《某零件冷沖壓模具設(shè)計》9200字【論文】

某零件冷沖壓模具設(shè)計摘要冷沖壓技術(shù)的不斷進步，使得冷沖壓模具的應(yīng)用越來越普及。冷沖壓模具歷史悠久，用途廣，技術(shù)成熟，在各種模具中所占比重最大。本次設(shè)計中，先從零件圖入手，利用三維作圖軟件，建立模型。對零件進行工藝分析，設(shè)定零件的加工工序。查閱資料，了解沖裁、彎曲，翻邊等工藝，設(shè)計相應(yīng)的凸凹模。選取合適的緊固件，完成各零件間的配合與連接，研究并確定模具的定位。了解各工藝的注意點，以及工序之間的合理布置。選擇合適的沖壓設(shè)備，完成總體裝配。關(guān)鍵詞：冷沖壓、模具設(shè)計、工藝分析目錄TOC\o"1-3"\h\u8621第一章前言 547941.1冷沖壓技術(shù)的發(fā)展及應(yīng)用 698331.2模具發(fā)展現(xiàn)狀 6178641.3本課題的主要內(nèi)容與意義 627545第二章工藝分析及沖壓方案確定 6298962.1零件工藝分析 656342.2工藝方案分析與確定 7138112.3排樣圖設(shè)計 823923第三章模具主要工藝參數(shù)計算 10231443.1沖裁模參數(shù)計算 10114821.凸凹模刃口尺寸的確定原則 11119062.刃口尺寸的計算 11327033.2彎曲模參數(shù)計算 1215001.凸凹模間隙 13206682.凸凹模工作部分尺寸 13144383.3翻邊模參數(shù)計算 148509第四章模具總體設(shè)計 157404第五章模具主要零部件設(shè)計 17299855.1主要模板的設(shè)計 17148275.2凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計 17137595.3凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計 2031645.4模具材料選擇 2228714第六章沖壓設(shè)備的選擇 22317426.1沖裁力的計算 22102946.2壓力機的選用 235154結(jié)束語 23第一章前言1.1冷沖壓技術(shù)的發(fā)展及應(yīng)用作為一種先進的機械加工技術(shù)，冷沖壓是一種材料的基本加工技術(shù)，即所謂的板材沖壓。冷沖壓意味著，在室溫下，模具通過設(shè)備施加的壓力，在塑性變形中鑄造鈑金，因此，冷沖壓技術(shù)也是一種金屬塑性加工方法.不僅是這種非金屬材料，還有一些零件，采用沖壓方法制造.與切削加工相比，冷沖壓在模具和設(shè)備上完成加工過程，從而，具有生產(chǎn)率高、加工成本低、材料利用率高、產(chǎn)品一致性好、操作簡單、易于實現(xiàn)機械化和自動化的一系列優(yōu)勢。因此，機器、電子、輕工等量產(chǎn)產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于零件的冷沖壓.在防御中，冷沖壓加工零件的比例在飛機、導(dǎo)彈中也相當(dāng)高，各種武器和炮彈.隨著汽車和家用設(shè)備等行業(yè)的迅速發(fā)展，在工業(yè)化國家，冷沖壓生產(chǎn)的發(fā)展受到了廣泛的關(guān)注。近幾十年來，沖壓技術(shù)突飛猛進地發(fā)展起來，不僅在生產(chǎn)的廣泛應(yīng)用中體現(xiàn)了許多新技術(shù)和新工藝，而且，更重要的是，在理解和掌握沖壓技術(shù)方面實現(xiàn)了質(zhì)的飛躍.通過新技術(shù)和高新技術(shù)的參與和參與，生產(chǎn)過程逐步機械化，自動化，朝著智能化和集成的方向發(fā)展。實現(xiàn)自動化沖壓，體現(xiàn)安全、高效的優(yōu)勢，節(jié)點材料等。1.2模具發(fā)展現(xiàn)狀沖模作為制造產(chǎn)品（或半成品）的工具，用來完成一定的工序。冷沖模歷史悠久，應(yīng)用廣泛，技術(shù)成熟，在各類模具中所占比例最大。汽車、摩托車、家電行業(yè)是模具最大的市場，占整個模具市場的60%以上。比如一款車型需要4000套左右的模具，價值在2億元到3億元之間；單臺冰箱需模具生產(chǎn)的零件約150個，共需模具350套，價值約400萬元；一臺彩電大約150美元

