鏡殼產品裂痕問題報告

長春富維梅克朗汽車鏡有限公司2015年5月5日B8PA/Q3鏡殼產品裂痕問題報告

1.在2015年2月份B8PA、Q3鏡殼調試生產過程中，產品噴漆后，鏡殼表面出現(xiàn)大小、形狀、深淺不一且位置不固定的裂痕。

2.每次漆殼裂痕出現(xiàn)比例數(shù)不固定，少時15%以下，多則到50%。3.兩種鏡殼所使用原料均為進口PC/ABS原料。4.裂痕鏡殼需要涂裝拋光、打磨,返噴后才可正常供貨。裂痕問題背景B8PA鏡殼Q3鏡殼漆殼裂痕狀態(tài)描述（以B8PA鏡殼為例）1.“線條狀”裂痕及分布區(qū)域分布在鏡殼表面上分布在鏡殼表面滑塊結合線上漆殼裂痕狀態(tài)描述（以B8PA鏡殼為例）2.“圓圈狀”裂痕及分布區(qū)域主要分布在鏡殼氣道內側與外側（內側居多）少數(shù)分布在鏡殼表面分析及對策對產品模溫、每模產品脫模時表面溫度、生產周期進行監(jiān)控并記錄，試噴后對應記錄，未發(fā)現(xiàn)導致產品裂痕的異常點。

同時將模溫機移近機臺，減少熱損耗。

裂痕依然存在。1、監(jiān)控模溫、生產周期調整前生產周期比較穩(wěn)定型腔表面溫差不大調整后鏡殼生產周期與模腔溫度記錄表原料廠家建議提高螺桿轉速與背壓使原料充分塑化，然后小批量試噴。

對工藝調整試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上沒有明顯減少趨勢。分析及對策2、調整塑化速度與背壓調整前調整后提高料溫與熱流道溫度進行小批量試噴。

試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上沒有明顯減少趨勢。

分析及對策3、調整料溫與熱流道溫度—升溫升溫升溫分析及對策3、調整料溫與熱流道溫度---降溫降低料溫與熱流道溫度進行小批量試噴。試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量有減少趨勢，但產品熔接痕過深，打磨后噴漆，熔接痕再次顯現(xiàn)出來，熔接痕導致不合格率高達60%左右，且打磨過重易導致產品變形。

降溫降溫

降低氣輔注氣壓力進行小批量試噴。降低冷卻時間后產品入水進行小批量試噴。試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上沒有明顯減少趨勢。分析及對策4、降氣壓、降冷卻時間、產品入水調整前調整后調整后的注氣壓力產品入水將位置注射改為時間注射進行小批量試噴，吹氣開始時間延長，塑件凈重稍重。試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上沒有明顯減少趨勢。分析及對策5、位置注塑改為時間注塑調整前調整后降低末端注射壓力，減小保壓壓力與時間，進行小批量試噴。試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上沒有明顯減少趨勢。分析及對策6、降低末段注塑壓力，減小保壓壓力與時間調整前調整后提高注射速度，進行小批量試噴。試噴后滑塊分型線處裂痕消除了，但是表面裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上沒有減少趨勢。連續(xù)批量試噴，未發(fā)現(xiàn)分型線處裂痕分析及對策7、提高注塑速度調整前調整后更換原料，分別試驗進口原料與國產原料，進行小批量試噴。試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上國內產地的原料比國外產地原料稍好。分析及對策8、國內產地原料、國外產地原料對比調整前調整后降低保壓速度，由50%調整至10%，進行小批量試噴。試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量上沒有明顯減少趨勢。分析及對策9、降保壓速度調整前調整后整體降低注射壓力、提高注射速度、降低保壓壓力與時間、提高原料溫度，進行批量試噴。

分析及對策10、整體調整調整前調整后調整后的溫度

批量試噴兩批次后，分型線處裂痕沒有出現(xiàn)，表面裂痕比例有了顯著的降低，還需要繼續(xù)試噴，觀察產品的穩(wěn)定性。小結B8PA、Q3鏡殼模具均在上海供應商處量產2年，裂痕比例較低。上海供應商生產B8PA左鏡殼工藝如下：制件名稱B8PA左鏡殼使用設備380T注射1234567模具溫度靜模動?；瑝K注射速度1837363511

909090注射壓力12510510510595

注射料筒溫度123456789/噴嘴位移7560453018.5

275275260245

260壓力轉換點18.5

熔墊

烘料溫度110±5烘料時間6±1保壓

熱流道溫度123456789保壓壓力527540

250250

保壓時間1.83.710

塑化填充時間

氣輔工藝12345背壓

30

頂出次數(shù)

壓力2152602450

轉數(shù)

55

冷卻時間

45時間1545102

塑化行程

80

循環(huán)時間

120

塑化時間

注塑時間

B8PA左鏡殼我公司生產工藝如下：制件名稱B8PA左鏡殼使用設備550T注射1234567模具溫度靜模動?；瑝K注射速度202035351815

9090

注射壓力9595951009090

注射料筒溫度123456789/噴嘴位移737050453827

285280265255250

280壓力轉換點27熔墊23.1烘料溫度110±5烘料時間6±1保壓

熱流道溫度123456789保壓壓力6045

280280

保壓時間58

塑化123456填充時間2.44氣輔工藝12345背壓202015

頂出次數(shù)1壓力2302502001750轉數(shù)202020

冷卻時間80時間52540155塑化行程

75

循環(huán)時間137

塑化時間35

注塑時間16.4

小結分析及對策匯總：

分析及對策小批量試噴結果1監(jiān)控模溫、生產周期

裂痕依然存在2調整塑化速度與背壓裂痕依然存在3調整料溫與熱流道溫度—升溫

裂痕依然存在4調整料溫與熱流道溫度---降溫試噴后裂痕現(xiàn)象依然存在，數(shù)量有減少趨勢，但產品熔接痕過深，打磨后噴漆，熔接痕再次顯現(xiàn)出來，不合格率高達60%左右，且打磨過重導致產品變形。5降氣壓、降冷卻時間、產品入水裂痕依然存在6位置注塑改為時間注塑裂痕依然存在7降低末段注塑壓力，減小保壓壓力與時間裂痕依然存在8提高注塑速度試噴后滑塊結合線處裂痕消除了，

但是表面裂痕現(xiàn)象依然存在。

9國產料、進口料對比裂痕依然存在10降保壓速度裂痕依然存在11整體調整批量試噴兩批次后，分型線處裂痕沒有出現(xiàn)，表面裂痕比例有了顯著的降低，還需要繼續(xù)試噴，以觀察產品的穩(wěn)