【管理課件】0504-現代設備管理與的全員生產維修77

現代設備管理與日本的全員生產維修〔TPM)設備管理開展歷史回憶事后維修〔第一代〕兼修階段分工淡化壞了操作工＝維修工才修專修階段分工清楚不壞我操作，你維修不修設備管理開展歷史回憶預防維修階段〔第二代〕方案預修制強調方案性維修〔前蘇聯〕強制方案過剩預防維修制強調預防性維修〔美國等〕檢查方案缺乏現代設備管理與日本的全員生產維修設備管理開展歷史回憶生產維修階段〔第三代〕事后維修

預防維修糾正維修維修預防設備管理開展歷史回憶各種方式并行階段〔第四代〕綜合工程學強調壽命周期〔英國〕強調多部共管全員生產維修強調全員參與〔日本〕強調根底保養(yǎng)設備綜合管理強調系統(tǒng)綜合〔中國〕強調兼容并蓄

中國最大的資料庫下載從預知維修到狀態(tài)維修預知維修通過檢測、連續(xù)數據采集系統(tǒng)和計算機軟件來記錄和評估設備狀況，預測故障，決定維修策略的程序和方法。最早向以時間為根底的維修〔TBM)模式挑戰(zhàn)的概念！檢測手段落后－計算機落后預測準確性不夠。從預知維修到狀態(tài)維修

狀態(tài)維修基于設備的檢查和檢測，通過計算機處理數據，掌握和評估設備狀態(tài)、預測故障，進行維修決策的管理方法。

是預測維修的開展和延續(xù)。是預測維修的更完善形式。從預知維修到狀態(tài)維修CBM〔III〕：初級，費用最低。離線、簡單手提數據采集器，輔之以人工巡回點檢，計算機分析處理數據。CBM〔II〕：中級，費用中等。在線與離線相結合，效果中等。CBM〔I〕：高級，費用較高。設備配備永久性在線監(jiān)測系統(tǒng)，計算機智能檢測、報警，專家系統(tǒng)決策。從預知維修到狀態(tài)維修TPM〔Totalproductivemaintenance)——全面生產維護TPM是以設備綜合效率為目標，以設備時間、空間全系統(tǒng)為載體，全體人員參與為根底的設備保養(yǎng)、維修體制可動率：對設備進行保養(yǎng)、點檢，要使機械處于使用時馬上就能用的狀態(tài)。設備壽命周期費用：它是指設備在預期的壽命周期內，為其論證、研制、生產、使用、保障及退役處置和材料回收所支付的一切費用的總和。以可靠性為中心的保全：

它是按照最小的保全資源的消耗保持裝備固有可靠性與平安性的原那么，應用邏輯決斷的方法確定裝備預防性保全要求的過程。自主保全：生產運轉部門承擔的防止設備劣化的活動被稱為自主保全。故障：設備失去了規(guī)定的功能。PM小組

推進PM活動的第一線的小集團稱為PM小組。自我保全一般是以該PM小組為核心而展開的。自然劣化

它是指雖然使用方法正確，但隨著時間的推移，設備發(fā)生了物理性變化，初期的性能開始下降。比方，雖按適當的量和周期給規(guī)定部位加油，但設備的物理性能仍漸漸老化。強制劣化它是指未按應有的方法作業(yè)，人為地促使了劣化。比方，應加油處未加油，或雖加油卻量過少或周期過長。保全

它是對系統(tǒng)、器械、部門等維持使用或運用可能的狀況，或者為了恢復故障、缺陷等進行的所有處理或者活動。分為狹義的保全和廣義的保全兩大類，前者是指為了防止設備的劣化，所進行的清掃、加油、點檢等日?；Ｈ顒?，比較傳統(tǒng)化和消極化。如恢復原狀活動。后者是指為了維護設備性能所需要的活動，包括日常保全，改進保全和保全預防，比較革新化、積極化。預防保全(PM)

為了維持設備的健康狀態(tài)，為了不出現故障，防止劣化的日常保全，為了測定劣化的定期檢查或者設備診斷，早期復原劣化所進行的整備就是預防保全?？啃?、保全性和經濟性以確立以MP〔保全預防〕設計支援及初期流動管理體系。設備監(jiān)測利用相關的監(jiān)測儀器全面地、準確地把握設備的磨損、老化、劣化、腐蝕的部位和程度，以及其他情況而采取的一種預防性措施。它是實施狀態(tài)保全的根底。設備點檢

