汽車鈑金基礎課件 項目5 車身板件更換工藝

項目五車身板件更換工藝05目錄

CONTENTS0102活動一車身板件分離、切割活動二電阻點焊的運用02活動三惰性氣體保護焊的應用活動一

車身板件分離、切割01一、車身板件分離1電阻點焊焊點分離（1）確定電阻點焊焊點的位置（2）使用氣動焊點去除鉆分離焊點（3）使用焊點打磨機或高速砂輪機磨削分離焊點2連續(xù)焊縫分離在一些汽車的局部板件連接中，板件是用惰性氣體保護焊的連續(xù)焊連接的。由于焊縫長，因此要用砂輪或高速砂輪機來分離板件。注意要割透焊縫而不割進或割透板件。握緊砂輪以45°角進入搭接焊縫。磨透焊縫以后，用錘子和鏨子來分離板件。3釬焊區(qū)域分離釬焊用于外蓋板邊緣處或車頂與車身立柱的連接處。通常是用氧乙炔焊槍或丙烷焊槍熔化釬焊的金屬來分離釬焊區(qū)域。①用氧乙炔焊槍使油漆軟化，用鋼絲刷或刮刀將油漆除掉。然后加熱釬焊焊料，直到它開始熔化呈糊狀，再快速地將它刷掉。②用螺釘旋具或鏨子鏨入兩塊板件之間，將板件分離。保持板件的分離狀態(tài)，直到釬焊金屬冷卻并硬化。在所有其他焊接部分分離以后，分離釬焊區(qū)域是比較容易的。③如果除去油漆以后，確定連接是電弧釬焊，可采用高速砂輪機，使用高速切割砂輪來分離釬焊區(qū)。二、車身板件切割1外板件切割、分離的要求車身上一些外覆蓋板件受到損傷，可以對其進行鈑金加工處理來消除金屬板上的凸起、凹坑和摺皺。對于一些損壞嚴重、銹蝕嚴重的板件，無法修復只能進行更換。當板件發(fā)生以下?lián)p壞時就需要進行切割、分離后再進行更換。2結構性板件切割、分離的要求在整體式車身結構中，所有的結構性板件（從散熱器支架到后端板）都焊接在一起，構成一個整體框架。結構性板件包括散熱器支架、擋泥板、地板、車門檻板、發(fā)動機室的縱梁、上部加強件、后縱梁、內(nèi)部的護板槽、行李箱地板等。所有制造廠家都強調(diào)：不要割斷可能降低乘客安全性的吸能區(qū)域、降低汽車性能的區(qū)域或者影響關鍵尺寸的地方。對于高強度鋼板區(qū)，例如保險杠加強件和側(cè)護板門梁，這些板件受損后必須切割更換。在任何條件下，都不允許使用氧乙炔割炬切割更換。3車身板件切割、分離的的方法（1）砂輪研磨切割砂輪研磨切割一般使用電動（氣動）高速手提砂輪機，使用在車門板包縫緣角及連續(xù)焊的切割分離，也可以用于車身外板件的切割，使用電動（氣動）高速手提砂輪機缺點是火花、磨屑多，噪聲大。（2）使用氣動鋸對車身板件進行切割①用筆標示要切割的部位，請在比您要實際切割的部位低30mm的地方標示。在安裝新的后翼子板時，您將會同時切開兩個板件。②使用砂輪機來去除標示部位以及其上60mm范圍的漆層。如果在實際切割后才進行砂磨，則會有很大的機會使切割邊緣變薄，而使焊接變得更困難。③使用氣動鋸在砂磨區(qū)域的下緣進行切割。（3）鋼剪剪切鋼板的切斷方法雖然有多種便利的切斷工具，但是需要進行精度準確或是細小的剪切作業(yè)時，還是使用鋼剪進行剪切。