早起生產(chǎn)遏制

早期生產(chǎn)遏制為了將供應(yīng)商在開始生產(chǎn)和加速生產(chǎn)過程中發(fā)生的質(zhì)量問題、以及批量生產(chǎn)后發(fā)生的質(zhì)量問題，盡可能在供應(yīng)商的生產(chǎn)現(xiàn)場而不是在客戶處被很快地得到控制和解決，盡力避免在客戶處或售后市場發(fā)生意外的質(zhì)量事故。早期生產(chǎn)遏制操作流程★：代表是主責(zé)；☆：代表是次責(zé)；1.1.早期遏制通知

對于進行早期遏制的供應(yīng)商,吉利SQE提起流程，通知供應(yīng)商執(zhí)行遏制檢驗，遏制檢驗通知函明確以下事項，以便供方在實物改進方面有針對性：要求供方實施遏制檢驗的原因；提供給供方實物方面存在問題（如有）；提供給供方在裝配上出現(xiàn)的問題點（如有）

遏制實施開始的日期（如有可能可要求開始執(zhí)行的批次）；告知供方遏制檢驗相關(guān)注意事項。供方在接收主機廠的遏制檢驗通知后，需對以下事項（包括但不僅限于）進行關(guān)注：a.產(chǎn)品在市場上出現(xiàn)的故障模式；b.產(chǎn)品在主機廠現(xiàn)場和裝車出現(xiàn)的問題；c.產(chǎn)品在內(nèi)部生產(chǎn)過程出現(xiàn)的問題點；d.主機廠審核提出的問題點；e.供方內(nèi)部審核發(fā)現(xiàn)的問題點。制定遏制檢驗方案1.進入遏制檢驗流程2.制定遏制方案3.建立遏制檢驗區(qū)4.實施遏制檢驗5.受控發(fā)運6.日清管理8.退出遏制檢驗流程9.繼續(xù)遏制檢驗/第三方駐廠檢驗7.SQE跟蹤評價10.受限或淘汰2.供方信息輸入指定遏制檢驗的負責(zé)人和成員針對問題事項，編制遏制檢驗控制計劃及作業(yè)指導(dǎo)書，對生產(chǎn)過程中高風(fēng)險的工序建立遏止檢驗點，遏制檢驗控制計劃包括：增加檢驗頻率/樣品數(shù)量；對原材料/外協(xié)件進行遏制檢驗；供方對部分影響產(chǎn)品質(zhì)量的二級分供方要求進行遏制檢驗；附加檢驗/控制的項目；增強對標識的檢查；加強過程控制，如生產(chǎn)過程中增加防錯設(shè)備；通過對已知缺陷的分析確認防錯；加強高層的參與性和數(shù)據(jù)的透明度。3.制定遏制檢驗方案編制遏制檢驗控制計劃及作業(yè)指導(dǎo)書高風(fēng)險的工序建立遏止檢驗點案例1.針對質(zhì)量問題，建立與現(xiàn)生產(chǎn)、檢查區(qū)域相對獨立的遏制區(qū)域，見下表案例：2.提供遏制檢驗所需的場地、工裝、設(shè)施，完善控制計劃、作業(yè)指導(dǎo)書；3.遏制檢驗區(qū)必須目視化（與其他區(qū)域明確區(qū)分），并且有充足的照明和設(shè)施，必須明確物流的線路和產(chǎn)品的不同狀態(tài)

4.建立遏制檢驗區(qū)域5.實施遏制檢驗1.遏制檢驗區(qū)域的相關(guān)人員必須充分培訓(xùn)；2.在遏制區(qū)域中應(yīng)有作業(yè)指導(dǎo)書、質(zhì)量標準、圖紙、極限樣件（必要時）、相關(guān)工具和設(shè)備等；3.遏制檢驗區(qū)域內(nèi)不能進行返工；4.在遏制檢驗區(qū)域的看板上公布不合格的統(tǒng)計、措施、行動計劃和狀態(tài)，以及遏制行為的結(jié)果。信息看板要求：1.明確詳細的檢查內(nèi)容；2.已發(fā)生的缺陷說明（附圖或照片）；3.柏拉圖表；4.每日生產(chǎn)合格率表；5.單一問題問題清單及控制措施、斷點；3.5.5.相關(guān)的圖表、數(shù)據(jù)必須每天及時更新，并由供方管理層進行評審；3.5.6.每日組織會議來評審相關(guān)質(zhì)量數(shù)據(jù)和結(jié)果，確認糾正措施有。早期生產(chǎn)遏制的實施范圍：外觀、尺寸、標識、數(shù)量、性能注：性能不包括具有破壞性的性能檢測遏制檢驗數(shù)量或周期：

