壓力管道作業(yè)指導(dǎo)書

壓力管道作業(yè)指導(dǎo)書1、閥門檢驗、試驗工藝22、工業(yè)管道伴熱管施工工藝63、工業(yè)管道化學(xué)清洗工藝導(dǎo)則94、工業(yè)管道系統(tǒng)氣密試驗工藝135、工業(yè)管道強度、嚴密性試驗工藝166、工業(yè)管道脫脂工藝217、工業(yè)管道系統(tǒng)沖洗與吹掃工藝258、工業(yè)管道支吊架預(yù)制安裝工藝289、埋地鋼制工業(yè)管道防腐工藝3410、埋地鋼制工業(yè)管道施工工藝3911、熱力管道預(yù)制安裝工藝4612、壓力管道安裝工藝導(dǎo)則4813、壓力管道閥門安裝工藝導(dǎo)則5714、壓力管道絕熱工程施工工藝導(dǎo)則6115、壓力管道涂漆防腐工藝導(dǎo)則6616、壓力管道外表及外表管道安裝工藝7117、壓力管道支吊架制作安裝工藝導(dǎo)則7618、中低壓工業(yè)管道安裝工藝7919、中低壓工業(yè)管道預(yù)制工藝8520、壓力管道焊接工藝導(dǎo)則9221、碳鋼管道焊接工藝導(dǎo)則9622、手工電弧焊焊接工藝規(guī)程10023、手工鎢極氬弧焊工藝規(guī)程10724、壓力管道自動焊焊接工藝導(dǎo)則114一、閥門檢驗、試驗工藝1范疇本標準適用于工業(yè)管道、公用管道用金屬閥門的檢驗和試驗。設(shè)計文件和顧客對閥門檢驗和試驗另有要求時，應(yīng)按要求進行。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單(不含勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》HG20225—95《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》SH/T3064—2003《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》SH3518-2000《閥門檢驗與治理規(guī)程》3施工預(yù)備3.1閥門試壓站3.1.1閥門檢、試驗應(yīng)有獨立的工作場地，如待試壓件存放區(qū)、試壓區(qū)、試壓成品(合格品)區(qū)和不合格品區(qū)；3.1.2試壓廠房內(nèi)通風(fēng)、照明良好；3.1.3閥門試壓站應(yīng)由健全的操作規(guī)程和治理制度。3.2要緊施工設(shè)備、機具3.2.1要緊施工設(shè)備閥門試壓機或電動試壓泵、手動試壓泵、小型空壓機。3.2.2要緊機具15T、30T、100T千斤頂、經(jīng)計量合格的壓力表、活動扳手、呆扳手、倒鏈、管鉗、螺絲刀等3.2.3要緊工具：閥門試壓器具3.2.4消耗材料各種石棉橡膠板、膠皮、鉗板、各種盤根。4施工工藝4.1檢驗試驗程序見圖1。不合格品處理試驗場地設(shè)置和試壓設(shè)備閥門合格證的檢查不合格品處理試驗場地設(shè)置和試壓設(shè)備閥門合格證的檢查外觀檢查閥門強度試驗閥門嚴密性試驗檢驗標志4.2檢驗要求4.2.1閥門必須具有出廠合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應(yīng)標明公稱壓力、公稱直徑、工作溫度和工作介質(zhì)等。4.2.2嚴密性試驗不合格的閥門，必須解體檢查或按照有關(guān)文件辦理退庫，閥門解體后，須重新試驗。4.2.3合金鋼閥門和高壓閥門，每批應(yīng)抽查10%，且許多于1個，進行解體檢查內(nèi)部零件，如有不合格，則需逐個檢查。4.2.4閥門解體檢查后，質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：——閥座與閥體結(jié)合牢固?！y蓋與閥體的配合良好?！獕|片、填料、螺栓等材質(zhì)正確、數(shù)量齊全、無缺陷。4.2.4試驗比例4.2.4.1輸送設(shè)計壓力＞1Mpa或設(shè)計≤1Mpa且設(shè)計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無毒性流體管道的閥門應(yīng)逐個進行試驗；4.2.4.2設(shè)計壓力≤1Mpa且設(shè)計溫度為－29—186℃的非可燃流體、無毒流體，應(yīng)每批抽查10％且許多于1個，進行液壓試驗。若有不合格，應(yīng)加倍檢查，仍有不合格時，則該批閥門不得使用；4.2.4.3公稱壓力＜1Mpa，且公稱直徑≥600mm的閘閥，對焊閥門可不單獨進行液壓試驗，可在系統(tǒng)試驗時進行檢查。4.2.4.4顧客有更高的試驗比例要求時，應(yīng)尊重顧客的要求。4.2.1強度試驗試驗壓力公稱壓力≤31.4Mpa時，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。公稱壓力＞31.4Mpa時，其試驗壓力應(yīng)按表1要求進行。表1閥門殼體強度試驗壓力公稱壓力(Mpa)試驗壓力(Mpa)39.254.94968.762.788.2試驗介質(zhì)：試驗介質(zhì)宜采納水或煤油，如設(shè)計文件或顧客另有要求時，按要求進行試驗。關(guān)于不銹鋼閥門，如用水作試驗介質(zhì)，水中的氯離子含量不得超過0.2mg／L。保壓時刻、閥門強度試驗保壓時刻應(yīng)符合表2的規(guī)定，其中蝶閥殼體強度試驗保壓時刻應(yīng)符合表3的規(guī)定。、表2一樣閥門試驗最短保壓時刻公稱直徑(mm)試驗保壓時刻(s)閥體止回閥其他閥類≤50601565—1506060200—30060120≥350120300表3蝶閥強度試驗最短保壓時刻公稱通徑(mm)試驗保壓時刻(S)≤501565－15060≥2501804.2.2嚴密性試驗4.2.2.1嚴密性試驗指閥門啟閉件和閥體等密封副止漏性能試驗，上密封試驗(倒密封試驗)指閥桿與閥蓋密封副止漏試驗；4.2.2.2起截斷作用的各類閥門，應(yīng)進行密封試驗。