鋼剪刀口系以工具鋼鍛接而成，有直鋼剪、半彎剪及大彎剪三種形式，直鋼剪供直線及大圓弧曲線剪切，半彎剪供外圓弧曲線剪切，大彎剪供內(nèi)圓曲線剪切，使用時依工作物的形狀選擇適當形式的鋼剪。（4）等離子切割機切割①切割電流。②空載電壓與弧柱電壓。③切割速度。（5）氧乙炔切割1）氣割操作流程①檢查所有設備乙炔發(fā)生器（乙炔瓶）氧氣瓶及橡膠管之間的接頭，閥門及緊固件都應緊固牢靠，不準有松動，破損和漏氣現(xiàn)象。乙炔瓶、氧氣瓶及其他附件上有否沾染油脂、泥垢，乙炔氧氣瓶內(nèi)是否有氣體，割炬是否損壞。②開啟乙炔閥（開啟時動作要輕、緩），再開啟氧氣閥，并查看是否漏氣。③將乙炔表、氧氣表的指針調(diào)至其適當?shù)膲毫Γㄒ胰矇毫Σ怀^0.1MPa，氧氣壓力不超過1MPa）。④檢查割炬射吸性能正常后，打開割炬乙炔閥（開小一點），然后點火，將割炬噴嘴調(diào)整好后方可正常使用。2）氣割操作注意事項①選擇合適的割嘴。應根據(jù)切割工件的厚度，選擇合適的割嘴。裝配割嘴時，必須使內(nèi)嘴和外嘴保持同心，以保證切割氧射流位于預熱火焰的中心，安裝割嘴時注意擰緊割嘴螺母。②檢查射吸情況。射吸式割炬經(jīng)射吸情況檢查正常后，方可把乙炔橡膠管接上，以不漏氣并容易插上、拔下為準。③在使用過程中，如發(fā)現(xiàn)氣體通路或閥門有漏氣現(xiàn)象，應立即停止工作，消除漏氣后，才能繼續(xù)使用。④切割車身上比較厚的鋼板時，厚鋼板使切割焊槍與鋼板成90°。緩慢地移動切割焊槍。⑤切割作業(yè)時，將切割焊槍與鋼板間的間隙保持在10mm以下?；顒佣?/p>

電阻點焊的運用02一、電阻點焊的原理1基本原理電阻點焊機電源部分相當于一臺變壓器，它通過向電極提供低電壓、高強度的電流，電流流過夾緊在一起的兩塊或三塊金屬板時產(chǎn)生的大量的電阻熱，用焊槍電極的擠壓力把它們?nèi)酆显谝黄稹?焊接熱（1）焊接熱的產(chǎn)生Q——電阻點焊產(chǎn)生的熱量（J）；I——焊接電流（A）；R——電極間電阻（Ω）；T——通電時間（s）。（2）電阻的組成Rw——焊件本身電阻（Ω）；Rc——焊件間的接觸電阻（Ω）；Rew——焊件與電極間的接觸電阻（Ω）。1）焊件本身電阻Rw2）焊件間接觸電阻Rc①焊件表面氧化膜或污物層，使電流受到較大阻礙，過厚的氧化膜或污物層會導致電流不能導通。②焊件表面是凹凸不平的，使焊件在粗糙表面形成接觸點，在接觸點形成電流的集中，因此增加了接觸處的電阻Rc。3）焊件與電極間的接觸電阻Rew電極與焊件間的是一種附加電阻，通常是指在點焊電極壓力下所測定的接觸面（焊件—電極接觸面）處的電阻值。二、電阻點焊三要素1電極壓力兩個金屬件之間的焊接機械強度與焊槍電極施加在金屬板上的力有直接的關系。當焊槍電極將金屬板擠壓到一起時，電流從焊槍電極流入金屬板，使金屬熔化并熔合。焊槍電極的壓力太小、電流過大都會產(chǎn)生焊接飛濺物，導致焊接接頭強度降低。2焊接電流給金屬板加壓后，一股很強的電流流過焊槍電極，然后流入兩個金屬板件。在金屬板的接合處電阻值最大，電阻熱使溫度迅速上升，如圖（a）所示。