《汽車板簧生產(chǎn)技術(shù)規(guī)范》征求意見稿

1T/EJCCCSEXXX-XXXX汽車板簧生產(chǎn)技術(shù)規(guī)范本文件規(guī)定了汽車板簧（以下簡稱“板簧”）生產(chǎn)的原材料、生產(chǎn)工藝、質(zhì)量檢驗(yàn)、標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸與貯存。本文件適用于道路車輛使用的鋼板彈簧的生產(chǎn)。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T231.1-2018金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分:試驗(yàn)方法GB/T224-2019鋼的脫碳層深度測定法GB/T1222-2016彈簧鋼GB/T1805-2021彈簧術(shù)語GB/T3077-2015合金結(jié)構(gòu)鋼GB/T4162-2022鍛軋鋼棒超聲檢測方法GB/T6807-2001鋼鐵工件涂裝前磷化處理技術(shù)條件GB/T16924-2008鋼件的淬火與回火GB/T19844-2018鋼板彈簧技術(shù)條件GB/T31214.1-2014彈簧噴丸第1部分：通則GB/T33164.1-2016汽車懸架系統(tǒng)用彈簧鋼第1部分：熱軋扁鋼3術(shù)語和定義GB/T1805-2021界定的術(shù)語和定義適用于本文件。4原材料原材料的選用應(yīng)符合以下要求：a)板簧材料應(yīng)為熱軋彈簧扁鋼，符合GB/T33164.1-2016的規(guī)定；b)其他板簧材料按GB/T1222-2016的規(guī)定進(jìn)行選用；c)合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)符合GB/T3077-2015的規(guī)定。5生產(chǎn)工藝5.1下料工序2T/EJCCCSEXXX-XXXX5.1.1下料設(shè)備采用全自動液壓剪床、鋸床或激光切割機(jī)下料設(shè)備將原材料切割成所需的長度，切割長度精度應(yīng)控制在±0.5㎜，切割面的平面度公差不超過0.2㎜，確保下料尺寸的準(zhǔn)確性。5.1.2下料尺寸公差板簧的長度公差應(yīng)為±2㎜，寬度公差應(yīng)為±0.5㎜，厚度公差在±0.2㎜。5.1.3下料后標(biāo)識根據(jù)需要在板簧坯料的受壓凸弧或非工作表面，采用激光打標(biāo)或鋼印等方式，標(biāo)注清晰的批次號、爐批號、零件編號等信息，標(biāo)識深度不小于0.3㎜，且應(yīng)保證標(biāo)識在后續(xù)加工及使用過程中不易磨損、模糊，以便追溯原材料來源及生產(chǎn)過程信息。5.2成型工藝5.2.1卷耳成型對于帶有卷耳的汽車板簧，應(yīng)通過專用的卷耳設(shè)備或模具將板簧端部卷制成規(guī)定的形狀和尺將板簧片的一端進(jìn)行卷耳處理，若采用模具沖壓卷耳，模具的制造精度應(yīng)達(dá)到±0.1㎜，卷耳半徑公差應(yīng)為±0.3㎜，角度公差為±1°。熱卷成型時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在鋼材相變溫度以上30℃~50℃。5.2.2彎曲成型根據(jù)汽車板簧的設(shè)計(jì)形狀，采用彎曲模具或數(shù)控彎曲設(shè)備將板簧彎曲成相應(yīng)的弧度。折彎角度精度應(yīng)達(dá)到±0.2°,彎曲半徑精度為±2㎜。彎曲過程中，加載速度不宜過快，應(yīng)控制在10～20㎜/s，避免因應(yīng)力集中導(dǎo)致材料開裂或產(chǎn)生過大的殘余應(yīng)力。5.3熱處理環(huán)節(jié)5.3.1淬火與回火工藝按GB/T16924-2008的規(guī)定進(jìn)行板簧的淬火與回火處理?；鼗鸷蟀寤傻挠捕葢?yīng)控制在41HRC～48HRC，按GB/T19844-2018的規(guī)定進(jìn)行。。金相組織應(yīng)為均勻的回火托氏體，且殘余奧氏體含量不超過5％。5.3.2熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)按GB/T224-2019的規(guī)定進(jìn)行熱處理質(zhì)量檢驗(yàn)。