抽水蓄能電站地下廠房系統(tǒng)土建工程壓力鋼管及鋼結(jié)構(gòu)的制造安裝施工方案及技術(shù)措施

抽水蓄能電站地下廠房系統(tǒng)土建工程壓力鋼管及鋼結(jié)構(gòu)的制造安裝施工方案及技術(shù)措施1.1簡述1.1.1工程概述西龍池抽水蓄能電站地下廠房系統(tǒng)土建工程標(biāo)尾水壓力鋼管布置有四條，分別由平直段和彎段組成，鋼管設(shè)計(jì)內(nèi)徑4.3m，材質(zhì)16MnR，板厚17~24mm。工程量1211.1t，防腐總量為內(nèi)壁環(huán)氧瀝清漆7350m2、外壁水泥漿7400m2。鋼管主要特性參數(shù)及工程量見表10-1。鋼管主要特性參數(shù)表表10-1序號項(xiàng)目名稱材質(zhì)內(nèi)徑(mm)板厚(mm)最大吊裝節(jié)長(mm)最大吊重(t)工程量(t)備注1平直段16MnR430017~24400011.61052.52彎段16MnR430017~2034327.7158.61.1.2工作內(nèi)容及工作范圍根據(jù)招標(biāo)文件的規(guī)定，本標(biāo)承包人負(fù)責(zé)全部尾水鋼管及其它金屬結(jié)構(gòu)件的制造、涂裝和安裝任務(wù)，包括：⑴尾水鋼管及其它金屬結(jié)構(gòu)件的制作安裝所需全部鋼材、焊接材料、連接件和涂裝材料的檢驗(yàn)和驗(yàn)收。其中尾水鋼管所需的鋼材由發(fā)包人負(fù)責(zé)采購，焊接材料及基它材料由承包人負(fù)責(zé)采購；⑵尾水鋼管的制造、焊接（含焊接工藝評定）、運(yùn)輸、安裝、涂裝等工作；⑶負(fù)責(zé)尾水鋼管與機(jī)組尾水管的連接焊縫的焊接工作；⑷負(fù)責(zé)本標(biāo)范圍內(nèi)的鋼桁架、鋼梁、鋼柱、鋼平臺、鋼蓋板、鋼欄桿、鋼梯、零星金屬件以及上述項(xiàng)目的埋設(shè)件等鋼結(jié)構(gòu)的制造和安裝。1.2施工布置1.2.1鋼管加工廠布置鋼管制作總量1211.1t，制作單節(jié)281節(jié)，對接136節(jié)（每兩制造單元節(jié)對接一大節(jié)），根據(jù)總進(jìn)度計(jì)劃，制作工期約15個(gè)月，鋼管平均年生產(chǎn)約1000t，考慮到其它小型金屬結(jié)構(gòu)件的制作，鋼管加工廠按年生產(chǎn)力能力1500t布置。鋼管制作平均約三天二個(gè)單節(jié)，三天一拼接大節(jié)（即安裝單元節(jié)）。鋼管加工廠占地面積約8800m2，承擔(dān)全部尾水壓力鋼管的單節(jié)制作、拼接及防腐任務(wù)。加工廠平面布置見圖11-1，說明如下：㈠鋼板劃線、下料區(qū)域鋼板劃線、下料區(qū)域布置兩個(gè)5m×8m的劃線平臺，可供4張鋼板同時(shí)劃線；一個(gè)軌道推拉式活動工棚，工棚內(nèi)布置一臺數(shù)控切割機(jī)。數(shù)控切割機(jī)至主廠房間的空地內(nèi)可用于切割后鋼板的打磨、處理，以及半成品鋼板的堆放。㈡主廠房主廠房內(nèi)主要進(jìn)行除鋼板下料外的全部鋼管制作工序，包括鋼板卷制、瓦片組圓、單節(jié)鋼管調(diào)圓、裝焊加勁環(huán)、大節(jié)拼接、縱環(huán)縫焊接等工作。主廠房尺寸18m（寬）×60m（長）×10m（高），為磚墻活動屋頂結(jié)構(gòu)。廠房內(nèi)布置一臺30×3000卷板機(jī)、一臺搖臂鉆、一臺10t龍門式起重機(jī)、一臺滾焊臺車、焊接設(shè)備若干、砼墩平臺若干個(gè)。10t龍門吊軌道從廠房內(nèi)延伸至數(shù)控切割機(jī)處。㈢MQ540/30t門機(jī)30t門機(jī)布置在廠區(qū)中間，主要承擔(dān)主廠房內(nèi)大節(jié)鋼管及廠區(qū)內(nèi)的所有起吊任務(wù)。㈣精加工車間精加工車間尺寸為8m（寬）×20m（長）×4m（高），車間內(nèi)布置車床、刨床、銑床等加工設(shè)備，另布置一臺5t電動葫蘆用于較重件的起吊。㈤防腐車間根據(jù)生產(chǎn)強(qiáng)度，防腐車間共布置2間，可供2個(gè)鋼管單元同時(shí)防腐，每個(gè)防腐車間布置一臺平板臺車，用于鋼管運(yùn)入車間。㈥其它廠區(qū)內(nèi)布置有米支撐等其它鋼結(jié)構(gòu)制作場地、鋼材存放場地、成品臨時(shí)存放場地等。鋼板存放及成品存放均設(shè)砼墩基礎(chǔ)。1.2.2鋼管安裝施工特點(diǎn)及施工布置本標(biāo)段鋼管安裝全部在尾水隧洞內(nèi)進(jìn)行，具體施工布置詳見本章11.5節(jié)鋼管安裝部分的具體說明。1.3鋼管安裝與土建施工的關(guān)系及進(jìn)度計(jì)劃1.3.1與隧洞開挖及砼回填施工的關(guān)系鋼管開始安裝時(shí)，相關(guān)部位的鋼管道、施工支洞等均開挖、支護(hù)完成。鋼管安裝與砼回填穿插進(jìn)行。1#、2#尾水彎段鋼管全部安裝完成后分段回填砼，其余鋼管段每安裝12m回填一次砼。1.3.2進(jìn)度計(jì)劃見第四章施工總進(jìn)度計(jì)劃相關(guān)章節(jié)1.4鋼管制作鋼管制作包括直管、彎管及其加勁環(huán)、灌漿孔等附件的制作、焊接和防腐等工作。鋼管制作嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙，有關(guān)技術(shù)文件及《壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范》（DL5017-93）執(zhí)行。