有上密封結(jié)構(gòu)的閥門還應(yīng)進行上密封試驗；密封試驗介質(zhì)可用水、煤油、關(guān)于奧氏體不銹鋼閥門，水中氯離子含量不得超過0.2mg/L；4.2.3試驗壓力試驗介質(zhì)為液體時，試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.1倍；試驗介質(zhì)為氣體時，密封試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.1倍，且不大于0.6Mpa。4.2.4密封試驗的保壓時刻應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4密封試驗保壓時刻公稱通徑(mm)試驗保壓時刻(S)上密封試驗密封試驗止回閥其他閥類蝶閥≤501560151565—15060606030200－300606012060≥350120120120604.2.5介質(zhì)引入方向和施壓方向規(guī)定了介質(zhì)流通方向的閥門，如截止閥，應(yīng)按流通方向引入介質(zhì)和施壓，但止回閥應(yīng)從反方向引入介質(zhì)和施壓。沒有規(guī)定流通方向的閥門，如閘閥、球閥，應(yīng)分別從每一端引入介質(zhì)和施壓。有兩個密封副的閥門，如雙閘板閥，向兩個密封副之間的腔體引入介質(zhì)和施壓。4.2.6試驗要求減壓閥和疏水閥的動作試驗應(yīng)在安裝后的系統(tǒng)中進行。閥門做液體試驗時，應(yīng)排凈閥體內(nèi)空氣，閥門試驗合格后，應(yīng)及時排除積水，必要時，可用空氣吹干或采取其他愛護措施。試驗合格后，應(yīng)將閥門兩端密封，并做好標志(鋼印或色標)。5質(zhì)量標準5.1閥門達到保壓時刻后，閥體(包括填料和中口連接處)不得發(fā)生滲漏。5.2不得發(fā)生結(jié)構(gòu)損害。5.3閥門密封面的承諾泄漏量，應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5密封面的承諾泄漏量閥門種類金屬密封閥門(除止回閥外)彈性密封閥門金屬密封止回閥公稱直徑液體試驗(滴／min)氣體試驗(氣泡／min)液體試驗(滴／min)氣體試驗(氣泡／min)≤500000050－15012720DN／25×3DN／25×0.042200－300201200＞300281680注：(1)氣體滲透量為大氣壓下的體積，若為氣泡，則1個氣泡等于0.3cm2運算。(2)關(guān)于液體試驗，1ml按16滴運算。(3)0表示在規(guī)定的最短保壓時刻內(nèi)應(yīng)無泄漏。二、工業(yè)管道伴熱管施工工藝1范疇本工作程序適用于工業(yè)金屬管道工程中熱水和蒸汽伴熱管道施工，包括伴熱管蒸汽分配站和冷凝液回收站的管線施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單(不含勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50184—93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》3施工預(yù)備3.1材料檢驗3.1.1所有施工用料應(yīng)符合設(shè)計要求，且有質(zhì)量證明書或合格證。3.1.2用紫銅管或不銹鋼管作伴熱管時，管材應(yīng)為已進行排除加工應(yīng)力的退火狀態(tài)，如果不是退火狀態(tài)，應(yīng)采取措施降低管材硬度，以便于安裝時煨彎加工。3.2施工機具3.2.1施工設(shè)備：電焊機、氬弧焊機、焊條烘干設(shè)備等；3.2.2施工機具：磨光機、無齒鋸、套絲機、氣體切割器等；3.2.3施工工裝：彎管器3.3作業(yè)條件3.3.1被伴熱的主管已安裝；3.3.2伴熱介質(zhì)的主管已安裝；3.3.3伴熱施工區(qū)域的土建工程己施工完畢，具備小管施工條件。4施工工藝4.1施工程序見圖4.1。拌熱站支架預(yù)制拌熱站預(yù)制拌熱站支架預(yù)制拌熱站預(yù)制拌熱站安裝拌熱站與拌熱介質(zhì)主管連接拌熱管線施工拌熱管線捆扎拌熱管線吹掃與水壓試驗交付使用4.2伴熱站應(yīng)進行集中預(yù)制，預(yù)制時要按設(shè)計文件的要求開孔和焊接支管，開孔宜采納機械方法，預(yù)制時應(yīng)采取措施防止焊接變形。4.3伴熱站的安裝位置，應(yīng)按設(shè)計文件要求進行布置，如設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)考慮現(xiàn)場情形，由工程技術(shù)人員畫出布置圖，伴熱站的布置應(yīng)以管線布置就近、集中為原則，盡量減少工程量。4.4伴熱站伴熱線引出點到主管的管線布置應(yīng)充分考慮對保溫工程的阻礙和外觀的美觀，要求成排成束布置。4.5疏水器安裝時，應(yīng)注意介質(zhì)流入方向和安裝方向，按照疏水器的型號決定是水平安裝或垂直安裝，其安裝位置應(yīng)易于拆卸愛護。4.6a4.6b圖2a4.6a4.6b圖2a圖2b圖2伴熱線位置示意圖4.7伴熱管應(yīng)與主管綁扎牢固，禁止伴熱管與主管焊接，綁扎間距設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)符合下表1的規(guī)定。表1直伴熱管綁扎點間距(mm)伴熱管公稱直徑綁扎點間距10800151000201500＞2020004.7.1伴熱管不承諾與主管直截了當接觸時，應(yīng)采取有效的隔離措施。4.7.2綁扎材料應(yīng)選擇對主管要無污染材料如鍍鋅鐵絲，必要時應(yīng)采取隔離材料。4.8伴熱管通過主管法蘭，專門是法蘭式閥門(包括調(diào)劑閥等外表件)時，應(yīng)充分考慮拆卸愛護，增加可拆卸連接件，如法蘭、活接頭等。