如果電流不斷流過，金屬便熔化并熔合在一起，如圖（b）所示。一般通過對焊點部位的顏色變化就可以判斷電流的大小，圖（a）表示出焊接電流正常時焊點中間電極觸頭接觸部分的顏色不會發(fā)生變化，與未焊接之前的顏色相同。圖（b）表示出焊接電流大時焊點中間電極觸頭接觸部分的顏色變深，呈藍色。3加壓時間電流停止后，焊接部位熔化的金屬開始冷卻，凝固的金屬形成了圓而平的焊點。焊點施加的壓力合適會使焊點的結構非常緊密，有很高的機械強度。加壓時間是一個非常重要的因素，時間太短會使金屬熔合不夠緊密，焊接操作時的加壓時間一般不少于焊機說明書上的規(guī)定值。三、電阻點焊影響因素1焊點間距焊點的間距越短，其焊接強度越強，但是實際上是有限的，因為焊點間距短于某種限度時，焊接電流會經(jīng)由上一個焊點導走、泄漏。焊點的間距的計算公式為：D——焊點間距；t——焊件厚度。焊點的間距應該控制在20～30mm之間。2焊件清潔度焊件表面若有凹凸不平及氧化物、雜質(zhì)等時，因接觸面上的電阻均由其焊件表面狀況來決定，所以亦直接影響到熱源。焊件表面的凹凸不平在有限范圍內(nèi)對電阻焊是有利的，可減小接觸面，使單位時間內(nèi)加大熱能。然而焊件上的生銹、油污、灰塵及油漆會妨害電流流入焊件，造成焊接困難。3焊件材料現(xiàn)代車身多采用新型材料來制造，也有采用多種材料的組合，不同厚度、不同材質(zhì)的車身構件對電阻點焊有較大的影響，如圖為三種不同情況下的車身結合。4焊件焊接表面的間隙兩個焊件表面之間的間隙應該越小越好，因為兩個焊接表面之間的任何間隙都會影響電流的通過。不消除這些間隙也可進行焊接，但焊接部位將會變小而降低焊接的強度。因此，焊接前要將兩個金屬表面整平，以消除間隙，還要用一個夾緊裝置將兩者夾緊。5焊件焊接表面的防銹處理焊件在焊接之前除了要對表面的油污等清理干凈，還應對焊件表面進行防銹處理，焊接前應該在需要焊接的金屬板表面上涂一層導電系數(shù)較高的防銹底漆。必須將防銹底漆均勻地涂在所有裸露金屬板上。6三層焊件電阻點焊在三層板件構造的部位上更換新板件時，點焊位置應在原有的焊接點上進行，若不遵循這個原則，將造成焊接不良的結果。7焊點數(shù)量修理用的電阻點焊機功率一般小于制造廠的點焊機功率。因此，和制造廠的點焊相比，修理中進行點焊時，應將焊點數(shù)量增加30%。8電流的調(diào)整在電阻點焊焊接時，電流流過第一個和第二個焊點的電流不同，特別是在兩層板之間有防銹劑導致導電系數(shù)降低后，第二點流過的電流會小一些，造成第二個焊點的強度下降，如圖（a）所示。如果電流調(diào)大后焊接，會造成第一個焊點電流過大，如圖（b）所示。所以規(guī)范的焊接方式應該在正常焊完第一個焊點后，把第二個焊點的電流調(diào)大一些，才能得到兩個焊接強度一致的焊點，如圖（c）所示。9點焊的順序在進行電阻點焊作業(yè)時，不要只沿著一個方向連續(xù)地進行焊接操作。這種方法會使電流產(chǎn)生分流而降低焊接質(zhì)量。應按圖所示的正確順序進行焊接。