本工程鋼管設(shè)計(jì)內(nèi)徑為4.3m，采用兩塊瓦片卷焊而成，采用單節(jié)或2節(jié)拼接（拼接最長為4m）出廠。1.4.1鋼管制作工藝流程鋼管制作工藝流程見圖11-2。1.4.2鋼管主要制作工序說明⑴工藝設(shè)計(jì)仔細(xì)閱讀設(shè)計(jì)文件及施工圖紙，按主要施工工序如鋼管加工、焊接、防腐等編制工藝流程及工藝設(shè)計(jì)，并依此設(shè)計(jì)鋼管加工圖，組織相關(guān)人員會審后，報(bào)送監(jiān)理人審批。⑵材料采購及存放①材料采購鋼管制作的材料采購包括鋼板、焊接材料、防腐材料等（鋼板由業(yè)主供應(yīng)）。采購前首先編制材料采購計(jì)劃，材料采購計(jì)劃依據(jù)施工進(jìn)度計(jì)劃。所有采購的材料均應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)文件及有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)具備出廠材質(zhì)證明書及檢驗(yàn)合格證書，焊接材料及防腐材料還應(yīng)有廠家的使用說明書等資料。②材料存放

鋼板存放在廠區(qū)內(nèi)鋼板存放平臺上，鋼板存放平臺為砼支墩，存放時(shí)鋼板底部墊墊木。鋼板按鋼種、厚度等分類存放，設(shè)置標(biāo)識牌，并采取防雨措施，防止鋼板銹蝕和變形。

焊接材料設(shè)專庫存放，具體存放條件、焊材抽樣檢驗(yàn)、烘焙、發(fā)放等見本章11.6條款的有關(guān)說明。

防腐材料設(shè)專庫存放，存放條件及要求按廠家說明書和有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。⑶鋼板檢驗(yàn)及表面預(yù)處理①鋼板檢驗(yàn)用于鋼管制作的鋼板應(yīng)按招標(biāo)文件及有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)，每批鋼板抽樣數(shù)量為2%且不少于2張。發(fā)現(xiàn)有不合格者，再加倍，如此類推。同一牌號、同一質(zhì)量等級、工藝設(shè)計(jì)工藝設(shè)計(jì)材料采購及存放鋼板檢驗(yàn)及表面處理排料、劃線鋼板切割、坡口加工鋼板兩縱縫端頭預(yù)彎鋼板卷制瓦片組圓縱縫焊接調(diào)圓、加裝米支撐裝焊加勁環(huán)2節(jié)拼接環(huán)縫焊接除銹、涂裝標(biāo)記、驗(yàn)收出廠工藝試驗(yàn)（焊接工藝評定等）附件制作檢查、記錄檢查、記錄無損檢測檢查、記錄檢查、記錄無損檢測、尺寸測量檢查、記錄無損檢測、整體驗(yàn)收圖10-2鋼管制作工藝流程圖同一爐號、同一品種、同一尺寸、同一熱處理制成的鋼板列為一批。鋼板抽樣檢驗(yàn)或全部檢驗(yàn)項(xiàng)目應(yīng)包括：表面檢查（外觀、形狀、尺寸及重量）、化學(xué)成分、力學(xué)性能，應(yīng)滿足GB6654-1996的規(guī)定，并按JB4730-94及第一號修改單要求作超聲波探傷檢查。②鋼板的表面預(yù)處理鋼板到貨驗(yàn)收合格后，在使用前應(yīng)將表面油污、溶渣及氧化鐵皮等清除干凈。⑷鋼板排料、劃線根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求，繪制鋼板排料圖，按排料圖劃線。鋼板排料、劃線在劃線平臺上進(jìn)行，鋼板排料、劃線應(yīng)滿足如下要求：①劃線極限偏差應(yīng)滿足表10-2的要求。鋼板劃線的極限偏差表表10-2序號項(xiàng)目極限偏差（mm）1寬度和長度±12對角線相對差23對應(yīng)邊相對差14矢高（曲線部分）±0.5②相鄰管節(jié)的縱縫間距離應(yīng)大于板厚的5倍，且不小于100mm；同一管節(jié)上相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm；直管環(huán)縫間距不應(yīng)小于500mm。③鋼板劃線后應(yīng)用鋼印、油漆和沖眼標(biāo)記分別標(biāo)出鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號，水流方向、水平和垂直中心線，灌漿孔位置，坡口角度以及切割線等符號。⑸鋼板切割、加工坡口①鋼板采用數(shù)控切割機(jī)或自動、半自動氧-乙炔火焰切割機(jī)切割。②鋼板坡口用數(shù)控切割機(jī)加工。③鋼板切割的溶渣，毛刺和由于切割造成的缺口應(yīng)用砂輪磨去。④焊接坡口嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙或焊接工藝評定確定的坡口型式，切割后坡口尺寸極限偏差應(yīng)符合施工圖紙的要求，或符合GB985—88《氣焊、電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》的規(guī)定。⑤坡口加工完畢應(yīng)立即涂刷無毒，且不影響焊接性能和焊接質(zhì)量的車間底漆。⑹鋼板兩縱縫端頭預(yù)彎鋼板縱縫端頭預(yù)彎采用加襯墊的方式在卷板機(jī)上進(jìn)行，襯墊為事先按一定弧度卷成的鋼制專用胎模，預(yù)彎后鋼板端頭弧度用樣板檢查應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。⑺鋼板卷制①鋼板端頭預(yù)彎完成后，用30×3000mm卷板機(jī)進(jìn)行瓦片冷卷成型。