4.9伴熱管直線長度如設(shè)計文件有規(guī)定的，技設(shè)計文件的要求實施，若設(shè)計文件無規(guī)定，其長度一樣不宜超過30米，若超過30米，應(yīng)當設(shè)置Ω型膨脹彎。5質(zhì)量標準5.1伴熱管線的烴彎，應(yīng)符合標準、標準的要求，嚴禁烴扁，煨制時應(yīng)盡量考慮利用煨彎工具進行冷烴加工，熱烴時要注意加熱溫度。5.2伴熱管安裝要與主管要平行，排列整齊，定位正確、牢固。5.3伴熱管與主管要綁扎牢固，符合要求；5.4伴熱線的焊接必須按有關(guān)標準進行，焊縫必須焊兩遍，外觀成型美觀，焊縫外表不得有飛濺、夾渣等現(xiàn)象。5.5伴熱管在使用前應(yīng)進行除銹和刷油。5.6伴熱管應(yīng)逐根進行吹掃，吹掃前應(yīng)將疏水器或疏水器的芯拆除，吹掃合格后，再將疏水器復(fù)位，并檢查疏水器的工作情形，做好記錄。5.7伴熱管線的試驗執(zhí)行《工業(yè)管道強度、嚴密性試驗施工工藝》的有關(guān)規(guī)定。6成品愛護6.1蒸汽分配站預(yù)制完后，必須及時地將敝口處用膠布封堵。6.2現(xiàn)場安裝完的伴熱管應(yīng)及時捆扎，必須時應(yīng)加支撐。6.3安裝完的伴熱管，施工人員不得在伴熱管線上行走，也不得被用作吊裝支撐點。6.4現(xiàn)場安裝完后蒸汽分配站上所有法蘭螺栓要進行防腐愛護。三、工業(yè)管道化學(xué)清洗工藝導(dǎo)則1范疇本標準適用于工業(yè)金屬管道工程中設(shè)計文件規(guī)定的需要進行化學(xué)清洗的管道施工。本標準不適用于工業(yè)金屬管道工程中用水沖洗和油清洗的施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單(不含勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》3施工預(yù)備3.1材料預(yù)備3.1.1所有用于工業(yè)管道化學(xué)清洗的化學(xué)清洗藥品必須具有出廠質(zhì)量合格證明書，其化學(xué)成分和特性必須符合有關(guān)標準的要求。3.1.2用于現(xiàn)場臨時接管的管子及其配件、材料宜采納不銹鋼或塑料制品。3.1.3用于現(xiàn)場盛接清洗化學(xué)藥品的容器應(yīng)采納不銹鋼或塑料制品。3.2設(shè)備機具:設(shè)備：耐酸泵、不銹鋼水槽、水泵、空壓機、清洗質(zhì)量檢查用黑光燈、YX—125攜帶式螢光探傷儀(功率125W)等。用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不銹鋼刷、毛刷以及橡膠手套、口罩等必備的勞動愛護用品。3.3作業(yè)條件:試壓差不多終止，并辦理工序交接。4施工工藝表1碳素鋼及低合金鋼管道酸洗液和鈍化液配方溶液循環(huán)法槽式浸泡法配方一配方二配方一配方二名稱濃度%溫度時刻minPH值名稱濃度%溫度時刻minPH值名稱濃度%溫度時刻minPH值名稱濃度%溫度時刻minPH值酸洗液鹽酸9~10常溫45—鹽酸12~16常溫120磷酸NEOS—PC400（日本）20~30wt40~60鹽酸12常溫120烏洛托品1烏洛托品0.5~0.7烏洛托品1中和水氨水0.1~16015＞9碳酸鈉0.3常溫—————氨水1常溫5鈍化液亞硝酸鈉12~14常溫2510~11亞硝酸鈉5~6常溫動態(tài)30再靜態(tài)1207.2~7.3亞硝酸鈉10~15常溫1510~14.1施工程序見圖1。施工預(yù)備施工預(yù)備預(yù)清理脫脂清洗水清洗化學(xué)清洗中和處理鈍化處理水沖洗干燥氮氣愛護圖1施工程序4.2安裝臨時管線(需要循環(huán)酸洗時)4.2.1臨時配管口徑，原則上主管直徑小于100mm，支管直徑與正式管徑相同；4.2.2布置好放空線和排凝線4.2.3臨時配管應(yīng)按照實際需要加臨時支架。4.3預(yù)清理管道內(nèi)表面有明顯油斑時，不論采納何種酸洗方法，酸洗前應(yīng)進行必要的預(yù)除油處理，一樣采納5％的碳酸鈉溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)進行脫脂處理。同時檢查焊縫質(zhì)量，如有較大焊瘤及焊渣等，應(yīng)加以處理。表2不銹耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方溶液名稱配方一配方二名稱濃度％溫度℃時刻min名稱體積比例％溫度℃時刻min酸洗液氫氟酸(HF)1—5常溫15硝酸(HNO3)1549—6026硝酸鈉(NaN03)10—20氫氟酸(HF)1水(H20)余量水(H2O)84中和液碳硝酸(NaC02)56—10鈍化液硝酸(HN03)30464.4酸洗4.4.1可采納槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗，酸洗液應(yīng)按規(guī)定的配方按順序進行配制，并應(yīng)攪拌平均。酸洗液、中和液及鈍化液的配方，當設(shè)計未規(guī)定時，按表1和表2的規(guī)定配制使用。4.4.2系統(tǒng)循環(huán)法即用酸泵向管內(nèi)邊灌酸液，邊排空氣，排凈空氣后再進行循環(huán)，酸洗的操作溫度和連續(xù)時刻，應(yīng)按照銹斑去除情形而定，一樣情形連續(xù)6—8小時，酸洗液溫度為70℃左右。4.4.3酸洗過程中，應(yīng)定期分析酸洗液的成分并及時補充新液，當除銹成效明顯下降時，應(yīng)予以更換。4.5中和清洗酸洗排凈后，接上中和液膠管，用泵動態(tài)進行管內(nèi)殘存酸液的中和。在排放口用PH試紙檢查，當溶液呈中性或弱堿性時，即停止中和。4.6鈍化酸洗、中和合格后，接上鈍化液膠管，啟動泵向管內(nèi)灌送鈍化液，邊灌邊排空氣，使鈍化液在管內(nèi)循環(huán)半小時后，再靜態(tài)2小時后排放潔凈。