當電極頭發(fā)熱并改變顏色時，應停止焊接使其冷卻。AEDFBC焊點的數(shù)量焊點間距氣孔壓痕（即電極頭壓痕）濺出物焊接位置四、電阻點焊機的焊接質(zhì)量檢查1外觀檢驗2破壞性試驗（1）扭曲試驗對于焊件焊接質(zhì)量進行檢查時，可以取一塊和需要焊接的金屬板同樣材料、同樣厚度的試驗板件，按圖5-47所示的位置進行焊接。然后，按圖5-48所示箭頭所指的方向施加力，使焊點處分開。根據(jù)焊接處是否整齊地斷開，可以判斷出焊接質(zhì)量的好壞。（2）撕裂試驗使用鑿子對焊接好的點焊進行剝離撕裂試驗，撕裂后在其中一焊片上留有大于焊點直徑的孔。如果撕裂后留下的孔過小或根本沒有孔，說明焊點的焊接質(zhì)量太低，需要重新調(diào)整焊接參數(shù)。（3）拉伸試驗通過使用拉力機對焊接好的板件進行拉伸測試，因為焊接熔點的尺寸和材料的質(zhì)量決定焊點的強度。3非破壞性試驗①將鏨子插入焊接的兩層金屬板之間，如圖552所示，并輕敲鏨子的端部，直到在兩層金屬板之間形成2～3mm的間隙（當金屬板的厚度大約為1mm時）。②如果兩層金屬板的厚度不同，操作時兩層金屬板之間的間隙限制在1.5～2mm范圍內(nèi)。③檢驗完畢后，一定要將金屬板上的變形處修好。五、電阻點焊機的焊接缺陷分析活動三

惰性氣體保護焊的應用03一、氣體保護焊焊接的優(yōu)勢①操作方法容易掌握。②氣體保護焊可使焊接板件100%地熔化。③在薄的金屬上焊接時，可以使用弱電流，預防熱量對鄰近部位的損害，避免了可能發(fā)生的強度降低和變形。④電弧平穩(wěn)，熔池小，便于控制。⑤氣體保護焊更適合焊接有縫隙和不吻合的地方。⑥一般車身鋼板都可以用一根通用型的焊絲來焊接。⑦車身上不同厚度的金屬可用相同直徑的焊絲來焊接。⑧氣體保護焊焊機可以方便地控制焊接的溫度和焊接的時間。⑨采用氣體保護焊焊接，對需要焊接的小區(qū)域的加熱時間較短，因而減少了板件的疲勞和變形。二、氣體保護焊焊接工作原理氣體保護焊焊接使用一根焊絲，焊絲以一定的速度自動進給，在板件和焊絲之間出現(xiàn)電弧，電弧產(chǎn)生的熱量使焊絲和板件熔化，將板件熔合連接在一起。氣體保護焊焊接的工作過程如下：①焊絲在焊接部位經(jīng)過瞬間的短路、回燒并產(chǎn)生電弧。②每一次工作循環(huán)中都產(chǎn)生一次短路電弧，并從焊絲的端部將微小的一滴液滴轉(zhuǎn)移到熔化的焊接部位。③在焊絲周圍有一層氣體保護層，它可防止大氣的污染并穩(wěn)定電弧。④連續(xù)進給的焊絲與板件相接觸而形成短路，電阻使焊絲和焊接部位受熱。⑤隨著加熱的繼續(xù)進行，焊絲開始熔化、變細并產(chǎn)生收縮。⑥收縮部位電阻的增加將加速該處的受熱。⑦熔化的收縮部位燒毀，在工件上形成一個熔池并產(chǎn)生電弧。⑧電弧使熔池變平并回燒焊絲。⑨當電弧間隙達到最大值時，焊絲開始冷卻并重新送絲，更接近工件。⑩焊絲的端部又開始升溫，其溫度足以使熔池變平，但還不能夠阻止焊絲重新接觸工件。