②鋼板卷制方向應(yīng)和鋼板壓延方向一致，鋼板經(jīng)多次卷制，直至達(dá)到達(dá)到設(shè)計(jì)弧度。③瓦片卷制成型后，以自由狀態(tài)立于平臺上，用樣板檢查弧度，樣板弦長及樣板與瓦片的極限間隙應(yīng)符合DL5017-93規(guī)范表4.1.5-1的規(guī)定。為防止弧面扭曲，還應(yīng)用拉對角線的方法進(jìn)行樣核。④瓦片卷制成型后應(yīng)在平臺上檢查管口平面度，符合DL5017-93規(guī)范表4.1.6的規(guī)定。⑻瓦片組圓將組成管節(jié)的兩張瓦片立于組圓平臺（見圖10-3），進(jìn)行組圓，組圓時(shí)不允許焊接臨時(shí)構(gòu)件，縱縫間隙邊調(diào)整邊定位，最后一條縱縫的調(diào)整滿足設(shè)計(jì)周長的要求，同時(shí)檢查相鄰管節(jié)周長差、管口平面度、圓度等各項(xiàng)性能指標(biāo)，符合要求方可進(jìn)行下一步工序。⑼縱縫焊接縱縫按設(shè)計(jì)要求采用超聲波檢測，X射線復(fù)驗(yàn)。焊縫缺陷處理，補(bǔ)探。⑽調(diào)圓、加裝米支撐縱縫焊接完成，吊到調(diào)圓平臺，用頭部帶有液壓千斤頂?shù)男D(zhuǎn)式調(diào)圓工裝（圖10-4）調(diào)圓，邊調(diào)圓邊加裝米字支撐，米支撐為“米”字型頂絲結(jié)構(gòu)（圖10-5）。鋼管調(diào)圓后，各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)符合表10-4的要求。⑾鋼管拼接、環(huán)縫焊接直管段在滾焊臺車上拼接，合格后環(huán)縫在滾焊臺車上用埋弧自動焊焊接。彎管在摞節(jié)平臺（圖10-3）上拼接，調(diào)整合格后采用手工焊焊接環(huán)縫。環(huán)縫焊接完成后按上述第10項(xiàng)檢查。壓力鋼管制作形體允許偏差表表10-3序號項(xiàng)目極限偏差（mm）備注1管口平面度22相鄰管節(jié)周長差103縱縫對口錯(cuò)邊量10%δ且不大于2任意厚度4縱縫處弧度4樣板弦長500mm5鋼管圓度3D/1000每端管口至少測兩對長度與設(shè)計(jì)值差±5⑿裝焊加勁環(huán)、支腿、吊耳等附件加勁環(huán)由6~8段組成，下料用數(shù)控切割機(jī)切割或半自動氧-乙炔切割機(jī)，加勁環(huán)的內(nèi)圈弧度用樣板抽查，間隙符合DL5017-93規(guī)范表4.1.5-1的規(guī)定，與鋼管外壁的局部間隙應(yīng)嚴(yán)格控制，不應(yīng)大于3mm，以免焊接引起管壁局部變形，直管段的加勁環(huán)組裝的極限偏差應(yīng)符合表11-5的要求。加勁環(huán)與管壁角焊縫的焊接采用CO2氣保焊或手工焊，加勁環(huán)的對接焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯(cuò)開100mm以上。加勁環(huán)組裝允許偏差表表10-4序號項(xiàng)目極限偏差備注1加勁環(huán)與管壁垂直度≤0.02H且不大于5mm2加勁環(huán)組成平面與管軸線垂直度≤4D/1000且不大于12mm3相鄰兩環(huán)的間距偏差±30⒀鋼管內(nèi)、外壁除銹、防腐具體見本章1.7條款的涂裝工藝。⒁鋼管標(biāo)示鋼管標(biāo)記流水方向、管節(jié)號、裝配位置等，出廠驗(yàn)收，提交單元制作驗(yàn)收資料。⒂備用卷制工藝根據(jù)業(yè)主提供的鋼板板材情況，選用我局自行研制的大型鋼管整體卷制工藝作為備用方案。該工藝已成功的用于李家峽、龍羊峽、萬家寨、三峽等大中型水電站的壓力鋼管的制作。使用該工藝可減少鋼管焊縫數(shù)量，提高鋼管的整體性。1.5鋼管的運(yùn)輸及安裝1.5.1鋼管安裝工藝流程鋼管安裝工藝流程見圖11-6。施工準(zhǔn)備施工準(zhǔn)備敷設(shè)運(yùn)輸臺車軌道測量放點(diǎn)始裝節(jié)就位、調(diào)整、加固鋼管運(yùn)輸中間節(jié)就位、調(diào)整、壓縫、加固環(huán)縫焊接內(nèi)壁油漆補(bǔ)涂附件拆除外排水管等附件安裝外壁水泥漿補(bǔ)涂砼分段回填灌漿灌漿孔封堵內(nèi)支撐拆除測量、驗(yàn)收測量、驗(yàn)收外觀檢查、無損檢測檢查驗(yàn)收圖11-6鋼管安裝工流程圖1.5.2鋼管安裝順序及安裝單元尾水壓力鋼管由尾水下支洞運(yùn)入安裝，所以在每條尾水鋼管的兩端設(shè)始裝節(jié)，自兩端向尾水下支洞處合攏。具體安裝順序、安裝單元及始裝節(jié)、湊合節(jié)的位置見圖XLC/C-CC-04-10-01。1.5.3鋼管運(yùn)輸尾水壓力鋼管出廠單元為單節(jié)或拼裝節(jié)，最大運(yùn)輸、吊裝單元長度為4m，重約12t。鋼管運(yùn)輸步驟及現(xiàn)場布置具體如下：（1）鋼管在加工廠內(nèi)用30t門機(jī)裝車，用15t載重汽車運(yùn)輸，通過交通洞、引水下部施工支洞、尾水下部施工支洞運(yùn)至尾水下部施工支洞與尾水洞的叉洞處。鋼管用汽車運(yùn)輸示意圖見圖10-7。（2）鋼管運(yùn)至尾水下部施工支洞與尾水洞的叉洞處時(shí)，用設(shè)置在該處洞頂?shù)奶戾^卸車（見圖10-8），卸車時(shí)鋼管從汽車上吊起后，開走汽車，將布置在尾水洞內(nèi)的運(yùn)輸臺車停到鋼管下部，落下鋼管裝于臺車上，用臺車運(yùn)輸至安裝部位（見圖10-9）。