大約需要140套模具，價值700萬元。所用模具大多為冷沖壓模具。目前，我國模具總產(chǎn)量位居世界第三，其中沖壓模具占模具總產(chǎn)量的40%，但從總體上看，水平設(shè)計和標(biāo)準(zhǔn)化程度，與德國、美國、日本等發(fā)達國家相比存在顯著差異。1.3本課題的主要內(nèi)容與意義本課題主要研究級進模的設(shè)計。由于級進模是連續(xù)沖壓的，生產(chǎn)過程相當(dāng)于每沖一次沖壓一個工件，因此生產(chǎn)效率高。級進模落料可以減少模具數(shù)量，操作方便安全，易于實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的自動化。但是，定位誤差的累積會影響工件的精度，因此級進模多用于批量生產(chǎn)大、精度要求低、多工序落料的小零件的加工。根據(jù)零件圖的設(shè)計要求，對沖壓工藝進行了分析，制定了工藝方案，編制了零件的加工卡片。設(shè)計內(nèi)容還包括：排樣圖設(shè)計、總沖裁力計算機壓力中心計算、刃口尺寸計算、彈簧、橡膠件計算與選擇、沖頭、沖?；驔_頭、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計等模具零件設(shè)計、拉深模裝配圖及工作零件圖。寫畢業(yè)設(shè)計說明書。工藝分析及沖壓方案確定2.1零件工藝分析由零件圖，分析了工件的形狀、尺寸、精度要求和材料性能。通過不同工藝方案的經(jīng)濟性和可行性比較，最終確定工件的加工工藝。在保證產(chǎn)品使用要求的前提下，對工件的形狀、尺寸、精度要求和原材料進行必要的修改。本零件采用1.5mm30鋼該零件外形尺寸不大，加工工藝中多為沖裁，對于精度要求不高，零件成形的難點在于中間的四個彎曲部分，以及對工件進行的翻邊處理，由于彎曲部分和翻邊部分可能會有沖突，所以合理的工序分布和相應(yīng)的模具設(shè)計，就會是一個影響成形的關(guān)鍵性因素。該零件的各個孔基本為對稱分布，彎曲部分也屬于對稱分布，因此對于凸凹模的設(shè)計相對容易。總的來看的話，零件成形將會經(jīng)歷沖孔、彎曲、翻邊以及脹形等工序。從材質(zhì)上看，材料較薄，有利于成形，沖裁的工藝性較好。2.2工藝方案分析與確定2.2.1工藝方案分析從零件圖看，該零件包括沖孔、彎曲、翻邊和脹形等基本工序，可以采用如下三種工藝方案：先沖四個角的孔，再沖四周不規(guī)則長孔，再按形狀沖中間大孔，然后對中間的四個剩余細(xì)料進行彎曲，再進行脹形，再進行中間部分的翻邊處理，最后沖裁掉四周的廢料。沖中間部分的大孔，再對中間的四個剩余細(xì)料進行彎曲，再對中間的大孔進行翻邊處理，沖四個角的孔，再沖四周不規(guī)則長孔，再進行脹形，最后沖裁掉四周的廢料。先沖四個角的孔以及中間部分的四個六邊形孔，再沖四周不規(guī)則長孔，再沖外形輪廓包含的八個小方形孔，再沖中間部分的大孔，再進行脹形，再沖裁掉上下邊的廢料，再對中間的四個剩余細(xì)料進行彎曲，再對中間的大孔進行翻邊處理，最后從兩零件中間切斷。