精益理念導(dǎo)入2

精益理念導(dǎo)入精益管理培訓(xùn)系列之一、稀土行業(yè)現(xiàn)狀二、精益生產(chǎn)來源三、精益生產(chǎn)內(nèi)容四、精益管理誤區(qū)五、包鋼精益推進(jìn)目錄

Contents·一、稀土行業(yè)現(xiàn)狀

1、形勢嚴(yán)峻！??！2、稀土價格上漲困難重重?。?！成本主義成本100元利潤20元售價120元黑店！沒有一點還價的余地我要賺成本的20%，賣你120元，買不買隨你！售價=成本+利潤需求>供給我只出100元，不然不買！成本降了一些，還可以賺一些。售價主義利潤=售價-成本需求≤供給成本90元利潤10元售價100元售價100元，我買了！利潤主義成本=售價-利潤需求≤供給OK!賣了！雖然只賣100元，但還是要賺20元，所以成本要降到80元。成本80元售價100元利潤20元面對這些……我們還能坐的住嗎？惡境重生！豐田崛起！

二、精益生產(chǎn)來源

豐田生產(chǎn)方式（TPS）是日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的一套進(jìn)行生產(chǎn)管理的方式、方法，以消除浪費、降低成本為目的，以準(zhǔn)時化和自動化為支柱，以改善活動為基礎(chǔ)，通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中時間從而提升企業(yè)競爭力的生產(chǎn)方式。

在日本一個家族企業(yè)制造著新的傳奇豐田蛻變史：1930年：豐田喜一郎開始汽車發(fā)動機(jī)的研究開發(fā)；1937年11月3日：豐田汽車工業(yè)公司成立，正式步入汽車王國；1955年1月：第一部“皇冠”轎車下線；1999年豐田汽車公司的汽車銷售量為469萬輛，僅次于通用、福特、戴姆勒-克萊斯勒和大眾公司，位居世界第五位。2008年：豐田已取代通用成為世界第一

只要消除了這些浪費和不合理現(xiàn)象，勞動生產(chǎn)率就應(yīng)該是現(xiàn)在的10倍。這種理念最終成了豐田生產(chǎn)方式的出發(fā)點。大野耐一認(rèn)為：減少一成浪費就等于增加一倍的銷售額！

——大野耐一豐田生產(chǎn)方式的特點：準(zhǔn)時生產(chǎn)只在需要的時候、按必需的量生產(chǎn)必需的產(chǎn)品。這種理念可以大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存、劣制品、不合格供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)周期?？窗骞芾砝每窗鍌鬟f物料搬運指令信息和生產(chǎn)指令信息，利用這種方法，可以使零部件庫存減少甚至接近于零，實現(xiàn)較高的生產(chǎn)率。員工參與部分權(quán)利下發(fā)，員工參與管理，充分調(diào)動員工積極性，從而降低產(chǎn)品返修率，形成和諧的企業(yè)文化。準(zhǔn)時生產(chǎn)只在需要的時候、按必需的量生產(chǎn)必需的產(chǎn)品。這種理念可以大幅度減少閑置時間、作業(yè)切換時間、庫存、劣制品、不合格供應(yīng)商、產(chǎn)品開發(fā)周期?？窗骞芾砝每窗鍌鬟f物料搬運指令信息和生產(chǎn)指令信息，利用這種方法，可以使零部件庫存減少甚至接近于零，實現(xiàn)較高的生產(chǎn)率。員工參與部分權(quán)利下發(fā)，員工參與管理，充分調(diào)動員工積極性，從而降低產(chǎn)品返修率，形成和諧的企業(yè)文化。對豐田生產(chǎn)方式的特點的思考：1985年，麻省理工學(xué)院籌資500萬美元，確定了“國際汽車計劃”（IMVP）研究項目。

1990年，美國人把一種西方人不熟知、不重視，卻已顯示出強(qiáng)大威力的一種與眾不同的企業(yè)管理思想和方法“豐田生產(chǎn)方式”通過《改變世界的機(jī)器》一書公布于世。