鋼管運(yùn)輸臺車具體見圖XLC/C-CC-04-10-03，臺車軌道用16#工字鋼，臺車用5t卷揚(yáng)機(jī)牽引。牽引卷揚(yáng)機(jī)可布置在鋼襯段的兩端部，以便直接牽引臺車；也可布置在尾水洞與尾水下支洞的叉洞處適當(dāng)位置，通過滑輪牽引臺車。鋼管運(yùn)輸?shù)轿缓?，用千斤頂、托架等頂起鋼管，退出臺車，進(jìn)行安裝。（3）1#、2#尾水鋼管彎段部分自上而下安裝，運(yùn)輸時(shí)如圖10-10所示布置工字鋼吊梁及5t卷揚(yáng)機(jī)。鋼管運(yùn)輸時(shí)，首先通過布置在彎段起點(diǎn)部位的倒向滑輪，用卷揚(yáng)機(jī)牽引臺車將鋼管運(yùn)輸至彎段起點(diǎn)處，再倒換鋼絲繩，按圖示方法將鋼管運(yùn)輸?shù)桨惭b部位。1.5.4鋼管主要安裝工序說明壓力鋼管安裝嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙，有關(guān)技術(shù)文件及《壓力鋼管制造安裝及驗(yàn)收規(guī)范》（DL5017-93）執(zhí)行。㈠鋼管調(diào)整、加固鋼管用千斤頂、專用調(diào)整工裝等相配合進(jìn)行調(diào)整。鋼管調(diào)整合格后，進(jìn)行對稱加固，沿圓周方向加固六個(gè)支撐，其中底部兩支撐為鋼管就位時(shí)臨時(shí)支撐，鋼管加固支撐均要與巖石上錨筋焊接牢靠。鋼管加固見圖11-11。㈡環(huán)縫壓裝為提高安裝效率，環(huán)縫擬采用專門制作的內(nèi)部旋轉(zhuǎn)式壓縫工裝，配合傳統(tǒng)的壓碼工裝工藝進(jìn)行壓縫，壓縫完成割除壓碼后將焊疤磨平，用滲透法檢查有無裂紋。㈢環(huán)縫焊接現(xiàn)場環(huán)縫采用手工焊焊接，除圖樣有規(guī)定外，應(yīng)逐條焊接，不得跳越，不得強(qiáng)行組裝。管壁上不得隨意焊接臨時(shí)支撐或腳踏板等構(gòu)件，不得在砼澆筑后再焊接環(huán)縫（設(shè)計(jì)要求的除外）；環(huán)縫焊接嚴(yán)格按監(jiān)理批準(zhǔn)的焊接工藝執(zhí)行。需要焊后消氫的焊縫按工藝評定結(jié)果和設(shè)計(jì)要求執(zhí)行，用遠(yuǎn)紅外電加熱片加熱并保溫。環(huán)縫焊完后進(jìn)行無損檢測及缺陷處理等。具體焊接工藝詳見本章11.6條款的詳細(xì)說明。㈣附件拆除安裝完畢，拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內(nèi)支撐和其他臨時(shí)構(gòu)件時(shí)，嚴(yán)禁使用錘擊法，應(yīng)用碳弧氣刨或氧—乙炔火焰在其離管壁3mm以上處切除，嚴(yán)禁損傷母材。切除后鋼管內(nèi)壁上殘留的痕跡和焊疤應(yīng)再用砂輪磨平，并認(rèn)真檢查有無微裂紋，發(fā)現(xiàn)裂紋應(yīng)用砂輪磨去，并復(fù)驗(yàn)確認(rèn)裂紋已消除為止。㈤環(huán)縫及油漆損壞部位補(bǔ)涂在安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)以及涂層損壞處，內(nèi)外表面按規(guī)定進(jìn)行除銹及涂料的涂裝。具體涂裝工藝見本章11.7條款。㈥安裝質(zhì)量要求⑴鋼管的直管、彎管與設(shè)計(jì)軸線的平行度誤差應(yīng)不大于0.2%。⑵鋼管安裝中心的偏差和管口圓度遵照DL5017-93規(guī)范表5.1.2條和第5.1.3條的規(guī)定。⑶鋼管始裝節(jié)管口中心允許偏差5mm，里程偏差≤±5mm，兩端管口垂直度偏差≤±3mm。⑷彎管起點(diǎn)的里程偏差≤±10mm。㈦灌漿孔封堵灌漿孔封堵前應(yīng)進(jìn)行臨時(shí)保護(hù)。封堵時(shí)應(yīng)按制定好的封堵工藝進(jìn)行，采用焊接法封堵時(shí)，先擰下灌漿孔護(hù)套，將灌漿孔內(nèi)的灰漿等雜物清除干凈，用氣噴燈或其它加熱設(shè)備將灌漿孔內(nèi)的水汽蒸干并預(yù)熱，然后按設(shè)計(jì)圖紙的封堵要求擰緊絲堵，進(jìn)行封焊，焊接過程中注意觀察，若發(fā)現(xiàn)有水汽，應(yīng)繼續(xù)烘烤，確認(rèn)可焊接后方可繼續(xù)焊接。焊后用滲透法檢查有無裂紋。㈧米支撐拆除鋼管外部砼回填達(dá)到一定齡期后,方可拆除內(nèi)支撐,若鋼管尚未合攏時(shí)拆除米支撐,可通過尾水下支洞運(yùn)出,若鋼管合攏后拆除米支撐,則需在尾水洞內(nèi)設(shè)置臺車,用臺車將米支撐運(yùn)至尾水閘門井處，從閘門井吊出。1.6焊接及焊縫檢驗(yàn)、缺陷處理1.6.1焊工和無損檢驗(yàn)人員資格⑴凡從事鋼管焊接的焊工，必須持有勞動部門頒發(fā)的鍋爐、壓力容器焊工考試合格證書或通過能源部、水利部頒發(fā)的適用于水利水電工程壓力鋼管制造、安裝的焊工考試規(guī)則的考試，并持有有效合格證書。⑵焊工焊接的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等，均應(yīng)與焊工本人考試合格的項(xiàng)目相符。⑶焊工中斷焊接工作6個(gè)月以上者，應(yīng)重新進(jìn)行考試⑷無損檢測人員必須持有國家專業(yè)部門簽發(fā)的資格證書。評定焊縫質(zhì)量應(yīng)由Ⅱ級或Ⅱ級以上的檢測人員擔(dān)任。1.6.2焊縫分類一類焊縫：管壁縱縫；湊合節(jié)合攏環(huán)縫；尾水鋼管與機(jī)組尾水管連接端的所有環(huán)縫。