5.4表面處理工序5.4.1噴丸強(qiáng)化噴丸處理按GB/T31214.1-2014的規(guī)定進(jìn)行。通過噴丸設(shè)備將彈丸高速噴射到汽車板簧受拉伸表面，使表面產(chǎn)生塑性硬化層，形成殘余壓應(yīng)力層，提高板簧的疲勞壽命。噴丸設(shè)備的噴丸強(qiáng)度和彈丸覆蓋率由供需雙方協(xié)商。5.4.2涂裝工藝3T/EJCCCSEXXX-XXXX在汽車板簧表面應(yīng)涂覆一層防護(hù)漆，底漆厚度應(yīng)達(dá)到20m～30m，面漆厚度在20m～50m之間，涂層總厚度為50m～80m。6質(zhì)量檢驗(yàn)6.1原材料檢驗(yàn)6.1.1化學(xué)成分分析采用光譜分析法對鋼材進(jìn)行檢測。6.1.2鋼材力學(xué)性能測試對鋼材進(jìn)行拉伸試驗(yàn)、硬度測試和沖擊韌性試驗(yàn)。拉伸試驗(yàn)在萬能材料試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，測定屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、斷后伸長率等指標(biāo)；硬度測試采用洛氏硬度計(jì)或布氏硬度計(jì)，按GB/T231.1-2018的規(guī)定在鋼材表面測定硬度值；沖擊韌性試驗(yàn)在沖擊試驗(yàn)機(jī)上進(jìn)行，檢測鋼材在不同溫度下的沖擊吸收能量。同批次鋼材每10噸為一組，每組抽取2-3個(gè)試樣進(jìn)行力學(xué)性能測試。若一組試樣中有一項(xiàng)性能指標(biāo)不合格，應(yīng)從該組剩余鋼材中雙倍抽樣復(fù)檢，若仍有不合格，則該批次鋼材判定為不合格。6.1.3金相組織檢查使用金相顯微鏡觀察鋼材的金相組織，查看是否存在夾雜物、偏析、帶狀組織等缺陷。合格的金相組織應(yīng)均勻，無明顯的異常組織，不允許有嚴(yán)重的魏氏組織。6.1.4探傷檢測在原材料入廠檢驗(yàn)時(shí)，按GB/T4162-2022的規(guī)定進(jìn)行，通過超聲檢測發(fā)現(xiàn)鋼材內(nèi)部的裂紋、夾雜等缺陷。6.2過程質(zhì)量檢測6.2.1下料尺寸檢驗(yàn)使用卡尺、千分尺等量具檢查下料后的坯料長度、寬度和厚度。6.2.2成型尺寸與形狀檢查在卷耳成型和彎曲成型后，檢查板簧的形狀和尺寸精度。6.2.3表面處理質(zhì)量檢驗(yàn)噴丸質(zhì)量檢驗(yàn)通過阿爾門試片檢測噴丸強(qiáng)度，使用顯微鏡等工具檢查彈丸覆蓋率。涂裝質(zhì)量檢驗(yàn)涂層應(yīng)均勻、無流掛、氣泡、針孔等缺陷。6.3成品質(zhì)量檢測6.3.1尺寸精度檢測4T/EJCCCSEXXX-XXXX對成品汽車板簧進(jìn)行全尺寸檢測，包括長度、寬度、厚度、孔徑、弧度等參數(shù)，確保所有尺寸符合設(shè)計(jì)圖紙的要求，尺寸公差控制在規(guī)定范圍內(nèi)。6.3.2靜剛度檢測使用專用的靜剛度測試設(shè)備，按規(guī)定的加載方式和加載力，檢測板簧的靜剛度。靜剛度值應(yīng)符合產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求，偏差不超過±5％。6.3.3疲勞壽命檢驗(yàn)通過疲勞試驗(yàn)機(jī)對板簧進(jìn)行疲勞壽命試驗(yàn)，模擬板簧在實(shí)際使用過程中的受力情況，板簧在規(guī)定的交變載荷下應(yīng)能承受10萬次以上的循環(huán)加載而不發(fā)生斷裂，保證板簧在汽車使用壽命內(nèi)的可靠性。7標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸、貯存7.1標(biāo)志7.1.1板簧的內(nèi)標(biāo)識應(yīng)標(biāo)明以下內(nèi)容：a)產(chǎn)品名稱及型號；b)生產(chǎn)者名稱；c)出廠日期和編號。7.1.2產(chǎn)品的外包裝應(yīng)有以下標(biāo)識：a)產(chǎn)品名稱及型號；b)制造者名稱、商標(biāo)、地址