2000套或整車上市三個月注：若現(xiàn)場裝車出現(xiàn)重復(fù)的質(zhì)量問題，可增加檢驗數(shù)量和檢驗周期。3.6.1.在發(fā)運前實施100%檢驗，并在遏制區(qū)域公布檢驗結(jié)果；3.6.2.在產(chǎn)品和包裝箱上黏貼綠色圓形標識，并由供方主管質(zhì)量的最高領(lǐng)導(dǎo)簽字。綠色標簽如下：3.6.3.未達到性能或尺寸要求狀態(tài)的部件，可將本批次產(chǎn)品的檢驗報告上附帶不符合內(nèi)容說明并（報告必須由該供應(yīng)商總經(jīng)理簽署并加蓋單位公章）隨產(chǎn)品提交。6.受控發(fā)運1.每日的相關(guān)圖表、數(shù)據(jù)經(jīng)供方管理層評審后，發(fā)給吉利SQE；2.供方需承諾：提供的數(shù)據(jù)真實可靠。若發(fā)現(xiàn)有假，將按照《質(zhì)量協(xié)議》規(guī)定，對不誠信的供應(yīng)商實施處罰；7.日清管理8.跟蹤評價3.8.1IQC在進貨檢驗時，查看遏制檢驗標識。若無簽字標識可拒收該批次產(chǎn)品；3.8.2基地SQE跟蹤發(fā)運產(chǎn)品的標識、批次、及裝車的VIN號范圍；3.8.3基地SQE跟蹤市場反饋及統(tǒng)計零部件的市場趨勢；3.8.4基地SQE跟蹤發(fā)運產(chǎn)品的標識、批次、及裝車的VIN號范圍；3.8.5基地SQE跟蹤市場反饋及統(tǒng)計零部件的市場趨勢；1.遏制檢驗退出條件：a、遏制期間，供應(yīng)商的產(chǎn)品在吉利現(xiàn)場和市場滿足吉利要求；b、在吉利現(xiàn)場發(fā)生質(zhì)量問題均已被解決；c、供應(yīng)商現(xiàn)場過程穩(wěn)定受控，產(chǎn)品質(zhì)量和過程能力滿足吉利要求；d、供應(yīng)商生產(chǎn)數(shù)量或周期滿足吉利要求。對于滿足以上要求的供應(yīng)商，由制造公司遏制檢驗的跟進人，根據(jù)供方提交的數(shù)據(jù)資料及供應(yīng)商產(chǎn)品滿足退出遏制檢驗條件的資料提起遏制檢驗退出流程。