二類環(huán)縫：管壁環(huán)縫；加勁環(huán)、止推環(huán)、止水環(huán)的對接焊縫及其與管壁間的組合焊縫。三類焊縫：不屬于一、二類的其它焊縫。1.6.3焊接工藝評定在進(jìn)行本合同項(xiàng)目各構(gòu)件的一、二類焊縫焊接前，按DL/T5017-93規(guī)范第6.1節(jié)的規(guī)定確定是否進(jìn)行焊接工藝評定，若需則按規(guī)范及招標(biāo)文件的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定，編寫焊接工藝評定報(bào)告。1.6.4焊接方法、焊接材料㈠焊接方法⑴縱縫焊接鋼管制作縱縫焊接全部在鋼管加工廠內(nèi)完成，采用脈沖電源富氬氣體保護(hù)焊焊接。脈沖電源富氬氣體保護(hù)焊為我局在三峽工程壓力鋼管制作中試驗(yàn)并成功實(shí)施的自動焊焊接方法，其方法為鋼管以立式狀態(tài)放在平臺上，沿縱縫方向立向布置爬行軌道，焊機(jī)沿軌道爬行焊接。特點(diǎn)為焊機(jī)操作靈活方便，適用于全位置焊接；焊縫外觀成型良好；焊縫內(nèi)部質(zhì)量穩(wěn)定，三峽工程壓力鋼管用此方法焊接的鋼管經(jīng)綜合統(tǒng)計(jì)，其焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷一次合格率在99.9%以上。我局在貴州引子渡電站及目前正在施工的黃河公伯峽電站工程的壓力鋼管縱縫焊接中，均采用了此焊接方法。⑵廠內(nèi)拼接環(huán)縫焊接直管拼接環(huán)縫在滾焊臺車上用埋弧自動焊焊接，彎管等拼接環(huán)縫采用手工焊焊接。⑶加勁環(huán)焊接加勁環(huán)焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊焊接。⑷安裝環(huán)縫焊接安裝環(huán)縫的焊接全部采用手工焊。㈡焊接材料手弧焊用焊條和自動焊所使用的焊絲必須是產(chǎn)品質(zhì)量可靠的廠家生產(chǎn)，并具有出廠材質(zhì)證明和質(zhì)量保證書。焊接材料應(yīng)與母材材質(zhì)相匹配，具體牌號根據(jù)焊接工藝評定及設(shè)計(jì)要求確定。1.6.5生產(chǎn)施焊的管理、工藝及要求㈠壓力鋼管焊接工藝規(guī)程鋼管開焊前應(yīng)根據(jù)已批準(zhǔn)的焊接工藝評定報(bào)告，結(jié)合工程實(shí)際，編制壓力鋼管焊接工藝規(guī)程。㈡焊接材料及焊接設(shè)備的使用和管理⑴焊材入庫后須按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)檢查牌號及外觀質(zhì)量狀況，每批應(yīng)抽檢復(fù)驗(yàn)合格后才可使用。⑵焊接材料倉庫管理嚴(yán)格按照有關(guān)規(guī)定和廠家使用說明書要求執(zhí)行，放置于通風(fēng)、干燥的專設(shè)庫房內(nèi)，庫房內(nèi)室溫不低于5℃，相對濕度不高于70%，設(shè)專人負(fù)責(zé)保管、烘焙、發(fā)放、回收，并應(yīng)及時(shí)作好實(shí)測溫度和焊條發(fā)放記錄。⑶烘焙后的焊條應(yīng)保存在100～150℃的恒溫箱內(nèi)，藥皮應(yīng)無脫落和明顯的裂紋。⑷現(xiàn)場使用的焊條應(yīng)裝入保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)的時(shí)間不宜超過4小時(shí)，超過后，應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜超過2次。⑸焊條使用前，應(yīng)檢查批號及外觀質(zhì)量狀況；自動焊焊絲在使用前應(yīng)確保表面無油污、鐵銹等雜質(zhì)，否則應(yīng)予清除；自動焊所用保護(hù)氣體的雜質(zhì)含量應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，其純度Ar在99.9%以上，CO2在99.5%以上。埋弧焊焊劑中如有雜物混入，應(yīng)對焊劑進(jìn)行清理，或全部更換。⑹焊接設(shè)備及有關(guān)設(shè)施應(yīng)有專人負(fù)責(zé)管理，并有專業(yè)人員定期進(jìn)行維護(hù)、保養(yǎng)及檢修；⑺自動焊操作人員應(yīng)了解設(shè)備性能及其特性，開焊前應(yīng)確保參數(shù)調(diào)節(jié)正確，才可進(jìn)行自動焊焊接程序。㈢焊前檢查及清理焊縫裝配完成檢查合格后，方準(zhǔn)施焊。坡口尺寸及瓦片對接對口錯(cuò)位應(yīng)符合規(guī)范要求，施焊前應(yīng)將坡口及坡口兩側(cè)各50-100mm范圍內(nèi)的毛刺、鐵銹、油污、氧化皮等清除干凈。每一層焊道焊完后也應(yīng)及明清理，檢查合格后再焊。㈣定位焊⑴定位焊的質(zhì)量要求及工藝措施與正式焊縫相同。⑵定位焊位置應(yīng)距焊縫端部30mm以上，其長度應(yīng)在50mm以上，間距為100～400mm，厚度不宜超過正式焊縫高度的二分之一，最厚不宜超過8mm；⑶不允許在焊縫以外的鋼板或其它位置隨便引弧，定位焊的引弧和熄弧應(yīng)在坡口內(nèi)進(jìn)行。⑷定位焊焊接在背縫側(cè)，刨背縫時(shí)刨除。