對上述方案進行分析對比：方案一：由于沖中間大孔后，所剩余的細(xì)料形狀可能會滿足不了強度要求，所以中間的剩余部分應(yīng)該分兩步成形。其次，彎曲之后，考慮到板料的抬起以及送進，彎曲部分會對后續(xù)工序產(chǎn)生影響，使得后續(xù)凸模設(shè)計會變得復(fù)雜。方案二：彎曲工序提前的話，彎曲部分會對后續(xù)工序設(shè)計有影響，會使后續(xù)沖孔模具的布置變得復(fù)雜，使抬料壓料變得復(fù)雜，所以彎曲工序應(yīng)當(dāng)靠后。而且該零件最好是以四個角的圓孔為導(dǎo)正孔，中間大孔不規(guī)則不適合。方案三：先選擇沖孔，細(xì)小的孔分布比較散開的集中在前面一起沖掉，不僅節(jié)省工步，而且能將板料充分利用。分步?jīng)_裁出彎曲部分的形狀，保證了強度要求。將彎曲工序安排靠后，對后面的工序影響較小，使得壓料送料的設(shè)計相對容易些。綜上所述，最終選用方案三。2.2.2工藝方案確定根據(jù)上述分析，對各道工序進行不同組合，得出具體的工藝方案。工件共要進行彎曲、翻邊、脹形、沖裁四種工藝。工序一：切側(cè)刃工序二：沖四個角的孔以及中間部分的四個六邊形孔工序三：沖四周不規(guī)則長孔工序四：沖外形輪廓包含的八個小方形孔工序五：沖中間部分的大孔工序六：脹形工序七:沖裁掉上下邊的廢料工序八：對中間的四個剩余細(xì)料進行彎曲工序九：對中間的大孔進行翻邊處理工序十：切斷2.3排樣圖設(shè)計2.3.1排樣原則在級進模里，因制件不同，各工位就有不同的工序，每個工位的性質(zhì)都須遵循一定的規(guī)則，如果違背就沖不出合格的制件。排樣是模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的主要依據(jù)，排樣圖的好壞，直接關(guān)系到模具的設(shè)計。在編制排放樣本時，應(yīng)注意提高原材料的利用率.但是，不能通過大量的提高了模型設(shè)計的復(fù)雜性.取樣原則如下：提高材料利用率：為了提高材料利用率，需要減少廢物面積.有時，在不影響性能的情況下，可適當(dāng)改變沖模形狀.排件設(shè)計要素包括取樣方法的選擇；確定邊界值；計算帶寬和進給步長；繪制一系列樣品.必要時還應(yīng)考慮材料利用率.選擇方法：根據(jù)材料在經(jīng)濟中的使用程度，選擇方法可分為：A.會議廢物處理方法割草：在取樣過程中，在線段和線段之間以及線段和膠帶之間仍然存在一種稱為邊緣的工藝原料。側(cè)作用2.雙面壓力機凸凹刀片，由于邊緣的存在，模具的凸凹刀片沿整個閉合回路線切割。負(fù)載平衡，合理的間隙不易斷裂，模具壽命和工作截面質(zhì)量可提高3.上緣值穿過邊緣，浪費材料。過小的襯里也可以被拉入凸模和凹模的間隙，使模具容易磨損，甚至損壞刀片。合理的邊緣值，保證模具質(zhì)量，保證模具壽命更長，保證材料在拉伸彎曲條件下的自動進料量最低。搭邊值查表得：工件間搭邊a1=2側(cè)邊搭邊ａ=3為方便模具分布，使排樣更合理，取a=3a1=3.7④計算步距、條料寬度和材料利用率:

選定排樣方法和確定搭邊值之后，就要計算送料步距和條料寬度，這樣才能畫出排樣圖。

(1)送料步距A

送料步距的大小應(yīng)為條料上兩個對應(yīng)沖裁件的對應(yīng)點之間的距離。

(2)條料寬度B

B=41.1

(3)

材料的利用率η

η=A/BS

x100%

=

77.9%

式中:η-材料的利用率

A-一個步距內(nèi)的工件的實際面積

S-送料步距

B-條料寬度

2.3.2排樣圖:

根據(jù)上面所述，得出下面的排樣圖

模具主要工藝參數(shù)計算3.1沖裁模參數(shù)計算3.1.1沖裁間隙的定義沖裁間隙是影響沖裁過程最重要的工藝參數(shù)之一。但一般選擇在（2%～20%）t范圍內(nèi)。間隙z=2C。3.1.2沖裁間隙的選擇

1.沖裁間隙的選擇依據(jù)

(1)間隙對沖裁件斷面的影響

間隙過小時，工件的剪切面較大;如果間隙太大，則會導(dǎo)致剪切面變小，塌角增大,毛刺也隨之增大。

(2)間隙對沖裁件精度的影響

沖裁件的尺寸精度是指沖裁件實際尺寸與基本尺寸的差值δ,差值越小,精度越高。這個差值包括兩方面偏差，一是沖裁件相對于凸?；虬寄３叽绲钠睿悄＞弑旧淼闹圃炱?。間隙對模具壽命的影響一般來說，間隙越小，模具的壓力應(yīng)力越大，磨損越嚴(yán)重，使用壽命越低。當(dāng)間隙過大時，板材的彎曲張力相應(yīng)增大，模具邊緣的正壓力增大，磨損嚴(yán)重。為了提高模具的使用壽命，通常需要較大的間隙。在精度要求不高的情況下，采用合理的大間隙可使模具壽命提高3～5倍。要獲得較高的斷面質(zhì)量，應(yīng)選擇較小的間隙；但會縮短模具壽命。因此，不存在滿足所有要求的最優(yōu)間隙值，只有有條件地選擇更合理的間隙值。合理間隙選擇本零件并無較高尺寸精度要求，但應(yīng)盡量減少毛刺，選用較小間隙，對于t=1.5mm的板料，查表得初始雙面間隙z=0.09-0.12mm3.1.3模具刃口尺寸計算1.凸凹模刃口尺寸的確定原則沖裁模的刃口尺寸是指沖頭和模具的直徑（對于圓形零件），并按“入體”原則標(biāo)注；（1）沖孔部的內(nèi)徑等于沖頭的外徑。以沖頭為沖模設(shè)計依據(jù)，根據(jù)沖孔間隙值確定沖模尺寸。（2）沖裁過程中沖頭、模具磨損。沖頭邊緣尺寸的磨損使沖頭尺寸減小，沖模邊緣尺寸的磨損使沖裁尺寸增大。在保證沖裁件尺寸精度和盡可能提高模具使用壽命的前提下，設(shè)計沖頭時，刃口的基本尺寸應(yīng)接近或等于工件孔的最大極限尺寸；按最小合理間隙分別制造，或與相應(yīng)的沖模配套。（3）沖模邊緣尺寸的精度應(yīng)以工件的精度要求為準(zhǔn)，并保證合理的間隙值，保證模具有一定的使用壽命。模具精度一般比工件精度高2～3級2.刃口尺寸的計算沖模的加工方法有兩種：分離加工法和匹配加工法。沖模分開加工時，模具具有互換性，便于批量生產(chǎn)。然而，高精度、高成本的模具制造難度較大。沖模匹配加工適用于復(fù)雜非圓模具，制造簡單，成本低。采用匹配方法時，匹配件的最終精加工應(yīng)在基準(zhǔn)件加工完成后進行。根據(jù)模具制造的加工順序，先加工凸模，再配凹模。當(dāng)工件的尺寸精度較低時，特別是薄板較薄時，參考零件的公差值較大，而匹配零件的公差值較小。這說明參考零件的加工比較容易，而匹配零件的加工比較困難。由于凹?；旧喜捎秒娀鸹ň€切割加工，精度可以達到±0.01~0.02mm，而沖頭因結(jié)構(gòu)不同有多種加工方法。因此，對于普通沖裁模來說，選用凹模作為附件更為方便。由前面得Zmin=0.09Zmax=0.12凹模按照沖孔凸模的實際尺寸進行配做，雙邊最小間隙為0.09mm，最大間隙不得超過0.12mm。取中間值Z=0.105mm由于材料厚度t=1.5mm，所以沖裁件精度IT10以上.本產(chǎn)品采用IT7，所以非圓形時x取1圓形時取0.75①側(cè)刃截面基本尺寸41.1×1.5，查公差等級表可得41.10+0.025dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=②?1.6孔截面基本尺寸?1.6查公差等級表可得1.6dp=（d+x△)?0.020=③基本尺寸為1.6×1.1六邊形孔查公差等級表可得1.6dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=④基本尺寸為7.4×2.3查公差等級表可得7.4dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=⑤基本尺寸為1..5×1查公差等級表可得1.5dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=⑥基本尺寸為18.6×13.1查公差等級表可得18.6基本尺寸為1..6×2查公差等級表可得1.6dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=⑦基本尺寸為41.1×4查公差等級表可得41.1dp=（d+x△)?0.020=dp=（d+x△)?0.020=3.2彎曲模參數(shù)計算3.2.1彎曲件展開長度的確定當(dāng)彎曲變形處于彈性階段時，中性層位于厚板中部。沖壓件的彎曲變形主要是塑性變形，其中中性層的位置往往向彎曲的內(nèi)側(cè)即壓縮區(qū)移動。根據(jù)中性層半徑和彎曲的角度，彎曲部分弧線段長L的計算式為L=πα（R+Kt）/180°R——彎曲內(nèi)半徑，mm；K——中性層位置因數(shù)；t——材料厚度，mm；α——彎曲角度，°。L1=π×70°（1.2＋0.3×1.5）/180°=2.01L2=π×85°（1.6＋0.32×1.5）/180°=3.08彎曲件展開長度為直線段長與弧線段長之和。3.2.2彎曲力計算