三、氣體保護焊焊接參數(shù)的調(diào)整修理人員在焊接時，需要對下列參數(shù)進行調(diào)整（有些參數(shù)的數(shù)值是可調(diào)的）：焊機輸入電壓、焊接電流、電弧電壓、導電嘴與板件之間的距離、焊炬角、焊接方向、保護氣體的流量、焊接速度和送絲速度。1焊接電弧電壓調(diào)整①電弧電壓過高時，電弧的長度增大，焊接熔深減小，焊縫呈扁平狀。②電弧電壓過低時，電弧的長度減小，焊接熔深增加，焊縫呈狹窄的圓拱狀。當電弧電壓較大時，焊接飛濺物增多，噴嘴、導電嘴容易燒蝕；當電弧電壓過低時，則會出現(xiàn)乒乓的響聲或者引弧困難。只有在電弧電壓調(diào)整到適當?shù)臄?shù)值時，焊接部位將發(fā)出持續(xù)、平緩的“咝咝”的聲音。2焊接電流調(diào)整焊接電流的大小會影響板件的焊接熔深、焊絲熔化的速度、電弧的穩(wěn)定性、焊接濺出物的數(shù)量。隨著電流的增加，焊接熔深、剩余金屬的高度和焊縫的寬度也會增大。焊接的時候應該根據(jù)焊接的板件厚度、施焊的位置、焊絲直徑、熔滴過渡形式等要求來選擇，采用較細焊絲（0.8～1.6mm）短路過渡焊接時，焊接電流為50～230A，粗滴過渡焊接時，焊接電流為250～500A，表5-2所示為電流參數(shù)調(diào)整表。3導電嘴與焊件表面的距離與調(diào)整（焊絲的伸出長度）導電嘴到板件的距離是高質(zhì)量焊接的一項重要因素，導電嘴與焊件表面的標準距離為8～15mm。焊絲的伸出長度取決于焊絲的直徑，一般約等于焊絲直徑的8～10倍。4焊接角度的調(diào)整按照焊接時焊槍與板件之間的角度，氣體保護焊焊接方法分為兩種，即正向焊接和逆向焊接，正向焊接的熔深較小且焊縫較平。逆向焊接的熔深較大，并會產(chǎn)生大量的熔敷金屬。采用上述兩種方法時，焊槍角度都應在10°～30°之間。5焊接方向的調(diào)整①前進法（推焊）。即焊槍向移動的反方向傾斜，使用前進法的熔入深度較淺且焊珠較高。②后退法（拉焊）。即焊槍向移動的方向傾斜，使用后退法則有較深的熔入深度且焊珠較平。6保護氣體流量調(diào)整嚴格控制保護氣體的流量是優(yōu)質(zhì)焊接的基礎，如果氣體流量太大，將會形成渦流而降低保護層的效果。如果流出的氣體太少，保護層的效果也會降低。應根據(jù)噴嘴和板件之間的距離、焊接電流、焊接速度以及焊接環(huán)境（焊接部位附近的空氣流動）來調(diào)整保護氣體的流量。目前使用的標準流量為焊絲直徑×10L/min左右。對于小于350A的焊機，氣體流量約為15～20L/min；大于350A的焊機，氣體流量約為20～25L/min。7焊接速度控制焊接速度應該根據(jù)焊縫類型、鈑金件厚度、焊接電壓等因素做出相應的調(diào)整，想要得到良好的焊縫，需要將焊槍沿著焊縫平穩(wěn)地移動。焊接的姿勢和抓握焊槍的姿勢一定要穩(wěn)，否則會影響焊接的質(zhì)量。8送絲速度①如果送絲速度太慢，隨著焊絲在熔池內(nèi)熔化并熔敷在焊接部位，將可聽到“嘶嘶”聲或“啪噠”聲。