⑸施焊前應(yīng)檢查定位焊質(zhì)量，如有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷均應(yīng)清除。㈤焊接工藝及要求⑴嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書制定的焊接工藝進(jìn)行焊接，嚴(yán)格控制熱輸入及層間溫度，并作好記錄。⑵風(fēng)速超過8m/s（氣保焊為2m/s）、環(huán)境溫度低于-5℃、相對濕度大于90%以上以及洞內(nèi)滴水施焊時(shí)，焊接處應(yīng)有可靠的保護(hù)措施，方可施焊。⑶焊縫焊接時(shí)（包括定位焊），應(yīng)在坡口上引弧、熄弧，嚴(yán)禁在母材上引弧，熄弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿。⑷多層焊時(shí)，應(yīng)將每層的飛濺物仔細(xì)清理，自檢合格后進(jìn)行下層焊接，層間接頭應(yīng)錯(cuò)開30mm。⑸雙面焊接時(shí)，單側(cè)焊接后應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪進(jìn)行背面清根，將焊在清根側(cè)的定位焊縫金屬清除。如用碳弧氣刨清根，清根后應(yīng)用砂輪修整刨槽。對需預(yù)熱焊接的鋼板，清根前應(yīng)預(yù)熱。⑹縱縫焊接過程中隨時(shí)用樣板檢查樣板與瓦片間隙，調(diào)整正反面的焊接順序，以便控制焊接變形。厚板的焊接，每條縫應(yīng)連續(xù)焊成，不宜中斷。⑺管節(jié)有兩條縱縫，應(yīng)由兩名焊工同時(shí)施焊，環(huán)縫手工焊由4～6名焊工同時(shí)對稱施焊，焊接參數(shù)、焊接順序等保持基本一致。⑻縱縫埋弧焊在焊縫兩端設(shè)置引弧板和熄弧板、引弧板和熄弧板清除時(shí)不得用錘擊落，應(yīng)用氧-乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪修磨成原坡口型式。⑼埋弧焊時(shí)焊劑覆蓋要均勻一致不應(yīng)太厚，也不宜過薄，保證弧腔壓力的均勻一致。㈥產(chǎn)品焊接試板鋼板厚度大于20mm的鋼管，在每焊接100m的縱縫時(shí)，在管壁縱縫焊接時(shí)每一種厚度帶兩塊產(chǎn)品焊接試板，試板尺寸、試件數(shù)量及試驗(yàn)項(xiàng)目與焊接工藝評定的規(guī)定相同。試板在縱縫的延長部位與管壁同時(shí)施焊，試板的厚度和焊接工藝與管壁相同，可以延長試板長度而不設(shè)助焊板。1.6.6焊縫檢驗(yàn)㈠外觀檢查所有焊縫均應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，外觀質(zhì)量應(yīng)符合DL5017-93規(guī)范有關(guān)規(guī)定，并嚴(yán)格按圖紙及設(shè)計(jì)文件規(guī)定執(zhí)行。㈡無損探傷檢測⑴進(jìn)行探傷的焊縫表面的不平整度應(yīng)不影響探傷評定。⑵無損探傷應(yīng)在焊接完成24h以后進(jìn)行。⑶射線探傷按GB3323—87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》標(biāo)準(zhǔn)評定，一類焊縫Ⅱ級合格；二類焊縫Ⅲ級合格；超聲波探傷按GB11345—89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果的分級》標(biāo)準(zhǔn)評定，一類焊縫BⅠ級為合格，二類焊縫BⅡ級為合格。⑷在焊縫局部探傷時(shí)，如發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，應(yīng)在缺陷方向或在可疑部位作補(bǔ)充探傷，如經(jīng)補(bǔ)充探傷仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷，則應(yīng)對該焊工在該條焊縫上所施焊的焊接部位或整條焊縫進(jìn)行探傷。⑸探傷比例：焊縫無損探傷的抽查率應(yīng)按施工圖紙、設(shè)計(jì)文件的規(guī)定采用。若施工圖紙未規(guī)定時(shí)，按DL5017-93規(guī)范執(zhí)行。1.6.7缺陷的處理和補(bǔ)焊㈠焊縫缺陷處理和補(bǔ)焊⑴焊縫內(nèi)部或表面發(fā)現(xiàn)有裂紋及母材出現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行分析，找出原因，制定措施后，方可焊補(bǔ)。⑵焊縫內(nèi)部缺陷應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，焊補(bǔ)前要認(rèn)真檢查。如缺陷為裂紋，則應(yīng)用磁粉或滲透探傷，確認(rèn)裂紋已經(jīng)消除，方可焊補(bǔ)。⑶當(dāng)焊補(bǔ)的焊縫需要預(yù)熱、后熱時(shí)，則焊補(bǔ)前應(yīng)按與正式焊縫焊接相同的規(guī)定進(jìn)行預(yù)熱，焊補(bǔ)后按工藝評定后熱溫度進(jìn)行后熱。⑷返修后的焊縫，應(yīng)用射線探傷或超聲波探傷復(fù)查，同一部位允許返修兩次。若超過上述規(guī)定，應(yīng)找出原因，由廠技術(shù)部門制定可靠的技術(shù)措施，經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)，方可焊補(bǔ)，并作出記錄。