彎曲力是指當(dāng)工件完成預(yù)定的彎曲時，壓力機所施加的壓力。彎曲力不僅與材料類型、板料厚度、彎曲面幾何參數(shù)有關(guān)，還與彎曲沖模間隙大小有關(guān)。

1.自由彎曲的彎曲力計算

F1

=0.7KBt2σb/(R+t)

式中:F1自由彎曲力(沖壓行程結(jié)束，尚未進行校正彎曲時的壓力),N;

B--彎曲件寬度,mm;

t--彎曲件材料厚度，mm;

R--彎曲內(nèi)半徑,mm;

σb--材料抗拉強度，MPa;

K--安全因數(shù)，一般取K=1.3。

2.校正彎曲的彎曲力計算

校正彎曲的彎曲力計算式為F2=qA

式中:

F2--校正力,N;

:工件被校正部分的投影面積，mm2。

3.彎曲時壓力機的壓力

彎曲時壓力機的壓力是自由彎曲力與校正彎曲力之和，即

F≥F1十F2

式中:

F壓力機的壓力,N。

校正彎曲時,由于校正力比自由彎曲力大得多，故F1可以忽略，而F2的大小取決于壓力機的調(diào)整。3.2.3彎曲模設(shè)計中的有關(guān)計算1.凸凹模間隙間隙的大小對工件質(zhì)量和彎曲力有很大的影響.間隙越小，彎曲力就越大.間隙過小會削弱工件的壁面，減少凹模的使用壽命；間隙過大，回彈過大，可降低加工零件的精度。間隙的大小取決于材料的類型、厚度，以及彎曲零件的高度和厚度。Z/2=(1+n)t=（1+0.1）×1.5=1.65式中：Z/2--凸凹模間的單面間隙，mmt--材料的公稱厚度，mmn--因數(shù)，與彎曲件高度和彎曲件長度有關(guān)2.凸凹模工作部分尺寸凹模尺寸：bd=(凸模尺寸：bp=(3.3翻邊模參數(shù)計算3.3.1翻邊件尺寸精度翻邊件的徑向尺寸精度可按IT9級，粗糙度應(yīng)在Ra1.6以上。3.3.2翻邊件工藝計算翻邊凸凹模徑向尺寸：dd1=(d0min+dd2=(d0min+dp1=(ddp2=(d翻邊凹凸模之間的間隙t/mmZ/2/mm0.30.250.50.450.80.701.00.851.21.001.51.302.01.70表平板毛坯翻邊時凸凹模之間的間隙模具總體設(shè)計4.1送料方式的選擇

隨著我國工業(yè)的不斷發(fā)展，隨著工藝的復(fù)雜化和生產(chǎn)的人性化要求，由于效率、速度、精度、安全性等一系列問題，手動送料逐漸被自動送料機構(gòu)所取代，從而進一步滿足自動化生產(chǎn)的要求，大大提高了生產(chǎn)節(jié)奏和生產(chǎn)質(zhì)量。普通壓力機的送料機構(gòu)按送料功率的不同可分為機械式、液壓式和氣動式。氣動送料機構(gòu)靈巧、輕便、通用，送料長度、料厚可調(diào)，反應(yīng)迅速。本實用新型具有進給準(zhǔn)確可靠、沖擊振動小、噪聲低、穩(wěn)定性好的優(yōu)點。它是沖壓過程中最常用的自動送料方式。送料機構(gòu)的性能直接影響到生產(chǎn)線的推廣應(yīng)用。因此，根據(jù)零件的不同工藝要求和實際生產(chǎn)情況，選擇不同的送料機構(gòu)多工位進給系統(tǒng)的主要功能是將工件從一個工位移動到另一個工位。一組模具中每個模具的沖壓工作在同一臺沖床上完成。多工位送料移動桿沿模具區(qū)域移動，是主要的結(jié)構(gòu)件，移動沖壓件的端部撿拾器安裝在這些結(jié)構(gòu)件上。在車身沖壓廠，根據(jù)送料的傳動方式，多工位送料系統(tǒng)主要包括機械送料、電子送料和組合送料。機械送料是通過與壓力機的傳動系統(tǒng)直接連接，完成沖壓件從一個工位到另一個工位的運動。電子伺服進給由一個伺服電機驅(qū)動。伺服電機通過齒輪箱和傳動軸與進給系統(tǒng)相連，在計算機的控制下工作。聯(lián)合送料裝置的一些動作由機械系統(tǒng)完成，而另一些動作則由電子系統(tǒng)完成。結(jié)構(gòu)因制造商而異。該級進模選用的設(shè)備為由右向左(或由左向右)送料。帶料的送進選擇依靠壓力機上的自動進料裝置送進。4.2卸料方式的選擇剛性卸料與彈性卸料的比較:剛性卸料是采用固定卸料板結(jié)構(gòu)。常用于較硬、較厚且精度要求不高的工件沖裁后卸料。當(dāng)卸料板只起卸料作用時與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大。彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有壓料作用，沖件比較平整。