1996年，《改變世界的機(jī)器》出版了續(xù)篇《精益思想》

---歸納了精益生產(chǎn)中所包含的企業(yè)管理新思想；

---精益制造,一個全新的、與眾不同的生產(chǎn)系統(tǒng)；

---對全球制造業(yè)的發(fā)展起到了巨大的推動作用。

精確地定義特定產(chǎn)品的價值；識別出每種產(chǎn)品的價值流；使價值不間斷地流動；讓客戶從生產(chǎn)者方面拉動價值；永遠(yuǎn)追求盡善盡美。精益思想的5個原則進(jìn)貨儲存加工時間完工后儲存總計天數(shù)鋁礦020分鐘2周319還原廠2周30分鐘2周305冶煉廠3個月2小時2周277熱軋廠2周1分鐘4周173冷軋廠2周小于1分鐘4周131制罐廠2周1分鐘4周89灌裝廠4天1分鐘5周47永盛成收貨處003天8永盛成超市002天5買回家3天5分鐘-3總計5個月3小時6個月319一提盒可樂的價值流蘭開公司推行精益管理之前生產(chǎn)示意圖蘭開公司推行精益管理之后生產(chǎn)示意圖“批量生產(chǎn)”（1991年）單件流（1995年）新產(chǎn)品開發(fā)時間/年3～41每臺包裝機(jī)所用工時數(shù)/小時16080每臺包裝機(jī)所用制造空間10055在制品和成品庫存額/萬美元260190全部生產(chǎn)過程時間16周14小時～5天供貨時間/周4～201～4蘭開公司的精益轉(zhuǎn)變注：在此期間銷售額翻了一番。

三、精益生產(chǎn)內(nèi)容

精益生產(chǎn)：以實現(xiàn)企業(yè)對社會、產(chǎn)品、員工負(fù)責(zé)的目的，以徹底杜絕浪費為目標(biāo)，在持續(xù)改善基礎(chǔ)上，采用準(zhǔn)時化與自働化的方式和方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。

自働化Q

C

S

D

MTQMANDON異常自律少人化多能工消除浪費降低成本提高質(zhì)量保證交貨期

JIT生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)同步化一個流目視管理看板方式標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系框架5S、TPM、持續(xù)改善、人才培養(yǎng)、自主管理精益屋基礎(chǔ)：

5S、TPM、持續(xù)改善、人才培養(yǎng)、自主管理TPM的定義：

TPM是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修管理體系。以追求設(shè)備綜合效率的極限為目標(biāo).建立以設(shè)備的一生為對象的全面的保養(yǎng)體制.從生產(chǎn)部門開始，到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有的部門參與.從最高領(lǐng)導(dǎo)到一線作業(yè)員全員參與.經(jīng)小組活動推進(jìn).＊TPM是一種現(xiàn)場改善系統(tǒng)＊TPM主要包含思想：

JIT生產(chǎn)均衡化生產(chǎn)同步化一個流目視管理看板方式標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)第一大支柱保證交貨期

使產(chǎn)品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產(chǎn)生不均衡地狀態(tài)。三個要素：(1)總量均衡；(2)品種均衡；(3)數(shù)量均衡。賽艇

生產(chǎn)的均衡化（1）減少各工序的工作量不平均現(xiàn)象。（2）做到每日平均生產(chǎn)。（3）識別生產(chǎn)流程中的瓶頸并解決，做到工序產(chǎn)能匹配，提升流程產(chǎn)能。

如何均衡化？生產(chǎn)的流程化，是一種改變了按照各個流程（工序）單位進(jìn)行生產(chǎn)的傳統(tǒng)思維，而是把生產(chǎn)流程看作是“河流”，以流水線來生產(chǎn)產(chǎn)品的生產(chǎn)方式。

生產(chǎn)的流程化流程化（整流化）就是把混亂的流程加以改善，使其能夠毫無阻礙地流動。

一個流生產(chǎn)批量生產(chǎn)一個流生產(chǎn)10個工序11s工序31s工序21s工序31s工序21s工序11s10個10個10個10個10個第1個完成的時間（秒）：1第10個完成的時間（秒）：

第1個完成的時間（秒）：3

第10個完成的時間（秒）：

3012

U型生產(chǎn)線

整體上呈一筆畫布置目視化管理看得見的管理一目了然的管理無論誰能見到管理對象物，能立即正確判斷其正常﹑異常狀態(tài)，并且明了異常處理方法。

物品管理安全管理

資料管理

狀態(tài)管理初級管理現(xiàn)狀明了通過安裝壓力表，容器的壓力一目了然中級管理現(xiàn)狀明了管理范圍及是否正常一目了然明確壓力表的正常范圍，現(xiàn)在壓力表是否正常一目了然。高級管理現(xiàn)狀明了管理現(xiàn)狀及是否正常一目了然異常的處理方法明確，異常管理自動化管理標(biāo)準(zhǔn):1.清掃方法2.點檢方法3.異常處理方法4.異常處理流程等級（1）看板是豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式賴以實現(xiàn)的最重要手段之一。（2）看板管理——是用看板進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場管理和作業(yè)控制的方法。（3）看板管理不等同于準(zhǔn)時化生產(chǎn)：準(zhǔn)時化生產(chǎn)是一種生產(chǎn)組織方式；看板管理則是生產(chǎn)控制與調(diào)節(jié)方式；看板管理是準(zhǔn)時化生產(chǎn)的外在表現(xiàn)形式。