㈡管壁表面缺陷處理⑴管壁內(nèi)面的突起處，應(yīng)打磨清除。⑵管壁表面的局部凹坑，若其深度不超過板厚的10%，且不超過2mm時(shí)應(yīng)使用砂輪打磨，使鋼板厚度漸變過渡，剩余鋼板厚度不得小于原厚度的90%；超過上述深度的凹坑，應(yīng)按經(jīng)監(jiān)理人批準(zhǔn)的措施進(jìn)行焊補(bǔ)，焊補(bǔ)后應(yīng)用砂輪將焊補(bǔ)處磨平，并認(rèn)真檢查，有無微裂紋。⑶在母材上嚴(yán)禁有電弧擦傷，焊接電纜接頭不許裸露金屬絲，如有擦傷應(yīng)用砂輪將擦傷處作打磨處理，并認(rèn)真檢查有無微裂紋。1.7鋼管防腐鋼管除銹、涂裝均在防腐車間內(nèi)進(jìn)行。1.7.1防腐蝕工藝流程壓力鋼管防腐蝕工藝流程見圖10-12。表面預(yù)處理表面預(yù)處理質(zhì)量檢驗(yàn)（粗糙度、清潔度等）涂底漆質(zhì)量檢驗(yàn)涂面漆標(biāo)記、驗(yàn)收工藝試驗(yàn)施工準(zhǔn)備圖10-12鋼管防腐蝕工藝流程圖1.7.2表面預(yù)處理⑴表面予處理前，鋼材表面焊渣、毛刺、油污、水分等污物應(yīng)清除干凈。⑵表面預(yù)處理采用無塵、潔凈、干燥、有棱角的鐵砂噴射處理鋼板表面。噴射用的壓縮空氣應(yīng)經(jīng)油水分離器處理，除去油、水。⑶表面預(yù)處理質(zhì)量，應(yīng)符合施工圖紙的規(guī)定。鋼管內(nèi)壁采用涂料涂裝時(shí)，除銹等級應(yīng)達(dá)到GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中規(guī)定的Sa2.5級；鋼管外壁采用噴涂水泥漿時(shí)，應(yīng)達(dá)到Sa1級。⑷預(yù)處理后，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到60～100μm。⑸涂裝作業(yè)必須確保結(jié)構(gòu)完好，嚴(yán)禁碰撞、錘擊，不得在鋼管管壁上搭焊腳手架。⑹表面必須除去全部氧化皮呈現(xiàn)金屬本色（應(yīng)用照片目視比較評定）；表面須無銹蝕產(chǎn)物及氧化物；涂裝前發(fā)現(xiàn)鋼板表面污染或返銹，應(yīng)重新處理到原除銹等級；除銹后，應(yīng)用干燥的壓縮空氣吹凈。涂裝涂層前，如發(fā)現(xiàn)鋼材表面出現(xiàn)污染或返銹，應(yīng)重新處理到原除銹等級。⑺當(dāng)空氣相對濕度超過85%，環(huán)境氣溫低于5℃和鋼板表面溫度預(yù)計(jì)低于大氣露點(diǎn)以上3℃時(shí)不得除銹。1.7.3涂料涂裝⑴施涂前，應(yīng)根據(jù)施工圖紙的要求及涂料生產(chǎn)廠的規(guī)定進(jìn)行工藝試驗(yàn)。試驗(yàn)過程中應(yīng)有生產(chǎn)制造廠的人員負(fù)責(zé)指導(dǎo)。⑵廠內(nèi)組焊后的管節(jié)及附件，在廠內(nèi)防腐車間內(nèi)完成涂裝；現(xiàn)場安裝焊縫及表面涂裝損壞部位在現(xiàn)場進(jìn)行涂裝。安裝環(huán)縫兩側(cè)各200mm范圍內(nèi)，在車間內(nèi)進(jìn)行表面預(yù)處理后，應(yīng)涂刷不會影響焊接質(zhì)量的車間底漆，環(huán)縫焊接后，進(jìn)行二次除銹，再用人工涂刷或小型高壓噴漆機(jī)械施噴涂料。⑶清理后的鋼材表面在潮濕氣候條件下，涂料應(yīng)在4h內(nèi)涂裝完成，在晴天和正常大氣條件下，涂料涂裝時(shí)間最長不應(yīng)超過12h。⑷涂裝材料的使用應(yīng)按施工圖紙及制造廠的說明書進(jìn)行。涂裝材料品種以及層數(shù)、厚度、間隔時(shí)間、調(diào)配方法等均應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行。⑸當(dāng)空氣中相對濕度超過85%，環(huán)境氣溫低于5℃和鋼板表面溫度預(yù)計(jì)低于大氣露點(diǎn)以上3℃時(shí)不得涂裝。⑹鋼管內(nèi)壁涂自養(yǎng)護(hù)的底漆和面漆，干膜總厚度為400～500μm。⑺鋼管外壁與砼接觸面涂水泥漿，涂后注意養(yǎng)護(hù)。1.7.4涂裝檢驗(yàn)⑴涂料涂層質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)遵守SL105-95第3.4節(jié)的規(guī)定。⑵涂層漏涂者應(yīng)予修補(bǔ)。若檢查發(fā)現(xiàn)流掛、皺紋、針孔、裂紋、鼓泡等現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)進(jìn)行處理，直至合格為至。⑶涂層內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)符合施工圖紙要求和SL105-95第3.4.4條至第3.4.6條的規(guī)定。1.7.5涂層修補(bǔ)⑴對安裝環(huán)縫兩側(cè)和運(yùn)輸、安裝中不慎損壞的部位，按要求用電動鋼絲輪手工除銹后補(bǔ)噴漆。⑵拆除腳手架時(shí)，應(yīng)輕拆輕放，不要碰撞防腐面，如有碰損，按要求補(bǔ)涂。⑶對封堵好的灌漿孔，細(xì)部除好銹后進(jìn)行補(bǔ)涂。1.8鋼管制安所需設(shè)備及機(jī)具鋼管制作安裝所需設(shè)備及機(jī)具見表10-5。