4.7水沖洗鈍化后，開啟水泵用潔凈水沖洗循環(huán)系統(tǒng)。4.8干燥：水沖洗后，趕忙用干燥氣吹掃循環(huán)系統(tǒng)，直至管道內(nèi)殘液全部排凈。4.8.1水沖洗合格后，用干燥無油空氣或氮氣完全吹干管內(nèi)壁，碳鋼管內(nèi)壁呈銀灰色認為合格。4.8.2在完成系統(tǒng)吹掃干燥后，應(yīng)在短時刻內(nèi)拆除臨時管線，并將拆除的管道附件復(fù)原。如果距調(diào)試、開車時刻較長，待管道系統(tǒng)復(fù)原后，在系統(tǒng)內(nèi)充O．07Mpa的氮氣對管道系統(tǒng)進行氮封愛護。4.9關(guān)于小型管段，管件等可采納浸泡法清洗，清洗時將管段、管件直截了當放入各溶液槽中，其步驟與循環(huán)清洗一樣，經(jīng)酸洗、中和、鈍化、水洗、干燥后組裝，按照需要進行充氮愛護。5質(zhì)量標準5.1管內(nèi)表面或清洗件表面無鐵銹和氧化斑跡，無雜質(zhì)、水垢并呈金屬光澤。5.2酸洗后的管道以目測檢查法以管道內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。5.3中和后，溶液的PH值應(yīng)為9--9.5。5.4鈍化的質(zhì)量以蘭點檢驗法檢查鈍化膜致密性。用檢驗液一滴點于鈍化表面，15min內(nèi)顯現(xiàn)的蘭點，少于8點為合格。見表3。表3蘭點檢驗液配方藥劑名稱鹽酸硫酸鐵氰化鉀蒸餾水含量515896施工注意事項6.1為獲得良好的清洗質(zhì)量，使化學(xué)清洗溶液在一定流速下對管內(nèi)壁產(chǎn)生沖蝕最佳成效，應(yīng)選用大揚程大流量耐蝕泵使溶液在一定壓力下對整個回路管道進行循環(huán)清洗。6.2酸洗時，管內(nèi)排空專門重要，一定要使管內(nèi)不產(chǎn)動氣囊，否則該處鐵銹洗不到，會嚴峻阻礙酸洗質(zhì)量。6.3酸洗液和鈍化液要經(jīng)常檢查其濃度，應(yīng)始終保持規(guī)定的濃度，否則阻礙處理成效。6.4應(yīng)嚴禁酸液與中和液、鈍化液相混合，專門鈍化液，否則將產(chǎn)生有毒的二氧化氮氣體，阻礙操作人員軀體健康。6.5酸洗完成后應(yīng)趕忙進行鈍化，鈍化完畢趕忙密封，中造不能停頓，以免管內(nèi)再次氧化。7成品愛護7.1所有清洗合格的管道及其附件不得損壞，如不能及時進行管道系統(tǒng)復(fù)位，必須用塑料布進行包封。7.2復(fù)位后，要求氮封時，應(yīng)及時在系統(tǒng)內(nèi)充氮氣，并將系統(tǒng)內(nèi)空氣置換完，每系統(tǒng)應(yīng)當設(shè)置兩塊以上的壓力表監(jiān)視氮封壓力。為保證氮封成效，應(yīng)當設(shè)置專人進行定時檢查，當系統(tǒng)內(nèi)氮氣壓力低于0.05Mpa時，應(yīng)及時補充氮氣，并保證氮氣壓力在0.07—O．1Mpa。四、工業(yè)管道系統(tǒng)氣密試驗工藝1范疇本標準適用于按《壓力管道安全治理與監(jiān)察規(guī)定》所指定的工業(yè)管道工程的系統(tǒng)氣壓嚴密性試驗(簡稱氣密試驗)。本標準也適用于工業(yè)管道工程中要求做管道系統(tǒng)真空度試驗的施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單(不含勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量評定標準》GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》3施工預(yù)備3.1材料要求3.1.1系統(tǒng)氣密使用的施工材料，如無縫鋼管、高壓橡膠軟管、閥門、鋼板等，必須具有制造廠質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，并應(yīng)按標準進行外觀檢驗合格。3.1.2系統(tǒng)氣密使用的各種規(guī)格壓力表，其精度等級應(yīng)不低于1.6級，表的刻度值應(yīng)為氣密試驗壓力的1.5倍，并經(jīng)校驗合格。3.2要緊機具3.2.1常用設(shè)備：氬弧焊機、電焊機、真空泵、空氣壓縮機等。3.2.2常用工具：角向磨光機、氧乙炔割炬與焊炬、液壓板手、無齒鋸、扳手等常用工具。3.3試驗條件3.3.1系統(tǒng)氣密試驗前管道系統(tǒng)差不多壓力試驗及吹掃合格，系統(tǒng)封閉完成，各種施工記錄齊全，并按設(shè)計要求對管道系統(tǒng)檢查確認完成。3.3.2所有參與管道系統(tǒng)氣密的機器單機試車合格，設(shè)備封閉完，并經(jīng)確認檢查，施工記錄齊全。3.3.3建設(shè)單位的操作部門按生產(chǎn)流程，并結(jié)合投料試車程序和系統(tǒng)中壓力等級已編制完成系統(tǒng)氣密方案，繪制出系統(tǒng)氣密流程圖，并經(jīng)審核批準。3.3.4施工單位會同建設(shè)單位，對參與系統(tǒng)氣密施工有關(guān)責(zé)任人員按方案要求進行技術(shù)交底，如必要，施工單位應(yīng)對參與施工人員進行再次技術(shù)交底，做到責(zé)任明確，安全措施明確。4施工工藝4.1試驗程序見圖1。氣密試驗預(yù)備氣密試驗預(yù)備充氣預(yù)試驗上壓穩(wěn)壓檢查、確認泄壓系統(tǒng)復(fù)位真空度試驗圖1施工程序4.2施工工藝4.2.1管道系統(tǒng)氣密試驗應(yīng)盡量利用生產(chǎn)裝置內(nèi)的大型壓縮機，無此條件可采納臨時空氣壓縮機或氮氣鋼瓶充壓，臨時管線連接如圖2；需試驗管線需試驗管線接水源（汽源）升壓泵（空壓機/設(shè)備）圖2臨時接管示意圖4.2.2充氣打開進氣閥門進行充氣，充氣時應(yīng)采納小流量，緩慢進行。