大的尺寸，屬于第一類尺寸，計算公式為：Ba=(Bmax-x△)-6A(8A=△/4)落料凹模的基本尺寸計算如下：根據(jù)公式9-1凸模安凹模尺寸配制，保證雙面間隙(0.132～0.180)(mm).沖孔凸模的尺寸從圖9—1上可知，四個沖孔凸模的尺寸在磨損過程中將變小，屬于第二類尺寸，計算公式為：(δA=△/4)X=3.950.5沖孔凸模的刃口尺寸計算如下：根據(jù)公式8—2E凸=(Bmax+x△)-6A凹模按凸模尺寸配制，保證雙面間隙(0.132～0.180)(mm)9.4沖裁刃口高度表9—2刃口高度料厚查表9—1,刃口高度為h>8～10(mm),取h=9(mm)9.5彎曲部分刃口尺寸的計算彎曲時彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大，若彎曲半徑過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限，而出現(xiàn)裂紋或拉裂。在保證彎曲變形區(qū)材料外表面不發(fā)生裂紋的條件下，彎曲件列表面所能行成的最小圓角半徑稱為最小彎曲半徑。最小彎曲半徑與彎曲件厚度的比值rmin/t稱為最小相對彎曲半徑，又稱為最小彎曲系數(shù)，是衡量彎曲變形的一個重要指標。設中性層半徑為p,則最外層金屬(半徑為R)的伸長率外為：設中性層位置在半徑為p=r+t/2處，且彎曲厚度保持不變，則有R=r+t,固有δ外=1/(2r/t+1)公式(9—2)如將δ外以材料斷后伸長率δ帶入，則有r/r轉(zhuǎn)化為rmin/t,且有Imin/t=(1-8)/28公式(9—3)最外層金屬(半徑為R)的伸長率外為：根據(jù)公式9—2δ外=1/(2r/t+1)根據(jù)公式9—3Imin/t=(1-8)/289.5.2彎曲部分工作尺寸的計算1、回彈值由工藝分析可知，固定夾彎曲回彈影響最大的部分是最大半徑處，r/t=3.8/1.2=3.16<5。此處屬于小圓角V形彎曲，故只考慮回彈值。查表8.5—1得，回彈值為6°,由于回彈值很小，故彎曲凸、凹模均可按制件的基本尺寸標注，在試模后稍加修磨即可。材料材料厚度t(mm)硬鋁LY123、模具間隙彎曲V形件時，不需要在設計和制造模具時確定間隙。對于U形件的彎曲，必須選擇合模具間隙彎曲V形件時，凸、凹模間隙是用調(diào)壽命。間隙過大則回彈大，降低制件精度凸、凹模單邊間隙Z一般可按下式計Z=t+△+ct公式(9-4)t——材料的厚度△——材料厚度的正偏差(表9—2)C——間隙數(shù)(表9—3)根據(jù)公式9-4Z=t+△+ct厚度材料薄鋼板黃銅板(帶)鋁板B級公差C級公差冷扎帶冷軋板最小公差最大公差——一———一彎曲件邊長454.1~4、凸凹模橫向尺寸的確定彎曲模的凸凹模工作部分尺寸確定比較復雜，不同的工件形狀其橫向工作尺寸的確定方法不同。工件標注外形尺寸時，按磨損原則應以凹模為基準，先計算凹模，間隙取在凸模上?；蛘咄鼓３叽绨窗寄嶋H尺寸配制，保證單向間隙Z/2。式中：L——彎曲件的基本尺寸(mm)公式(9—5)公式(9—6)公式(9—7)LT、LA——凸模、凹模工作部分尺寸(mm)8T、δA——凸、凹制造公差，選用IT7～IT9級精度，亦可按δt=δA=△/4選取。2/Z——凸模與凹模的單向間隙由于工件為單向偏差，所以凹模的實際尺寸為：LA=(L-3/4△)+8A。根據(jù)公式9—7凸模尺寸為：LT=(LA-Z)°st根據(jù)工件的尺寸要求，凸、凹模刃口處都應有相應的圓角，為保證彎曲件的尺寸精度，圓角應按實際尺寸配制。設計主要零部件時，首先要考慮主要零部件用什么方法加工制造及總體裝配方法。結(jié)合模具的特點，本模具適宜采用線切割加工凸模固定板、卸料板、凹模裝配工作簡化。下面就分別介紹各個零部件的設計方法。10.1工作零件的結(jié)構設計模架上位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。b——沖裁件的最大外形尺寸；安上式計算后，選取的H值不應小于(15～20)mm;0.10~0.150.12~0.18查表10—1得：K=0.35凹模壁厚取C=30mm查表10—1取標準取B=100mm凹模的長度要考慮導料銷發(fā)揮的作用，保證送料粗定位精度。查表10—2取標準L=80mm。