鋼管制安所需主要設(shè)備表表10-5序號設(shè)備名稱型號規(guī)格單位數(shù)量備注1門座式起重機(jī)MQ540/30t臺12龍門式啟重機(jī)10t臺13電動葫蘆5t臺14載重汽車15t輛15載重汽車5t輛16卷揚(yáng)機(jī)5t臺27數(shù)控切割機(jī)HS.HG4011臺18氧-乙塊半自動切割機(jī)G1－100A臺39埋弧自動焊機(jī)MZ-1250臺210CO2氣體保護(hù)焊機(jī)NB500+FEED150B臺311全自動氣保焊機(jī)臺2脈沖電源富氬氣體保護(hù)12立柱式焊接操作機(jī)LH-8臺113逆變焊機(jī)ZX7－400、500臺1514直流焊機(jī)ZX5－630臺415滾焊臺車KT-30臺116卷板機(jī)30×3000臺117普通車床C630、C6140臺218銑床X52W臺119刨床B665臺120立鉆Z535臺121磁力鉆臺222手提鉆機(jī)臺423焊條烘干箱YCH-150臺224焊條保溫筒個(gè)2025數(shù)字式超聲波探傷儀漢威HS-600臺226X射線探傷儀理學(xué)300EG—S3臺127空氣壓縮機(jī)9m3/min臺128移動式空氣壓縮機(jī)0.9m3/min臺429水準(zhǔn)儀S3臺430經(jīng)緯儀J2臺131高壓無氣噴漆機(jī)臺232氣噴槍臺233噴丸除塵裝置套134噴丸裝置套135臺式砂輪機(jī)電動φ300mm臺136手提砂輪機(jī)電動臺437角磨機(jī)電動φ150mm臺1038鏈?zhǔn)狡鹬貦C(jī)5t、10t臺1039千斤頂5t、10t臺1040變壓器800KVA臺11.9鋼管制安勞動力組合鋼管制作安裝勞動力組合見表10-6鋼管制安勞動力組合表表10-6序號工種人數(shù)2005年200620079~12月1~12月1~3月一直接生產(chǎn)人員5967571冷作/安裝工1216122電焊工2225203鉗工3334起重工3335機(jī)械工3336電工4447車、銑、刨工3338除銹涂裝工6669其它輔助工種343二專職質(zhì)檢人員66610測量及幾何尺寸檢驗(yàn)33311探傷工333三管理人員56512技術(shù)人員23213其它管理人員333合計(jì)7079681.10鋼管制安主要材料用量鋼管制安主要材料用量見表10-7。鋼管制安主要材料用量表表10-7序號名稱型號及規(guī)格單位數(shù)量備注1主材16MnR鋼板δ=14～28mmt1211.12輔材鋼板δ=8～30/Q235t83型鋼∠90、[14、I16、I25t604鋼管φ60~90t155圓鋼φ20～φ36t86軌道43kg/m對米1387軌道QU70對米508枕木300×300×2000m339馬道板50×300×3000m331.11質(zhì)量保證措施1.11.1基本規(guī)定㈠技術(shù)工作⑴工程技術(shù)人員必須認(rèn)真熟悉和閱讀圖紙，理解設(shè)計(jì)意圖。優(yōu)化施工方案，切實(shí)起到指導(dǎo)生產(chǎn)的作用，其中焊接工藝及規(guī)范必須經(jīng)焊接工藝試驗(yàn)評定。⑵認(rèn)真做好技術(shù)交底，使每個(gè)職工都做到心中有數(shù)，明確任務(wù)和內(nèi)容，技術(shù)要求，技術(shù)關(guān)鍵，技術(shù)難度，質(zhì)量要求。施工人員必須接受技術(shù)交底工作，并嚴(yán)格按圖紙、工藝等技術(shù)文件施工，未經(jīng)監(jiān)理單位批準(zhǔn)不得進(jìn)行更改。⑶在施工中，嚴(yán)格質(zhì)量管理和完善施工記錄，隨時(shí)向監(jiān)理提供竣工資料，以備查閱。建立可靠的檢驗(yàn)和實(shí)驗(yàn)程序，并將其活動形成文件和（或）以質(zhì)量記錄的形式予以保留，對從進(jìn)貨到交貨的全過程嚴(yán)格控制。(內(nèi)容包括：進(jìn)貨檢驗(yàn)、過程檢驗(yàn)、最終檢驗(yàn)、包裝運(yùn)輸檢驗(yàn)、人員、儀器設(shè)備控制及分包、外協(xié)件檢驗(yàn))㈡計(jì)量器具使用⑴本工程中使用的計(jì)量器具，必須在檢驗(yàn)期限內(nèi)，否則不得使用。⑵按《計(jì)量法》的要求，本工程使用的一切檢測儀表、儀器、量具都要有保證其精度在有效期內(nèi)的質(zhì)量保證書，否則不得使用。㈢質(zhì)量檢查制度⑴強(qiáng)化質(zhì)量意識，嚴(yán)格執(zhí)行“三檢制”，對每道工序進(jìn)行質(zhì)量驗(yàn)收，上道工序沒有合格證不得轉(zhuǎn)入下道工序，實(shí)行質(zhì)量否決權(quán)。⑵對造成的質(zhì)量事故，嚴(yán)格執(zhí)行“三不放過”原則。對未受到教育且質(zhì)量未提高的部門及工種，提出“停產(chǎn)整頓”。⑶安裝所有測量控制點(diǎn)的設(shè)置，均由施工測量中心提供數(shù)據(jù)，并在施工現(xiàn)場設(shè)置。⑷施工過程中，接受監(jiān)理工程師的指導(dǎo)和監(jiān)督檢查，對監(jiān)理工作積極配合。如必須更該設(shè)計(jì)時(shí)，需經(jīng)監(jiān)理工程師同意并簽字或有修改通知書后方能更改。⑸施工中必須作好施工記錄和階段性驗(yàn)收資料，并隨時(shí)向監(jiān)理工程師提交階段性竣工資料。1.11.2工藝紀(jì)律㈠材料使用紀(jì)律嚴(yán)格按本章有關(guān)內(nèi)容執(zhí)行。㈡冷作工藝紀(jì)律⑴必須采用壓縫工裝進(jìn)行鋼管組園及環(huán)縫壓裝，嚴(yán)禁采用在管壁上任意焊