4.2.3預(yù)試驗氣密試驗前，應(yīng)進行預(yù)試驗，預(yù)試驗壓力應(yīng)按照氣體試驗壓力的大小在0.1—0.5Mpa的范疇內(nèi)選取，并穩(wěn)壓進行檢查，檢查采納中性發(fā)泡劑，無泄漏、目測無變形再連續(xù)升壓。4.2.4管道系統(tǒng)氣密試驗升壓時，應(yīng)逐級緩慢升壓，當壓力升至試驗壓力的50％時，穩(wěn)壓進行全面檢查，末發(fā)覺異狀或泄漏，連續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。4.2.5穩(wěn)壓檢查、確認壓力升至試驗壓力后，進行全面檢查，對法蘭、焊縫、排凝點、閥門等易泄漏點，涂刷中性發(fā)泡劑進行檢驗，不泄漏為合格4.2.6泄壓試驗合格經(jīng)確認后，打開排放閥門，緩慢泄露壓。由施工員及時填寫系統(tǒng)氣密試驗記錄。壓力管道安全監(jiān)察范疇內(nèi)的管道，需有壓力管道監(jiān)察部門的檢查確認。4.2.7系統(tǒng)復(fù)位試驗系統(tǒng)完全泄壓后，拆除所有的臨時設(shè)施(臨時管線、臨時加固支架等)、臨時盲板，將不參與系統(tǒng)氣密的附件復(fù)位，辦理交接記錄。5施工注意事項5.1管道系統(tǒng)氣密試驗時，要嚴格按方案要求進行，未經(jīng)許可不得隨意變動。5.2系統(tǒng)氣密施工人員應(yīng)佩帶必要的勞動愛護用品(如耳塞、工作服、手套等)，高空作業(yè)必須系安全帶。5.3試驗過程中嚴禁敲打管道。5.4排放口應(yīng)當設(shè)多處，并緩慢泄壓，防止對管道系統(tǒng)的沖擊，排放口應(yīng)選遠離設(shè)備、外表、人行道等。5.5氣密試驗如采納空壓機增壓，應(yīng)當設(shè)專人看護，風(fēng)源與排放部位應(yīng)當設(shè)置警示標志。5.6試驗過程中應(yīng)考慮到因氣體熱膨脹引起的壓力升高，應(yīng)當設(shè)專人監(jiān)護，幸免壓力值在系統(tǒng)受熱升壓后超過承諾試驗壓力。5.7禁油管道系統(tǒng)氣密試驗時，應(yīng)在氣源進口處加過濾器脫油，并抽樣檢查合格。6質(zhì)量標準6.1氣體嚴密性的停壓時刻，以能保證全系統(tǒng)有足夠的檢查時刻為準，一樣許多于30min，再現(xiàn)在間內(nèi)不得有泄漏或降壓現(xiàn)象。6.2在30min內(nèi)對每一檢查口的液體涂刷檢查不應(yīng)少于兩次，并應(yīng)分段包干專人檢查。6.3真空管道系統(tǒng)在氣密試驗合格后，系統(tǒng)聯(lián)動試運轉(zhuǎn)時，還應(yīng)進行真空度試驗，真空試驗應(yīng)在溫度變化較小的環(huán)境中進行，當系統(tǒng)內(nèi)真空度達到設(shè)計要求時，應(yīng)停止抽真空，進行系統(tǒng)的增壓率考核，考核時刻為24h，增壓率不大于5％為合格，增壓率按下式運算：Δp＝(p2—p1)／p1×100％其中：Δp——24h后的增壓率(％)p1——試驗初始壓力(表壓Mpa)p2——24h時的實際壓力(表壓Mpa)五、工業(yè)管道強度、嚴密性試驗工藝1范疇本通用工藝適用于設(shè)計壓力小于10Mpa的工業(yè)管道的強度、嚴密性試驗。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50184-93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》DL5031—94《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》3試驗預(yù)備3.1要緊施工設(shè)備上水泵、升壓泵、壓力表、空壓機、氮壓機、電焊機、氬弧焊機、吊車、液壓扳手等。3.2要緊工具氣焊把、電焊把、活動扳手等管道施工常用工具。3.3要緊臨時接管材料及消耗材料：石棉板、鋼板、鋼管、閥門單絲頭、焊接材料等3.4高壓管道試驗所用的管材及配件必須有相應(yīng)的合格證。4施工工藝4.1試驗程序見試驗壓力試驗條件的確認試驗壓力試驗條件的確認注介質(zhì)、升壓至強度試驗壓力穩(wěn)壓檢查壓力降壓至設(shè)計壓力穩(wěn)壓檢查滲漏泄壓管道系統(tǒng)復(fù)原位圖1試驗程序泄壓返修4.2試壓方案的確定4.2.1管道系統(tǒng)的劃分技術(shù)人員按照施工平面布置圖、PID圖、設(shè)計變更單及管道講明等設(shè)計文件，來劃分管道系統(tǒng)，把壓力相近(壓力差不宜超過1Mpa)、現(xiàn)場分布臨近、流程相貫穿的兩條或多條管線組合為系統(tǒng)。4.2.2管道系統(tǒng)試壓流程圖的繪制4.2.2.1管道系統(tǒng)試壓時應(yīng)有試壓流程圖，試壓流程圖按照設(shè)計部門的PID圖或單線圖繪制。關(guān)于專門的小型管道工程可直截了當用單線圖或PID圖作試壓流程圖。4.2.2.2試壓流程圖應(yīng)包括以下內(nèi)容：管號、介質(zhì)流向、設(shè)計壓力、設(shè)計溫度、試驗壓力、系統(tǒng)內(nèi)空氣排放點、臨時盲板位置、試驗介質(zhì)進口、臨時管線、壓力表位置、試驗介質(zhì)、試驗介質(zhì)臨時排放點。4.2.3試壓參數(shù)的確定4.2.3.1試驗介質(zhì)：管道系統(tǒng)壓力試驗用介質(zhì)應(yīng)按照設(shè)計文件的規(guī)定進行，如水、油或空氣等，如設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)用液體(要緊指潔凈水)進行。