因該工件平直度較高，料厚為1.5mm，相對較薄，卸料力較小，且不需要壓料，所以采用剛性卸料。本次設(shè)計的模具主要是沖裁，彎曲和翻邊，因此選用固定卸料板。

卸料零件的選擇:本副模具選擇用卸料螺釘、彈簧。4.3頂料機構(gòu)設(shè)計在連續(xù)模具中，帶料送進時須有一定的抬起，由于本模具設(shè)計中，存在彎曲和翻邊的工序，所以在彎曲以及翻邊后，需要將板料抬起一定距離以便更好的進行送進。本次設(shè)計采用導(dǎo)向頂料銷，把帶料邊緣頂起，并兼有對材料的導(dǎo)向作用。頂料銷基本按均勻分布，保證抬起的一致性，避免出現(xiàn)板料受力不均勻。在頂料銷起頂料作用的同時還起著導(dǎo)料作用，為更有效的對材料送進方向進行導(dǎo)正，本次設(shè)計還采用了導(dǎo)料板。4.4模具定位與緊固件的選擇

固定板選擇:對于大型的凸，凹模零件，一般通過固定板間接固定在模板上，以節(jié)約貴重的模具鋼。固定板固定凸模(凹模)要求固緊可靠并有良好的垂直度。因此固定板必須有足夠的厚度。對于凹模固定板厚度H,通過參考板料寬度B，綜合選取。凸模固定板厚度與凹模固定板厚度關(guān)系為H（凸）=（0.6-0.8）H，最終確定，凸模固定板厚度為15.1mm，凹模固定板厚度為18.7mm

模板的選擇:模板分為帶導(dǎo)柱和不帶導(dǎo)柱兩種情況，按其形狀有適用于圓形，正方形，或長方形模具的，可按冷沖模國家標(biāo)準(zhǔn)或工廠標(biāo)準(zhǔn)，選擇合適的形式和尺寸，或參照標(biāo)準(zhǔn)進行設(shè)計。本次選用四角模板。