9退出遏制檢驗1.建立經(jīng)驗總結(jié)系統(tǒng)a.供方應(yīng)建立獲取信息的流程，對所有操作/流程的持續(xù)改進支持；b.利用成功的經(jīng)驗，防止錯誤的重復(fù)發(fā)生；c.經(jīng)驗教訓(xùn)適用于所有崗位，組織的每位成員都應(yīng)參與。所有支持持續(xù)改進的文件都應(yīng)進入經(jīng)驗總結(jié)數(shù)據(jù)庫，建立通過經(jīng)驗總結(jié)來防止問題的發(fā)生的紀律和流程。10后期固化供方對于遏制檢驗執(zhí)行過程中的改進和經(jīng)驗必須被記錄，記錄文件可包括：1.經(jīng)驗總結(jié)表；2.APQP檢查表；3．PFMEA、控制計劃等；對遏制檢驗采取的有效措施，在退出遏制檢驗后，供方應(yīng)將遏制檢驗過程的采取的方法和措施固化到文件和實際操作中，經(jīng)驗總結(jié)必須通知到并向所有當(dāng)前和潛在的使用者開放，可通過以下方式進行溝通：1.張貼經(jīng)驗總結(jié)表；2.輸入經(jīng)驗總結(jié)庫；3.經(jīng)驗總結(jié)手冊等…管理層應(yīng)審核經(jīng)驗總結(jié)的程序并確保其被執(zhí)行。2遏制檢驗的經(jīng)驗固化三.違約責(zé)任考核是一種管理方式，不是我們共同追求目的。我們的愿望是：各階段提交物滿足吉利要求，確保整車零部件開發(fā)進度和質(zhì)量。7.1根據(jù)本合同第4.2條規(guī)定，如在新品開發(fā)過程APQP各階段提交物一次檢查不合格后的乙方現(xiàn)場復(fù)查或非甲方原因，對乙方達產(chǎn)審核第一次不通過后的復(fù)審，費用由乙方承擔(dān)：a)當(dāng)派遣人員為甲方人員時，其費用為2000元人民幣/人.日；b)當(dāng)派遣人員為甲方聘請的第三方專家時，其費用為5000元人民幣/人.日；對于質(zhì)量培育反饋的高風(fēng)險乙方，甲方將其納入受限或淘汰，并開發(fā)二軌；7.2根據(jù)本合同第4.3條規(guī)定；乙方首次提交產(chǎn)品的全部（黑匣子件）或部分（灰匣子件）內(nèi)部或內(nèi)外部結(jié)構(gòu)設(shè)計未滿足甲方提供的布置要求及外形的周邊條件設(shè)計的，乙方需在甲方的限期內(nèi)整改完成，預(yù)期未完成的，按延期1000元/天執(zhí)行處罰；連續(xù)提交2次（含第2次）以上不符合要求的，按提交10000元/次執(zhí)行處罰，累計3次（不含3次）以上不合格的，甲方有權(quán)取消乙方的開發(fā)資格，由此造成甲方的一切損失由乙方承擔(dān)。7.3根據(jù)本合同第4.4條及第4.13條規(guī)定，如發(fā)現(xiàn)乙方提供的試驗報告存在弄虛作假，甲方有權(quán)要求乙方支付違約金10‐30萬元；7.4根據(jù)本合同第4.4.1、4.4.2條規(guī)定；在乙方實驗室實施產(chǎn)品驗證時，乙方必須提前10個工作日通報甲方，或委托第三方機構(gòu)試驗檢測時，乙方必須將項目啟動時間計劃要通報甲方SQE。若不通報，甲方將不承認該產(chǎn)品試驗驗證結(jié)果；或由此導(dǎo)致增加的試驗項目或重新檢測的費用由乙方全部承擔(dān)。7.5根據(jù)本合同第4.6條規(guī)定，若乙方未按照甲方規(guī)定的時間節(jié)點內(nèi)完成檢具方案的提交、檢具的制造和調(diào)整、及檢具驗收報告時，按延期天數(shù)每天向甲方支付違約金2000元；7.6根據(jù)本合同第4.6條規(guī)定，若乙方未在規(guī)定時間節(jié)點內(nèi)提交符合圖紙技術(shù)要求的新產(chǎn)品樣品時，按延期天數(shù)每天向甲方支付違約金5000元，按日累進計算；延期交付超過10天的，甲方有權(quán)解除《新產(chǎn)品開發(fā)合格》并有權(quán)要求賠償損失50萬元。7.7根據(jù)本合同第4.9條及第5.5條規(guī)定，如未能實現(xiàn)產(chǎn)品可追溯性管理，甲方有權(quán)對乙方處以每批次1萬元人民幣的違約金。7.8根據(jù)本合同第4.10條規(guī)定，需要及時提交PPAP資料，若乙方違反上述規(guī)定，每延遲一個工作日將支付甲方1000元違約金。且工裝樣件和量產(chǎn)產(chǎn)品的制造工藝必須與提交甲方PPAP批準的制造工藝一致，任何偏差必須事先申報并報甲方批準，否則一經(jīng)查實，則甲方有權(quán)對乙方處以5‐10萬元人民幣的違約金。7.9根據(jù)本合同第4.11條規(guī)定，若乙方工裝設(shè)備進度不能滿足甲方要求，乙方必須書面向甲方申請并獲得批準。若乙方違反上述規(guī)定，甲方有權(quán)向乙方索賠5‐10萬元的違約金，并追加所造成整車進度延期的損失，每延期一天索賠1萬元人民幣；7.10根據(jù)本合同第4.12條規(guī)定，若乙方、二級供方及委托方未能按照CQI‐9、CQI‐11、CQI‐12的要求進行系統(tǒng)評估并實施相應(yīng)計劃，且實驗室不具備性能檢測能力，則甲方有權(quán)停止乙方的產(chǎn)品；7.11根據(jù)本合同第4.15條規(guī)定，若乙方違反上述規(guī)定且隱瞞不通報，乙方產(chǎn)品將被視同批量不合格進行處理，甲方有權(quán)向乙方索賠5‐10萬元的違約金，甲方有權(quán)停止乙方的供貨，乙方完全承擔(dān)因此造成的直接經(jīng)濟損失；對于乙方的產(chǎn)品，甲方將派第三方機構(gòu)實施駐廠檢驗，所有檢驗費用由乙方承擔(dān)。但預(yù)先已取得甲方認可，對產(chǎn)品質(zhì)量無任何不良影響的，不在此限。如果對市場造成影響，則甲方有權(quán)向乙方追加索賠10‐50萬元。7.12根據(jù)本合同第5.1條規(guī)定，若乙方違反上述規(guī)定，每延遲一個工作日將支付甲方1000元違約金，要求乙方認真按甲方要求實施改進，直至使問題得以解決。7.13根據(jù)本合同第5.6條規(guī)定，若乙方違反上述規(guī)定，未實施遏制檢驗或?qū)嵤?00%檢驗的，甲方將派第三方機構(gòu)實施駐廠檢驗，所有檢驗費用由乙方承擔(dān)；7.14根據(jù)本合同第6.1條規(guī)定，若乙方未到達質(zhì)量目標要求，要求乙方對產(chǎn)品實施100%檢驗，并提交自檢報告，若產(chǎn)品在裝車現(xiàn)場出現(xiàn)不合格，甲方有權(quán)要求乙方支付違約金1000元/件；或甲方將派第三方機構(gòu)實施駐廠檢驗，所有檢驗費用由乙方承擔(dān)；7.15根據(jù)本合同第6.3條規(guī)定，若乙方違反上述規(guī)定，將退回不合格品混入合格品中再次送貨或整批不合格品再次送貨時，造成的全部損失由乙方承擔(dān)，乙方并向甲方支付該批物料（再次送貨批）價值的10倍的違約金，或者甲方有權(quán)向乙方索取20‐50萬元