液體試驗確有困難時，可用氣壓試驗替代，但應(yīng)符合下列條件：——公稱直徑小于或等于300mm、試驗壓力小于或等于1石Mpa的管道系統(tǒng)；——公稱直徑大于300mm、試驗壓力小于或等于0.6Mpa的管道系統(tǒng)；——設(shè)備應(yīng)全部隔離，并有經(jīng)項目技術(shù)總負責(zé)人批難的安全措施；——若超過上述條件的管道系統(tǒng)必須用氣壓試驗代替，未經(jīng)射線檢測的焊接接頭，必須經(jīng)射線檢測或超聲波檢測合格，角焊縫必須經(jīng)磁粉檢測或滲透檢測合格。——脆性材料管道組成件未經(jīng)液壓試驗合格，嚴禁參加管道系統(tǒng)氣壓試驗。4.2.3.2試驗壓力：設(shè)計文件有規(guī)定時，應(yīng)按設(shè)計文件的要求進行，設(shè)計無規(guī)定時，除真空管道試驗壓力為0.2Mpa外，其他管道系統(tǒng)的試驗應(yīng)符合下列規(guī)定：——液壓試驗的壓力為設(shè)計壓力的1.5倍；——氣壓試驗的壓力為設(shè)計壓力的1.15倍；——設(shè)計溫度高于200℃的管道系統(tǒng)的試驗壓力，應(yīng)按下式運算：Ps＝KP[σ]1／[σ]2式中Ps·試驗壓力K—系數(shù)，液壓試驗取1.5；氣壓試驗取1.15；P—設(shè)計壓力(Mpa)[σ]1——試驗溫度下材料的許用應(yīng)力(Mpa)[σ]2—設(shè)計溫度下材料的許用應(yīng)力(Mpa)[σ]1／[σ]2大于6.5時，取6.5——當Ps在試驗溫度下，產(chǎn)生超過屈服強度的應(yīng)力時，應(yīng)將Ps降至不超過屈服溫度時的最大壓力。——當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗時，管道的試驗壓力小于或等于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗，當管道試驗壓力大于設(shè)備的試驗壓力時，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。否則，管道與設(shè)備不能作為同一系統(tǒng)進行試驗，管道系統(tǒng)應(yīng)與設(shè)備隔離并加置臨時盲板。——夾套管內(nèi)管的試驗壓力應(yīng)按內(nèi)部或外部設(shè)計壓力的高者確定?！袚鈮旱墓艿溃湓囼瀴毫?yīng)按設(shè)計的內(nèi)、外壓力之差的1.5倍確定，且不得低于0.2Mpa。——承擔內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設(shè)計壓力小于或等于0.5Mpa時，試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的2倍，當設(shè)計壓力大于0.5Mpa時，試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力加0.5Mpa。——埋地鋼管道的試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。4.2.3.3環(huán)境溫度液壓試驗時，環(huán)境溫度低于5℃時，應(yīng)采取防凍措施。4.2.4臨時管線與臨時盲板的設(shè)置4.2.4.1臨時管線應(yīng)用無縫鋼管，其管件、閥門等應(yīng)能滿足試驗壓力的需要，焊接應(yīng)與正式管線相同，臨時管線連接如圖2。接水源接水源(氣源)需試驗管線升壓泵(空壓設(shè)備)圖2臨時接管示意圖上水泵接水源需試驗管線上水泵接水源需試驗管線升壓泵圖3試壓用上水泵接管示意圖4.2.4.2當用氣體作為試驗介質(zhì)時，必須是無毒、非可燃介質(zhì)如空氣、氮氣、氣源需試驗管線氣源需試驗管線升壓泵(空壓設(shè)備)圖4氣壓試驗接管示意圖不參與系統(tǒng)試驗的設(shè)備、外表、安全閥、爆破片及其管道系統(tǒng)等，均應(yīng)加置臨時盲板予以隔離，臨時盲板的材質(zhì)一樣選用碳素鋼。試壓盲板的厚度運算公式為：σ＝(D×6Ps／16SE)1／2式中：σ…盲板厚度mmPs—試驗壓力MpaD——法蘭墊片厚度mmSE———0.75×材料屈服強度4.3試壓條件的確認4.3.1資料審查管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由業(yè)主、施工單位和監(jiān)理單位對下列資料進行審查確認：4.3.3.1管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書4.3.3.2管道組成件、焊材的校驗性檢查或試驗記錄4.3.3.3彎管加工記錄、管端螺紋和密封面加工記錄4.3.3.4管道系統(tǒng)隱藏工程記錄4.3.3.5管道焊接工作記錄及焊工布置4.3.3.6無損檢測報告4.3.3.7焊接接頭熱處理及硬度試驗報告4.3.3.8靜電接地測試記錄4.3.3.9設(shè)計變更及材料代用文件4.3.2現(xiàn)場條件確認管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、業(yè)主和有關(guān)部門聯(lián)合確認下列條件：4.3.2.1管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢；4.3.2.2管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；4.3.2.3焊接及熱處理工作已全部終止；4.3.2.4焊縫及其它應(yīng)檢查部位未隱藏：4.3.2.5試驗用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完整；4.3.2.6合金鋼管道的材質(zhì)標志明顯清晰；4.3.2.7不參與系統(tǒng)試壓的管線、設(shè)備、安全閥、暴破片、調(diào)劑閥、流量計、膨脹節(jié)等已被撤除或加置盲板予以隔離。