(送料方向)H直通式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，直通式凸模采用線切割機床加工。可以直接用2個M8的螺釘固定在墊板上，凸模與凸模固定板的配合按H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、導料板的厚度的總和，外形凸模下部設置1個導正銷，借用工件上的孔作為導正孔。外形凸模長(15~20)——附加長度，包括凸模的修磨量，凸模進入凹模的深度及凸模固定板與卸料板間的安全距離。(附加長度取15)導正銷的直線部分應為(0.5~0.8)t,導正銷伸入定位孔是，板料應處于自由狀態(tài)。在手工送料時，板料以由擋料銷定位，導正銷將工件導正的過程的將板料向后拉回約0.2mm。必須在卸料板壓緊板料之前完成導正。所以導正銷直線部在外形凸模的底部鉆安裝導正銷，采用H7/r6的配合，為防止其脫落，在凸模上打橫向孔，用銷釘固定導正銷。T10A,熱處理56~60HRC,凸模與卸料板之間的間隙見表10—3查得凸模與卸料板的間隙選為0.035mm。序號模具沖裁間隙Z卸料板與凸模間隙Z1輔助小導柱與小導套間隙Z21約為0.0032約為0.0063約為0.014約為0.02彎曲凸模選用直通式，采用線切割加工方法。彎曲凸模與凸模固定板采用H7/r6配合。長度與外形凸模的長度相等，等于45mm,凸模材料應選T10A,熱處理56~60HRC,沖孔凸模與彎曲凸模之間有一定的間隙。為了保證間隙合理，彎曲凸模的寬度取16mm。10.2卸料部分的設計本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有用外形凸模導向，對內(nèi)孔凸模起保護作用，卸料板的邊界尺寸與凹模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表10—5選擇，卸料板厚度為6mm。卸料板與2個凸模的間隙以在凸模設計中確定了為0.035。卸料板采用45鋼制造，熱處理淬火硬度40~45HRC。沖件厚度t卸料板寬度~0.8668688在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，考慮本模具的結(jié)構，該模具采用的彈性元件為彈簧。1、彈簧的選擇與計算在卸料裝置中，常用的彈簧是圓柱螺旋壓縮彈簧。這種彈簧已標準化(GB2089—1980),設計時根基所要求的壓縮量和生產(chǎn)的壓力按標準選用即可。(1)卸料彈簧的選擇原則Fy≥Fx/n公式(10—1)Hj≥H=Hy+Hx+Hm公式(10—2)(2)卸料彈簧的選用與計算步驟a、根據(jù)卸料力和模具安裝彈簧的空間大小，初定彈簧根Hy=FyHj/Fj公式(10—3)d、校核彈簧的極限壓縮量是否大于工作時的實際總壓縮量，即由高度)n(圈數(shù))Fj(彈簧的極限壓力)Hj(彈簧的極限工作量)(1)假設考慮模具結(jié)構，初定彈簧的根數(shù)n=4,則每個彈簧的預壓力為根據(jù)公式10—1Fy≥Fx/n=4550/4≈1137(N)查標準GB2089—1980,初選彈簧規(guī)格為d×D?×ho=4×35×100,Fj=1400,(3)計算所選彈簧的的預壓量Hy根據(jù)公式10—3Hy=FyHj/Fj=1137×30/1400=24.3(mm)凹模刃磨量為4(mm),則彈簧工作時的總壓縮量為應為H<Hj=30.9mm,故所選彈簧合格。(5)所選彈簧的主要參數(shù)為：d=4mm,D?=35mm,t=12.5mm,n=12圈，10.3定位零件的設計定位零件采用活動當料銷定位。采用活動當料銷制造簡單、使用方便?；顒訐趿箱N固定在卸料板上，擋料銷的位置應保證導正銷在導正條料過程中條料活動的可能，活動擋料銷的位置可以e=c-D/2+d/2+0.1公式(10—1)0.1——導正銷往前推的活動余量；根據(jù)公式10—1e=33.2-32/2+10/2+0.1即活動擋料銷的位置在距導正銷12.1mm處。采用45鋼制造，熱處理硬度10.4模架及其它零件的設計10.4.1上下模座上模座最底位置時(閉合狀態(tài)),導柱上端面與上模座頂面的距離15mm。而下模座底面與導柱底面的距離為5mm。