此時產(chǎn)生的視覺信號為反光的亮度增強。當送絲速度較慢時，所形成的焊接接頭較平坦。②如果送絲速度太快將堵塞電弧，這時，焊絲不能充分熔化。焊絲將熔化成許多金屬熔滴并從焊接部位飛走，產(chǎn)生大量飛濺。這時產(chǎn)生的視覺信號為頻閃弧光。四、氣體保護焊焊接操作要領1引弧由于弧焊電源的空載電壓低，又是光焊絲，在引弧時，電弧穩(wěn)定燃燒點不容易建立，引弧變得比較困難，往往造成焊絲成段爆斷，因此在引弧前應該把焊絲的伸出長度調(diào)整好，選好適當?shù)囊∥恢?，起弧后要靈活掌握焊接的運行速度，以免引起焊縫起始段出現(xiàn)熔化不良和焊縫處堆得過高的現(xiàn)象。2熄弧熄弧時應該在弧坑處稍作滯留，然后慢慢地抬起焊槍，直到填滿弧坑為止，同時可使熔池金屬在未凝固前一直受到氣體的保護，倘若收弧過快，容易在弧坑處產(chǎn)生裂紋和氣孔。3焊接位置010302平焊橫焊立焊04仰焊五、氣體保護焊焊接操作1焊槍的操作要求在焊接過程中，焊槍握持的姿勢一定要正確，正確的焊接姿勢對焊接質(zhì)量起到了較為重要的作用。起焊時，由于待焊接板件的溫度較低，焊槍與板件之間的傾角可稍大一點，隨著焊接的進行，焊槍與板件應該保持合適的相對位置，控制好焊槍與板件間的傾角和噴嘴的高度，當焊槍的傾角小于10°時，不論是前傾還是后傾，對焊接過程及焊縫成形都較為有利。但是如果傾角過大，熔寬就會增加，并且熔深減小，同時飛濺明顯增加。2焊接的各種基本操作技術在進行氣體保護焊焊接過程中，正確的引弧、熄弧、接頭等基本操作技術關鍵是持槍。焊接過程中要根據(jù)熔池情況正確移動焊槍，保持弧長不變。引弧是實施焊接作業(yè)的基本動作，正確的引弧對后續(xù)的焊接起到了非常重要的作用。引燃電弧后，整個焊接過程要保持焊槍合適的傾角和噴嘴高度，并沿著焊接方向盡可能均勻地移動。焊接過程中，盡可能采用短弧焊接，并且使焊絲的伸出長度變化最小，焊接時對板件、焊絲的熔化情況及焊縫的連續(xù)性要注意觀察。焊接結束后，倘若熄弧不當就會產(chǎn)生弧坑，并出現(xiàn)弧坑裂紋、氣孔等缺陷，熄弧時，應該在熄弧處焊槍停止前進，并在熔池未凝固時反復斷弧、引弧幾次，直至弧坑填滿為止，操作動作一定要快，如果熔池已凝固才引弧，則可能產(chǎn)生未熔合及氣孔等缺陷。3定位焊操作定位焊實際上是一種臨時點焊，就是在進行永久性焊接前，用很小的臨時點焊來取代定位裝置或薄板金屬螺釘，對需要焊接的工件進行固定。和定位裝置或薄板金屬螺釘一樣，定位焊是一種臨時性的措施。各焊點間的距離大小與板件的厚度有關，一般其距離為板件厚度的15～30倍。4連續(xù)焊操作進行連續(xù)焊時，焊槍應該緩慢、穩(wěn)定地向前運動，形成連續(xù)的焊縫。操作中保持焊槍的穩(wěn)定進給，以免產(chǎn)生晃動。采用正向焊法時，連續(xù)地勻速移動焊炬，并經(jīng)常觀察焊縫。焊炬應傾斜10°～15°，以便獲得最佳形狀的焊縫、焊接線和氣體保護效果。