4.3.2.8試壓用的檢測外表的量程、精度等級、檢定期符合要求。4.3.2.9有經(jīng)批準的試壓方案，并對參與試壓的施工人員進行技術(shù)交底。技術(shù)交底應(yīng)包括以下內(nèi)容：——試壓方案、關(guān)鍵技術(shù)；——質(zhì)量標準、工序交接要求及注意事項；——檢驗和試驗要求；——安全措施。4.3.2.10試驗用介質(zhì)(如水源、氣源、油)合理可靠，排泄點選擇正確，符合安全及環(huán)保要求。現(xiàn)場條件經(jīng)檢查合格后，出具書面通知。4.4注試驗介質(zhì)、升壓4.4.1管道系統(tǒng)采納液壓試驗時，打開上水閥開始注液時，應(yīng)同時打開該系統(tǒng)的高處放空閥，排凈空氣，排空點出水后，再關(guān)閉閥門，開啟升壓泵進行緩慢升壓。4.4.2液壓試驗應(yīng)分級緩慢升壓，升壓速度不宜大于0.2Mpa／min，升壓至試驗壓力的50%時，停壓檢查，無泄露現(xiàn)象后，以每次升壓25%緩升至試驗壓力。4.4.3氣壓試驗時，應(yīng)緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%，穩(wěn)壓3min，未發(fā)覺專門或泄露，連續(xù)按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。4.5穩(wěn)壓檢查4.5.1液壓試驗時，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，然后降至設(shè)計壓力，停壓30min，不降壓、無泄露、無變形和無專門響聲為合格。4.5.2氣壓試驗時，達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再降至設(shè)計壓力，用中性發(fā)泡劑對試壓系統(tǒng)進行細致巡回檢查，無泄露為合格。4.6泄壓4.6.1管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)緩慢泄壓。4.6.2在泄壓過程中，應(yīng)及時打開放空閥，以免管道被抽成真空。4.6.3試驗介質(zhì)為油時，應(yīng)做好回收；試驗介質(zhì)宜在室外合適地點排放，排放時，應(yīng)考慮安全及環(huán)保要求。4.7管道系統(tǒng)復(fù)位管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)及時拆除臨時盲板和臨時管線及加固支撐，加置正式墊片，并做好盲板拆除記錄。但下列位置的盲板應(yīng)暫緩拆除：——與設(shè)備連接處盲板應(yīng)待管線吹掃完畢后，再拆除并復(fù)原管道系統(tǒng)。——調(diào)劑閥、流量計等外表件處盲板應(yīng)持管道吹掃完后拆除?！c其它末試壓系統(tǒng)隔離處盲板應(yīng)保留，待其它系統(tǒng)試壓合格后，再拆除。5質(zhì)量標準5.1液壓試壓過程中對位差較大的管道，應(yīng)充分考慮靜壓的阻礙，在系統(tǒng)的最高處和最低處設(shè)置兩塊壓力表，以最低處的壓力表為難，但最低處的壓力表的壓力不得超過管道組成件的承擔壓力。5.2壓力試驗的試驗壓力和試驗結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計要求和《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》(GB50235—97)的規(guī)定。6成品愛護6.1管道系統(tǒng)試驗合格后，嚴禁在管道上開孔、焊接臨時支、吊架等。6.2拆除臨時盲板時，不得損壞法蘭密封面。6.3試驗合格的管道系統(tǒng)不應(yīng)有露口處，如現(xiàn)場實際需要，應(yīng)采取隔離措施。7注意事項7.1試驗用壓力表應(yīng)差不多校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5—2倍，壓力表不得少于兩塊。7.2液壓試驗時，應(yīng)加大對馬鞍口、支架與管道焊接處等部位的檢查，以防滲漏。7.3氣壓試驗時，應(yīng)加大對焊道、法蘭、閥門等處的重點檢查。7.4試驗過程中，如有泄漏，不得帶壓修補。7.5泄壓時不得對著設(shè)備和人，并應(yīng)考慮到環(huán)保要求，若試驗介質(zhì)為可燃介質(zhì)，應(yīng)有防火措施。7.6高壓管道系統(tǒng)試驗時，無關(guān)人員不得進入，嚴禁亂開／關(guān)閥門，參與試壓人員不得停留在易泄漏之處。六、工業(yè)管道脫脂工藝1范疇本標準適用于金屬管道工程中設(shè)計文件規(guī)定的必須進行脫脂的忌油管子、管件、閥門等施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50184—93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》3施工預(yù)備3.1材料要求：臨時接管材料可用不銹鋼或橡膠材料的管道。3.1.1脫脂劑應(yīng)按設(shè)計要求選用，當設(shè)計未規(guī)定時，可按表1所示脫脂范疇選用常用脫脂劑，3.1.2其中堿性脫脂液按表2，表3配制和使用；還可選用乳化液(見表4)和蒸汽。3.1.3脫脂劑或用于配置脫脂劑的化學(xué)品必須具有合格講明書。3.2施工設(shè)備、機具3.2.1設(shè)備:耐酸蝕泵，質(zhì)量檢驗用黑光燈一套，YX—125便攜式螢光探傷儀；3.2.2工具：塑料桶、盆、毛刷等以及必備的勞保用品。3.2.3工裝：脫脂溶劑槽(可用不銹鋼管制造)，連接清洗管道的臨時管線、閥及配件；3.3作業(yè)條件系統(tǒng)管道強度、嚴密性試驗己試驗合格，并己辦理交接手續(xù)。