為了維持設備所規(guī)定的性能，按照設備的規(guī)定部位，通過人的五官和監(jiān)測儀器，判別有無異狀或性能是否良好的檢查，根據規(guī)定標準使設備異狀和劣化能早期發(fā)現、早期預防、早期治療。點檢分日常點檢和定期點檢兩種。日常點檢是以人的五官為主進行檢查，而定期點檢那么除了以人的五官檢查外還要用儀器測定。此外，兩者的檢查標準和檢查周期以及執(zhí)行人員也不同。定期點檢為進行預防保全，在一定的時間間隔內所進行的設備點檢。這種點檢根據設備點檢保全規(guī)程進行，一般由設備保全部門承擔。?精度檢查

它是對設備的幾何精度和加工精度有方案地定期進行檢測，以確定設備的實際精度，為設備的調整、修理、驗收和報廢更新提供依據?！槿粘櫥瑱z查

主要內容是：操作工人在班前檢查加油試車時，觀察潤滑裝置及潤滑系統(tǒng)是否完善、暢通，發(fā)現缺陷應立即排除；維修工和潤滑日常巡回檢查時，有重點地查看主要潤滑部位是否缺油，協(xié)助操作工排除潤滑缺陷和故障?！獯笮薰ぷ髁孔畲蟮囊环N方案修理。以全面恢復或大局部部件解體，修復基準件，更換或修復全部不合格的零件、附件，翻新外觀，全面消除修前存在的缺陷，恢復設備的規(guī)定精度和性能?！庵行?/p>

方案預修制度的修理周期結構中介于大修與小修之間的一種修理。其修理內容為：局部解體，更換或修復局部不能用到下次方案修理的磨損零件，局部刮研導軌，調整坐標，使規(guī)定修理局部恢復出廠精度或滿足工藝要求。修后應保證設備在一個中修間隔期內能正常使用。♀小修工作量最小的方案修理，是指調整、修復或更換修理間隔期內失效的或即將失效的零件或元器件的局部修理工作?！O備報廢

企業(yè)生產設備中，凡因嚴重磨損、腐蝕、老化，致使精度、性能、動力達不到工藝要求者；能耗高或污染嚴重超過國家規(guī)定者；發(fā)生事故嚴重損壞者；專用設備無法修復、改造或雖能修復、改造但經濟上不合算的，按規(guī)定手續(xù)提出申請，經鑒定、批準后予以報廢?！粼O備事故它指設備因非正常損壞造成停產或效能降低，停機時間和經濟損失超過規(guī)定限額者。設備事故分為一般、重大和特大3類。Ж日常保全操作者對所操作設備每日〔班〕必須進行的保全。其內容為班前加油、擦拭、調整、班中的檢查、調節(jié)、班后的清掃、歸位等工作。日常保全可以防止故障、推遲劣化，延長設備壽命，減少事故發(fā)生?！舳壉ｐB(yǎng)

以維修工人為主、操作工人參加的定期維修，其內容為：擦洗設備，調整精度，拆檢、更換和修復少量易損件，并進行調整、緊固，刮研輕微磨損的部件。保持設備完好及正常運行?！粢患壉ｐB(yǎng)

以操作工人為主，由維修工人輔助，按方案對設備進行的定期維護。其內容為：對設備進行局部拆卸、檢查、清洗；疏通油路，更換不合格的氈墊、油線；調整各配合間隙；緊固各部位。電氣局部由維修電工負責。一級保養(yǎng)簡稱一保。根據不同設備及運行條件定期進行?！卦O備三級保養(yǎng)

設備的三級保養(yǎng)為：日常保養(yǎng)，一級保養(yǎng)，二級保養(yǎng)。日常保養(yǎng)有的作為例行保養(yǎng)。由于其具有三個等級的保養(yǎng)責任和內容，故稱為三級保養(yǎng)。三級保養(yǎng)一般連續(xù)按周期完成。它是設備專業(yè)管理與群眾管理相結合的有效保養(yǎng)制度之一?！乇ｐB(yǎng)“十字〞作業(yè)法設備周末保養(yǎng)內容及要求可簡述為保養(yǎng)“十字〞法。即：清潔，指設備外觀及配電箱〔柜〕無灰垢、油泥；潤滑，指設備各潤滑部位的油質、油量滿足要求；緊固，指各連接部位緊固；調整，指有關間隙、油壓、平安裝置調整合理；防腐，指各導軌面、金屬結構件及機體去除掉腐蝕介質的侵蝕及銹跡。潤滑“五定〞