5塞焊操作塞焊又稱之為電鉚焊，在汽車車身覆蓋件的修理中主要用于一些不能進行連續(xù)焊接的部位，或者車身構件的邊緣不能用鉚接的部位，特別是車身覆蓋件的切換比較常用。6點焊操作點焊操作是送絲脈沖被觸發(fā)時，將電弧引入被焊的兩塊板件，使其局部熔化的一種焊接工藝。氣體保護點焊又稱作可熔性點焊，因為焊絲在焊接處熔化?？扇坌渣c焊有多種操作方法，在所有的車身部位借助各種噴嘴都可進行可熔性點焊。當對厚度不同的金屬進行點焊時，應將較輕的金屬焊接到較重的金屬上。7搭接點焊操作搭接點焊是在需要連接的幾個相互依次重疊的金屬板表面棱邊處將兩個金屬表面熔化。焊接時將電弧引入下層金屬板，并使熔融金屬流入上層金屬板的邊緣，將兩塊板材熔合在一起。8連續(xù)點焊操作持續(xù)、快速進行若干次點焊，使焊點與焊點相連接或者重疊，這種焊接的操作方式稱為連續(xù)點焊。連續(xù)點焊產(chǎn)生的熱變形較小，熔池較小，所以車身板件切割更換大多數(shù)采用的是連續(xù)點焊。連續(xù)點焊可以采用右焊法，也可以采用左焊法。9對頭焊接操作對頭焊接就是將兩片鋼板置于同一平面上，并把兩片對接鋼板的縫隙填滿而接合成一體的一種焊接方法，此種方法使用于無法實施重疊焊接的部位，在車身修理作業(yè)中，使用于切割和接合的焊接鋼板上。01連續(xù)焊在對接焊中的應用02脈沖點焊在對接焊中的使用03連續(xù)脈沖點焊在對接焊中的使用六、車身板件焊接的基本操作方法1對接焊2搭接焊搭接焊是在需要連接的幾個相互依次重疊的金屬板的上表面的棱邊處將兩個金屬表面熔化。這種操作方法與對接焊類似，所不同的是其上表面只有一個棱邊。搭接焊只能用于修理原先在制造廠進行過這種焊接的地方，或用于修理外板和非結構性的金屬板。搭接焊操作時也要采用對接焊中所采用的溫度控制方法，不能連續(xù)進行焊接，應按照能使焊接部位自然冷卻并預防溫度上升的順序進行焊接。3塞焊塞焊是點焊的一種形式，它是通過一個孔進行的點焊。在需要連接的外層板件上鉆（或沖）一個孔來進行焊接，一般結構性板件的孔直徑為8mm，裝飾性板件上孔的直徑為5mm，在裝飾性板件上孔太大后使后面的打磨工作量加大。先將兩板件緊緊地固定在一起，焊槍和被焊接的表面保持一定的角度，將焊絲放入孔內(nèi)，短暫地觸發(fā)電弧，然后斷開觸發(fā)器。熔融金屬填滿該孔并凝固。七、鍍鋅金屬的氣體保護焊對鍍鋅鋼材進行氣體保護焊接時，不必將鋅清除掉。如果將鋅磨掉，金屬的厚度減小，強度也隨之降低，該區(qū)域也極易受到腐蝕。焊接鍍鋅鋼材時，應采用較低的焊槍運行速度，這是因為鋅蒸氣容易上升到電弧的范圍內(nèi)，干擾電弧的穩(wěn)定性。焊槍運行速度較低，可使鋅在焊接熔池的端部燒掉。根據(jù)鍍鋅層的厚度、焊接的類型和焊接的位置來決定焊槍運行速度。八、氣體保護焊焊接質(zhì)量檢查1搭接焊和對接焊的焊疤的檢測標準①工件正面：最短長度25mm，最長長度38mm，最小寬度5mm，最大寬度10mm。②工件背面：焊疤寬度0～5mm。③對接焊工件夾縫寬度是工件厚度的2～3倍。2塞焊的焊疤的檢測標準①工件正面：焊疤直徑最小為10mm，直徑最大為13mm。②工件背面