螺釘和銷釘?shù)倪x擇:螺釘是緊固模具零件的，沖模中多采用內(nèi)六角螺釘。本次模具設(shè)計中，多采用螺釘與銷釘配合，起到定位與緊固的作用。通過三個小型螺釘，將模柄緊固到上模板；通過兩個螺釘和兩個銷，將凸模固定板以及墊板與上模板固定，并確定位置；通過兩個小型螺釘兩個銷，將凹模固定板與導(dǎo)尺固定，并定位；通過三個螺釘和三個銷，將凹模固定板與下模板固定，并定位。4.5模具導(dǎo)向零件的選擇在裝模或者在精度要求較高的情況下，都采用導(dǎo)向裝置，以保證精確的導(dǎo)向。導(dǎo)向裝置可分為：導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向；導(dǎo)板導(dǎo)向；套筒式導(dǎo)向。本零件材料較?。?.5），采用導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向，為保證精度采用鋼球滾珠滾動導(dǎo)向。導(dǎo)柱導(dǎo)套與上下模板固定組成模架。導(dǎo)柱選擇A型導(dǎo)柱，導(dǎo)套選擇B型導(dǎo)套。模具主要零部件設(shè)計5.1主要模板的設(shè)計級進模模板包括卸料板、凸模固定板、凹模固定板、墊板、上模板、下模板，其中卸料板，凸模固定板，凹模固定板結(jié)構(gòu)相對復(fù)雜，因此也相對重要關(guān)鍵。固定板起到固定凹凸模作用，卸料板起著卸料的作用以及一定的壓料作用。由于零件的成形過程有彎曲和翻邊的工序，所以還得設(shè)計讓位，在之前的排樣圖設(shè)計時，就有考慮到，所以彎曲和翻邊工序安排較后，免去了和沖裁凸模的沖突。所以在彎曲工序和翻邊工序進行完后，為避免已經(jīng)彎曲好的部分受到影響，在卸料板上的對應(yīng)位置留出空間，保證彎曲部分的完好性。本設(shè)計中，在凹模固定板上鑲拼凹模鑲塊，工件成形后，由最后一道工序切斷，使成形零件從凹模固定板的斜面滑下。導(dǎo)柱與下模板采用H7/r6的配合；導(dǎo)柱與上模板采用H7/r6的配合；凸凹模與上下固定板采用H7/m6的配合；導(dǎo)柱導(dǎo)套之間采用H7/h6的間隙配合。該級進模的各模板外形尺寸設(shè)計分別為：上模板L*B*H=520*210.5*40墊板L*B*H=440*120*6凸模固定板L*B*H=440*120*15卸料板L*B*H=440*92.4*13.2凹模固定板L*B*H=456.3*97.8*18.7下模板L*B*H=520.3*210.5*405.2凸模結(jié)構(gòu)設(shè)計根據(jù)排樣圖，各個凸模應(yīng)單獨制造，然后依次固定于固定板。制造時應(yīng)制造呈階梯狀，避免應(yīng)力集中。在設(shè)計凸模頂部時，為了防止凸?；?，應(yīng)設(shè)置成臺肩，同時為了制造方便且節(jié)約成本，滿足經(jīng)濟性要求，只需制造相對的兩邊，使凸?？梢越尤牍潭ò逯胁坏袈浼纯?。側(cè)刃凸模結(jié)構(gòu)如圖：沖四角小圓孔凸模結(jié)構(gòu)如圖：沖四個六邊形孔凸模結(jié)構(gòu)如圖：沖不規(guī)則長孔凸模結(jié)構(gòu)如圖：沖小方孔凸模結(jié)構(gòu)如圖：沖大孔凸模結(jié)構(gòu)如圖:脹形凸模結(jié)構(gòu)如圖：彎曲模結(jié)構(gòu)如圖翻邊模結(jié)構(gòu)如圖：沖裁邊料模結(jié)構(gòu)如圖：切斷模結(jié)構(gòu)如圖：5.3凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計本次凹模的刃口形式選用直筒型刃口，刃口強度較高。側(cè)刃凹模結(jié)構(gòu)如圖：沖四角小圓孔凹模結(jié)構(gòu)如圖沖四個六邊形孔凹模結(jié)構(gòu)如圖：沖不規(guī)則長孔凹模結(jié)構(gòu)如圖：沖小方孔凹模結(jié)構(gòu)如圖：沖大孔凹模結(jié)構(gòu)如圖彎曲模結(jié)構(gòu)如圖：翻邊模結(jié)構(gòu)如圖沖裁邊料模結(jié)構(gòu)如圖：切斷模結(jié)構(gòu)如圖：具體尺寸要求見零件圖。5.4模具材料選擇由于不同材料在沖壓過程中對模具產(chǎn)生的變形抗力不同，所以制件材料對模具用料有影響。因沖裁板料厚度＜3mm，形狀較為復(fù)雜，大批量生產(chǎn)，綜合考慮沖壓力和模具制造成本，選用Cr12MoV合金鋼制造。上下模座、墊板、固定板、卸料板、導(dǎo)板、用45鋼制造，其他標(biāo)準(zhǔn)間按實際情況選用。第六章沖壓設(shè)備的選擇6.1沖裁力的計算沖裁力F=LtσL為沖裁周長，t為材料厚度t=1.5mm，σb為材料抗拉強度σ第一個工位沖側(cè)刃L=41.1×2+1.5×2=85.2mmF=85.2mm×1.5mm×500MPa=63900N第二個工位沖裁四個?1.6孔和四個L=4.8mm的六邊形孔F=π1.6×1.5×500×4+4.8×1.5×500×4=29472N第三個工位沖裁四個不規(guī)則長孔L=17.6×1.