五定：定人〔定人加油〕；定時〔定時換油〕；定點〔定點給油〕；定質〔定質選油〕；定量〔定量用油〕。潤滑“三過濾〞潤滑油在進入油庫時要經過過濾，放入潤滑容器時要經過過濾。參加設備時也要經過過濾。合稱潤滑三過濾。一、走近TPM

一、走近TPM二戰(zhàn)后，日本在向美國學習的過程中，將美國的PM生產保全活動引進日本，并創(chuàng)立日本式的PM。在TPM的歷史里，特別要提及對TPM有著特別奉獻的日本電裝〔NipponDenso〕公司，它是豐田汽車公司的一個部件供給商。日本于1961年導入GE公司為代表的美式PM生產保全，以此為母體開始探索日本式的PM活動，1968年開始確立全體生產和維護人員參與的PM活動，經過2年多時間的電裝公司探索，成功地創(chuàng)立了日本式PM，即“全員生產保全〔TotalProductiveMaintenance，TPM〕〞。一、走近TPM當時電裝公司把在生產和設備部門開展PM活動所取得的巨大成果在全日本PM獎大會上發(fā)表，并一舉獲得PM優(yōu)秀獎。電裝公司PM活動的神奇效果，引起了業(yè)界的轟動，與會教授和學者在仔細審查了該公司現場后發(fā)現，制造部門80~90%的員工都參與了此項活動，于是在PM前加了“T〞，正式將該公司的PM活動命名為TPM，以區(qū)分美式PM。1971年TPM正式得到日本設備管理協(xié)會〔JIPE〕的認可，并在日本企業(yè)界全面推廣。一、走近TPM不過，當時的TPM只是生產部門和設備保養(yǎng)部門開展的局部TPM活動，活動是以設備為中心，因此至今有很多企業(yè)和人員都把TPM活動局限在設備管理方面，其實現在的TPM范圍已經完全擴展，理論上也有本質的飛躍。二、TPM的效果TPM自日本誕生起，就顯示了它的威力，這在日本后來成為經濟超級大國得到了驗證。理由很簡單，因為TPM一開始就是提高效益為目標的。那么TPM活動究竟能給企業(yè)帶來什么成果呢？一般TPM活動可帶來有形和無形兩類成果。下面以2個案例來說明。二、TPM的效果案例1原一輕局下屬的酒廠從1994年開始成功導入TPM，獲得了驚人的成果二、TPM的效果有形成果：可動率：83%〔1994年〕提高到93%〔1996年〕品質不良：減少一倍〔1994-1996年〕平均無故障時間〔MTBF〕:30小時〔1994年〕延長到316小時〔1996年〕平均故障等待時間〔MTTR〕：150分鐘〔1994年〕減少到35分鐘〔1996年〕改善提案：件數提高50倍〔1994-1995年〕

二、TPM的效果有形成果：人均勞動生產率：提高20%〔1994-1995年〕

質量本錢：降低39%〔1994-1996年〕

索賠件數：減少75%〔1994-1996年〕

另外，在壓縮庫存、減少工傷事故等方面也有明顯成果。二、TPM的效果無形成果如下：

●企業(yè)的形象方面：

明亮的現場使顧客感動，間接帶來定單和好評。

●企業(yè)的文化方面：

建立先進的與國際接軌的革新文化；

形成活性化的企業(yè)文化。

二、TPM的效果無形成果如下：●其它方面：

全員意識的徹底變革；

上下內部信息交流通暢，排除了扯皮和隔閡；

增強了員工自主管理的自信感；

改善成果使員工有成就感和滿足感；

技能水平明顯提高；

作為一種營銷手段穩(wěn)定客戶定單。

二、TPM的效果案例2：原一輕局下屬的塑料總廠，是一家有1200名員工的注塑零件加工廠，開始時對新的觀念頗有抵觸。通過TPM內部專家活動，使其認識干部的姿態(tài)、先行樣板生產線的重要性、基準書的含義、正確對待后進成員等，喚醒作為專家?guī)е渌说氖姑?。二、TPM的效果結果在樣板生產線得到了生產率提高30%、不良品減少40%的巨大效果。