看板管理（1）生產(chǎn)與運輸指示（2）目視化控制的工具（3）識別出需要改善的問題（4）小范圍調(diào)節(jié)生產(chǎn)量

看板功能

標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是將作業(yè)人員、作業(yè)順序、工序設(shè)備的布置、物流過程等問題作最適當(dāng)?shù)慕M合，以達(dá)到生產(chǎn)目標(biāo)而設(shè)立的作業(yè)方法。三要素包括：節(jié)拍、作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)手持。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)：做事的最佳方式老員工退休之后，好的工作經(jīng)驗隨之消失；人員的離職導(dǎo)致一些技術(shù)的喪失；需要找物品或文件時，卻無人知道在哪里；作業(yè)方式是否正確無人清楚，甚至包括作業(yè)者和管理者；改善的成果不能得到維持；有作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)但全是文字，不精細(xì)，定性多定量少；標(biāo)準(zhǔn)的目視化程度不夠，容易造成不同的理解；缺乏”標(biāo)準(zhǔn)化”是多數(shù)企業(yè)的問題標(biāo)準(zhǔn)化可以：提供維持和改善的基礎(chǔ)；標(biāo)準(zhǔn)化是提高品質(zhì)的重要方法；作為訓(xùn)練的基礎(chǔ)；保留技巧和專業(yè)技術(shù)的最佳方法；防止錯誤再發(fā)生及變異的最小化；作為診斷的基礎(chǔ)

……標(biāo)準(zhǔn)化是改善的基礎(chǔ)

自働化

TQMANDON異常自律少人化

多能工第二大支柱保證質(zhì)量

【自働化】如有異常發(fā)生，因其設(shè)備的關(guān)系會停止運轉(zhuǎn)，容易找出異常的原因，也容易防止再發(fā)。自働化自動化異常發(fā)生時，機(jī)械設(shè)備或人可檢測出異常并自動停止異常發(fā)生時，如果沒人按動停止開關(guān)，機(jī)械設(shè)備會不停地運轉(zhuǎn)機(jī)械、刀具、夾具的故障可放置于未然，不會產(chǎn)生出殘次品出現(xiàn)異常時，發(fā)現(xiàn)的遲緩，有損壞機(jī)械、刀具、夾具的危險容易掌握發(fā)生異常的原因，可以防止再發(fā)生不能很快發(fā)現(xiàn)異常的原因，難于防止再發(fā)生能實現(xiàn)省人化只能實現(xiàn)省力化自働化實現(xiàn)方式：采用可視化的方式及時發(fā)現(xiàn)異常并進(jìn)行報警廣泛采用“防錯裝置”預(yù)防異常的發(fā)生。斷根原理保險原理自動原理相符原理順序原理隔離原理復(fù)制原理層別原理警告原理緩和原理自働化的兩大功能1、少人化：人和機(jī)器分開使用

2、零不良Q

C

S

D

M目標(biāo)

Q---------質(zhì)量C---------成本M---------士氣D---------交期S---------安全消除浪費降低成本精益生產(chǎn)的核心浪費

不產(chǎn)生任何附加價值的動作、方法、行為和計劃

現(xiàn)場活動包括“有附加價值的”和“沒有附加價值的”活動，那些不產(chǎn)生附加價值的活動應(yīng)堅決予以消除或減少。七大浪費：1.生產(chǎn)過剩的浪費