導柱的下部與下模座導柱孔采用R7/h5的隙配合，導柱與導套均采用20鋼，熱處理硬度滲碳淬硬56~60HRC。導柱的直徑、長度，按標準選取。模座的的尺寸L/mm×B/mm為100mm×80mm。模座的厚度應為凹模厚度的1.5~2倍上模座的厚度為30,上墊板厚度取10,固定板厚度取20,下模座的厚度為40mm。10.4.2模柄它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。(3)帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，為防止松動，擰入防轉(zhuǎn)螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。(4)有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大的模具。(5)浮動式模柄，它由模柄，球面墊塊的影響，適用于滾珠導柱、導套導向的精密沖裁。本模具采用帶臺階的壓入式模柄。10.4.3模具的閉合高度：H閉=H上模+H墊+L+H+H下模-h2可見該模具閉合高度小于所選壓力機J23—25的最大裝模高度(220)可以11模具總裝圖座、上模墊板、凸模固定板、及卸料板用4個M81螺釘和4個φ6圓柱銷固定。螺釘選?。篗8×60mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度24~28HRC。的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度40~45HRC。下模部分由下模座、凸凹模、卸料板等組成。下模座、凹模、卸料板用4個M8的螺釘和4個φ6的圓柱銷固定。螺釘選?。篗8×70mm的標準件。采用45鋼，熱處理淬火硬度24~28HRC。12壓力機的選擇通過校核，該沖裁件所需的沖裁力為108.03KN,選擇開式雙柱可傾壓力機J23—25能夠滿足使用要求。其主要技術參數(shù)如下：公稱壓力：250KN滑塊行程：65mm最大閉合高度：270mm最大裝模高度；220mm作臺尺寸(前后×左右):370mm×560mm墊板尺寸(厚度×孔徑):50mm×200mm設計中去。次全面、綜合型的測試。這為今后的工作做好了鋪墊和奠定了一定的基礎。會，感謝同學的無私幫助。同時要感謝百忙之中參加畢業(yè)答辯的評審老師。謝謝你們![1]王海明主編.機械制造技術[M].北京：中國農(nóng)業(yè)出版社，2004.7[5]李正風主編.機械設計基礎[M].上海：上海交通大學出版社，2005.1附錄1沖壓模具裝配工序卡片工號工序工藝說明1凸、凹模凸凹模預配1、裝配前仔細檢查各凸模、凹模、凸凹模的形狀及尺寸，是否符合圖紙要求和尺寸精度，形狀；2、將凸模分別于相應的凹?？着浜?，檢查間隙是否加工均勻，不合適者應重新修磨或更換。2凸模裝配以凹模孔定位，將各凸模分別壓入凸模固定板的孔中，并擠緊牢3裝配下模1、在下模座1上畫中心線，按中心線裝配下墊板凸凹模和卸料板；分別鉆孔，攻絲；4裝配上模1、在已裝好的下模上放等高墊鐵，并在凹模中放入0.12的紙片，裝上落料凹模，空心墊板，然后將凸模與固定板組合并轉(zhuǎn)入凹模中；3、用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊；4、復查凸、凹模間隙并調(diào)整合適，緊固螺釘；5試沖與調(diào)整裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果作相應調(diào)整。序號工序名稱工序內(nèi)容1備料2粗洗洗六面到尺寸100×80×19mm,注意兩大平面與相鄰側(cè)面用標準角尺測量達到基本垂直3平面磨磨光兩大平面厚度達到18.6mm,并兩相鄰側(cè)面達到四面垂直，4鉗①劃線畫出各孔徑中心線并畫出凹模洞口輪廓尺寸②鉆孔鉆螺紋底孔、銷釘?shù)卓缀桶寄６纯诖┚€孔③絞孔絞銷孔到要求④攻絲攻螺紋到要求5熱處理淬火使硬度達到56～60HRC6磨平面磨光兩大平面，使厚度達到18.3mm7線切割割凹模洞口，并留有0.01～0.02的研磨量8鉗9鉗釘孔平磨研磨凹模板上面達到厚度尺寸要求序號工序名稱工序內(nèi)容1備料2熱處理退火硬度達到180~220HB3車①車一端面，打