要使TPM活動真正取得以上的效果，有效評價這些改善效果是非常重要的一環(huán)。

二、TPM的效果因此，在推行TPM時，要切實把握企業(yè)的現狀，正確制定各個管理工程與管理指標，并長期進行跟蹤，否那么，一旦員工看不到改善活動的成果，就會失去積極參與的動力，企業(yè)領導看不到活動的成果，TPM也就得不到持續(xù)的支持。三、TPM廣泛的適用性

1．TPM沒有行業(yè)與部門的限制○從汽車制造業(yè)滲透到所有行業(yè)由于TPM首先是在豐田公司的關聯供給商日本電裝開始的，因此TPM很快在豐田公司普及。繼而在汽車產業(yè)、機械、半導體等加工組裝產業(yè)也迅速推廣，1980年代再普及到化學、食品、煙草、建筑、陶瓷、石油等裝置產業(yè)。三、TPM廣泛的適用性全世界到底有多少公司在推行TPM，誰也無法統(tǒng)計，不過從歷屆TPM世界大會頒獎的公司數量之多可以推測推行TPM公司是相當多的。下頁列出了推行TPM取得成功的行業(yè)，其中收集了1971~1992年日本TPM歷屆頒獎公司的情況，表中已經按行業(yè)作了分類，括號內的數字是該行業(yè)獲獎公司的數目。三、TPM廣泛的適用性推行TPM取得成功的行業(yè)汽車/車輛(13)汽車部品(90)

機械(22)家電(6)

半導體(17)木工〔1〕

備注：括號內數字為推行TPM獲TPM大獎的公司數三、TPM廣泛的適用性三、TPM廣泛的適用性三、TPM廣泛的適用性三、TPM廣泛的適用性2．TPM沒有國界

TPM自1970年代在日本誕生后很快被世界大多數國家引進。1980年代傳到韓國、臺灣等國家和地區(qū)，1990年代中期進入中國。TPM的目標TPM的目標設備素質的改善就是：1、改善現有設備，提高綜合效率。2、實現新設備的LCC設計和工作狀態(tài)垂直提高TPM的目標設備壽命周期費用〔Lifecyclecost,縮寫為LCC)是指設備在預期的壽命周期內，為其論證、研制、生產、使用、保障及報廢處置和改造所支付的一切費用的總和。它說明一臺設備一生要花多少錢，所以是設備的一個非常重要的經濟參數量值。設備壽命周期費用因而也成為現代質量觀念中的重要內涵與要素。重要提示TPM的目標二、設備的綜合效率化綜合效率化就是使設備更有效地工作，使設備所產生的P、Q、C、D、S、M(即產量、質量、本錢、交貨期、平安與勞動情緒〕的最大輸出到達最大限度。TPM的目標設備綜合效率影響設備綜合效率的主要原因是停機損失、速度損失和廢品損失。它們分別由時間開動率、性能開動率和合格品率反映出來。并已成為國際上評估企業(yè)設備管理水平的常用目標。TPM的目標設備綜合效率計算公式設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率×100%時間開動率=開動時間/負荷時間×100% 負荷時間負荷時間=理論負荷時間〔理論節(jié)拍×方案產量〕+全部停機時間〔停工記錄單〕—方案停機時間〔僅限于設備保養(yǎng)時間+用餐時間〕開動時間:開動時間=設備最后一次停機開始時間—設備開始記錄時間——各種停機時間TPM的目標設備綜合效率計算公式性能開動率=理論節(jié)拍〔CT〕×生產數量/開動時間×100%合格率=合格品數量/生產數量×100%例：生產線493缸體線操作工張三日期2004/3/19班次白班設備名稱型號：銑銷孔鏜床BX-16C1設備OEE號OEE0P03-070節(jié)拍：3.55分方案生產100加工總數90合格品數89不合格品數1TPM的目標記錄表中統(tǒng)計顯示：最早記錄時間8：20，最晚記錄時間17：00，設備保養(yǎng)時間30分鐘，用餐40分鐘，最早開動時間8：20，最后停機時間為17：00，中間各種停機累計210分鐘OEE的計算方法如下：負荷時間=理論負荷時間〔理論節(jié)拍×方案產量〕+全部停機時間—方案停機時間〔設備保養(yǎng)+用餐時間〕=3.55×100+210--〔30+40〕=495分開動時間=設備最后停機時間-設備開始記錄時間-各種停機時間=520〔注：17：00—8：20之間的總時間〕-210=310分