2.等待的浪費

3.搬運的浪費

4.加工的浪費

5.庫存的浪費

6.動作的浪費

7.制作不良的浪費加班苦等于不生動(1)生產(chǎn)過剩的浪費主要內(nèi)容：①生產(chǎn)過多②生產(chǎn)過早③妨礙生產(chǎn)流程④成品庫存、半成品庫存增加⑤資金周轉(zhuǎn)率低下(2)庫存的浪費水面（庫存）庫存會掩蓋多數(shù)的問題點石子（問題點）問題點部品欠品設(shè)備故障計劃未完不良發(fā)生問題點主要內(nèi)容①成品、半成品庫存積壓②庫存管理費用（倉庫和搬運設(shè)備的折舊費、維修費、搬運費、稅金、保險費、投資利息、損耗費、老化費等）③產(chǎn)生庫存是掩飾過多問題的結(jié)果(3)搬運的浪費主要內(nèi)容①在不同的倉庫間移動產(chǎn)品和轉(zhuǎn)運②空車搬運③搬運的產(chǎn)品有瑕疵④空間的浪費使用⑤搬運距離和搬運次數(shù)⑥增加搬運設(shè)備主要內(nèi)容①在反復(fù)作業(yè)的過程中，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理不完善②停工等活③機(jī)器設(shè)備、人員等有富余(4)等待的浪費(5)加工的浪費主要內(nèi)容①為不必要的工序和不需要的作業(yè)增加人員和工時數(shù)②生產(chǎn)性低下③次數(shù)增加④按照過去的習(xí)慣操作，不加以改善(6)動作的浪費主要內(nèi)容①不產(chǎn)生附加價值的動作②不遵守經(jīng)濟(jì)動作原則的動作(7)不良品的浪費主要內(nèi)容①原材料的浪費②開動率低下③檢查的浪費④用戶索賠而引起的企業(yè)信譽(yù)低下⑤庫存增加⑥再生產(chǎn)的浪費四、精益管理過程中應(yīng)當(dāng)避免的4個誤區(qū)誤區(qū)一：一個有明確開始時間和結(jié)束時間的項目。正確理解：一種持續(xù)改進(jìn)的精益文化。誤區(qū)二：精益管理與其他管理方法是截然對立的。正確理解：它和其他管理方法之間具有兼容性，是相互聯(lián)系不可分割的。誤區(qū)三：跟我們沒關(guān)系。正確理解：人人都可以為降低成本做出貢獻(xiàn)。誤區(qū)四：精益管理就意味著要裁員。正確理解：精益管理實現(xiàn)的價值會兼顧所有利益相關(guān)者。1、綜述五、包鋼精益推進(jìn)全面實施階段效果明顯顯現(xiàn)1、綜述2013-7892014-110111224567389107.22召開公司精益管理項目啟動大會7.25-7.29

啟動樣板單位煉鋼廠和軌梁廠調(diào)研寫實工作9.6

精益管理督導(dǎo)員首次培訓(xùn)9.27

精益管理中高層領(lǐng)導(dǎo)培訓(xùn)12.19

啟動精益車間創(chuàng)建活動113.24鐵鋼軋準(zhǔn)時化拉動生產(chǎn)項目啟動及理念導(dǎo)入6.20精益車間創(chuàng)建經(jīng)驗交流暨成果發(fā)布會7.18精益管理樣板單位經(jīng)驗交流暨成果發(fā)布會7.21首批精益車間第一次驗收8.26啟動精益管理督導(dǎo)員調(diào)訓(xùn)工作11.14召開精益車間創(chuàng)建活動全面推進(jìn)大會12.8首批精益車間第二次驗收推進(jìn)工作關(guān)鍵節(jié)點1、綜述2、營造氛圍精益管理中高層培訓(xùn)精益管理督導(dǎo)員培訓(xùn)精益車間創(chuàng)建專題培訓(xùn)多層次、多維度培訓(xùn)2、營造氛圍推進(jìn)工作指導(dǎo)交流MINITAB工具培訓(xùn)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)專題培訓(xùn)精益改善工具和方法培訓(xùn)現(xiàn)場調(diào)研和指導(dǎo)2、營造氛圍單點課2、營造氛圍精益改善項目現(xiàn)場調(diào)研寫實職工現(xiàn)場調(diào)研寫實2、營造氛圍精益管理理論和工具學(xué)習(xí)理論和方法學(xué)習(xí)2、營造氛圍精益管理文件2、營造氛圍2、營造氛圍多渠道宣傳3、三條主線一、鐵鋼軋準(zhǔn)時化拉動生產(chǎn)項目3、三條主線準(zhǔn)時化拉動看板系統(tǒng)3、三條主線3、三條主線鐵鋼軋準(zhǔn)時化拉動生產(chǎn)例會3、三條主線準(zhǔn)時化拉動生產(chǎn)改善任務(wù)通知單3、三條主線稀土鋼板材公司鐵水按240±5t標(biāo)準(zhǔn)裝入量比例由過去不足10%提高到78.5%，一罐兌一爐比例達(dá)到63.08%；鐵水溫降提高10℃；魚雷罐周轉(zhuǎn)次數(shù)由2.67次/日提高到3.45次/日,魚雷罐在用數(shù)量由過去18個減少至12個。稀土鋼板材公司—一罐兌一爐78.5%10%240±5t比例3.452.67