時間開動率=開動時間/負荷時間×100%=310分/495分×100%=63%

性能開動率=理論節(jié)拍〔CT〕×生產數量/開動時間×100%=3.55×85/310×100%=97%

合格率=良品數量/生產數量×100%=89/90×100%=99%

設備綜合效率(OEE)=時間開動率×性能開動率×良品率=63%×97%×99%×100%=61%TPM的目標三、排除七大損失通過將七大損失降為零，以使設備的效率到達極限化。七大損失是：1、故障損失；5、檢查、停機損失；2、準備、調整損失；6、速度下降損失；3、刀具調換損失；7、質量損失；4、設備加速老化損失；TPM的目標TPM的最終目的要到達以下四點1、提高設備的綜合效率。2、停機為零、廢品為零、事故為零。3、建立一套嚴謹、科學的、標準化的設備管理模式。4、樹立全新的企業(yè)形象。

TPM的八大支柱

.設備初期管理技能教育訓練質量保全管理間接部門活動平安環(huán)境管理方案保全自主保全個別改善TPM的三個“全〞全效率是目標全效率全系統(tǒng)是載體全系統(tǒng)全員是根底全員TPM的5S活動整理：取舍分開，取留舍棄；整頓：條理擺放，取用快捷；清掃：清掃垃圾，不留污物；清潔：去除污染，美化環(huán)境；素養(yǎng)：形成制度，養(yǎng)成習慣。營建一個“綠色〞的企業(yè)！TPM的5個S之間的關系企業(yè)核心是整理整頓素養(yǎng)素養(yǎng)清掃清潔

文化TPM與TQM、JIT的關系如果把企業(yè)比喻成一部車，那么TPM〔全員生產維護〕是驅動輪〔后輪〕，TQM〔全面質量管理〕是前輪，JIT〔適時生產〕是離合器，而企業(yè)的文化那么是方向盤。TPMJIT企業(yè)文化TQM企業(yè)號TPM的自主維修漸進過程自主管理的深入整理整頓規(guī)范化自主點檢總點檢臨時基準與標準的編制對問題根源的攻關對策初始清潔TPM在設備維護體制中的定位

企業(yè)設備維護體制

TPM全系統(tǒng)

現場設備管理生產維修體制

清潔點檢保養(yǎng)潤滑預防事后改善維修自主維修維修維修維修預防如果設備是人體，TPM是：人的可靠性對TPM影響的研究實踐證明：80％的人為失誤是管理不善造成的成也管理，敗也管理*組織結構不合理；*工作劃分不科學；*定置化、目視化、標準化現場管理不善；沒有：讓容易發(fā)生的失誤很難發(fā)生；讓很難做好的事情易于實現；*員工培訓不夠；*企業(yè)文化，員工愿景，心智模式不良結論：設備可靠性人的可靠性從管理做起.工欲善其事，必先利其器；君假設利其器，首當順其治。結語TPM大行動，空間、時間、全系統(tǒng)，設備管理靠全員，

提高效率才成功。電路測量儀器成功診斷案例4、貴州航管中心一個價值5萬多美元的一次雷達上的控制電路板，最后只是一個運放和一只二極管損壞，更換的元件本錢僅10元。原本貴州航管中心是不準備修的，但是因為廠家停產而無法更換電路板，不得不修，否那么損失的就不僅僅是5萬多美元了。通過電路測試儀進行測試和深度維修，迅速解決問題。成功診斷案例5、浙江諸暨大東南塑膠公司有一臺意大利的六色印刷機〔價值數千萬元〕，只能出2色，有4塊驅動板出現故障。為了維修損壞的電路板，請有關機構將電路板的原理圖繪制出來，但并沒有解決電路板的故障。使用電路維修測試儀檢測，僅用用半天的時間解決問題。6、大連金駝毛紡公司、上海歐博系統(tǒng)控制公司使