表1常用脫脂劑腐蝕脫脂劑名稱適用范疇備注工業(yè)二氯乙烷金屬件能水解生成微量鹽酸工業(yè)四氯化碳黑色金屬、銅在水和金屬共同存在時能水解生成微量鹽酸，與某些輕金屬能起強烈的分解反應(yīng)，甚至爆炸。工業(yè)三氯乙烯金屬件含穩(wěn)固劑的純?nèi)然紝σ粯咏饘贌o腐蝕工業(yè)酒精要求不高的設(shè)備和部件脫脂能力較弱98％的濃硝酸濃硝酸裝置的耐酸管件強氧化劑，能溶解或腐蝕某些金屬堿性脫脂液(見表3.1.2-2及表3.1形狀簡單，易清洗的管道不宜用于周密件、具有表面轉(zhuǎn)化層的金屬件表2熱堿除油液配比及工藝條件序號組成(g/L)清除溫度(℃)清除時刻(min)1氫氧化鈉50磷酸三鈉30水玻璃5碳酸鈉3010030～402氫氧化鈉30磷酸三鈉15水玻璃15碳酸鈉585～9520～30表3堿性脫脂液配方及使用條件序號配方(重量％)適用范疇1氫氧化鈉O．5—1.0磷酸鈉5—10硅酸鈉3—4適用于一樣鋼鐵件2氫氧化鈉1—2磷酸鈉5—8硅酸鈉3適用于一樣鋼鐵件3氫氧化鈉O．5—1.5磷酸鈉3—7磷酸鈉2.5硅酸鈉1—2適用于一樣銅及銅合金件4磷酸鈉5—8磷酸二氫鈉2—3硅酸鈉5—6烷基苯磺酸鈉0.5—1堿性較弱，有除油能力，對金屬腐蝕性較低表4乳化液除油劑配方序號名稱重量比(％)1煤油672松節(jié)油22.53月桂酸5.44三乙醇胺3.65丁基溶纖劑1.54施工工藝:4.1施工程序見圖1。施工預(yù)備施工預(yù)備管道驗收脫脂件拆卸脫脂脫脂件干燥脫脂件質(zhì)量檢驗脫脂件塑料包裹拆卸件復(fù)位安裝圖1施工程序4.2脫脂方法:預(yù)制合格后的管道應(yīng)進行預(yù)組裝，組裝合格后，在按下列方法進行內(nèi)表面脫脂；1、浸泡法;2擦洗法;3系統(tǒng)循環(huán)法.4.2.1管道內(nèi)表面浸泡脫脂法向管內(nèi)注入溶劑，管端用木堵或其他方法封堵，也可直截了當在脫脂槽平放浸泡1~1.5小時，每隔15min轉(zhuǎn)動一次，每次轉(zhuǎn)動幾周，使管子整個內(nèi)表面都能平均地受到多次洗滌和浸泡。每米管子注入所需的溶劑量一樣可按表5。表5每米管子注入脫脂劑用量管子內(nèi)徑（mm）15202532405065溶劑量（L）0.150.200.300.400.500.600.70溶劑浸沒圓?。╫）251205200179161143116管子內(nèi)徑（mm）80100125150200250300溶劑量（L）4.804.004.254.52.02.53.0溶劑浸沒圓?。╫）11010293877973684.2.2大口徑的管道擦洗脫脂用塑料盆或桶盛裝清洗溶劑，用毛刷或無脂布、絲綢等織品擦洗管子，較長的管子可用潔凈的鐵絲捆扎布條進行雙向拖拉擦洗。4.2.3系統(tǒng)循環(huán)法、脫脂溶劑收集槽溶劑收集槽被清洗管道耐蝕泵圖2系統(tǒng)循環(huán)法脫脂臨時管線連接示意圖關(guān)于小口徑的管道系統(tǒng)(如潤滑油系統(tǒng))也能夠采納現(xiàn)場工廠風(fēng)做動力，用工廠風(fēng)吹送脫脂介質(zhì)對管道進行脫脂，其臨時管線連接如圖3。溶溶劑儲被脫脂管道風(fēng)源圖3小管徑系統(tǒng)脫脂臨時管線連接示意圖4.3閥門應(yīng)在耐壓試驗合格后，一樣采納浸泡法脫脂，浸泡時刻為1—1.5小時，不便浸泡的公稱通徑較大的閥門，可采納擦拭法脫脂。4.4螺栓及金屬墊片采納和閥門同樣的方法進行脫脂。4.5非金屬墊片的脫脂，應(yīng)使用四氯化碳溶劑，墊片浸泡1.5—2小時，然后取出放在通風(fēng)處逐個吹干，直至無溶劑氣味為止。4.6工作介質(zhì)為濃硝酸的閥門、管件等，可用98％的濃硝酸洗滌或浸泡，然后用水沖洗，再以蒸汽吹洗，直至冷凝液無酸度為止。鋁及鋁合金件在濃硝酸洗滌浸泡后要及時將脫脂件上的酸液洗凈，以防止稀酸腐蝕。4.7脫脂件干燥4.7.1管道及其組成件經(jīng)脫脂后，可用凈化風(fēng)(或其它不含油的氣體)，也可將脫脂件放在通風(fēng)處自然晾干。4.7.2關(guān)于易氧化銹蝕的管道應(yīng)采納氮氣吹掃。5施工注意事項5.1安裝后不宜拆卸和用循環(huán)法脫脂有困難的管道，應(yīng)在安裝前進行脫脂，但必須保證在以后的工序中不被二次污染。5.2用于脫脂的有機溶劑含油量不應(yīng)大于50mg／L。關(guān)于含油量較大的溶劑可用于粗脫脂，然后用清潔的溶劑進行再次脫脂。含油量大于50mg／L的溶劑必須通過再生處理，并經(jīng)檢驗合格后，方可作為脫脂劑。5.3脫脂、檢驗與安裝的工具、量具、外表等，必須按脫脂件的要求進行脫脂。5.4施工過程中，施工人員必須遵守各項安全規(guī)定，防止安全事故的發(fā)生。6質(zhì)量檢驗及標準6.1設(shè)計文件有規(guī)定檢驗標準者，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的標準檢驗。6.2如設(shè)計未規(guī)定時，脫脂后的管道可用下列任一方法進行檢驗：6.2.1直截了當法6.2.1.1用清潔干燥的白色濾紙擦拭脫脂表面，紙上無油脂痕跡為合格；6.2.1.2用波長3200—3800埃的紫外光檢查脫脂件表面，無油脂熒光為合格；6.2.2間接法6.2.2.1用無油蒸汽吹洗脫脂件，取其冷凝液，放入一純樟腦(直徑1mm)，以樟腦丸不停旋轉(zhuǎn)為合格；6.2.2.2用濃硝酸脫脂時，其脫脂后的酸液中的有機物含量不大于0.03％；6.2.2.3用有機溶劑作精脫脂時，取脫脂后的溶液分析，其含油量應(yīng)不大于350mg／L。7成品愛護7.1管道脫脂后，應(yīng)及時的復(fù)位，不能及時復(fù)位的應(yīng)用塑料布將管道敞口處封堵好，防止二次污染。7.2需要拆卸的外表件(包含外表調(diào)劑閥、測量元件等)，拆卸后妥善儲存，不得遺失。7.3需要充氮愛護的管道應(yīng)保持管道內(nèi)有一定的壓力，并有檢查人員定期地進行檢查，及時補充氮氣，以保證愛護成效。7.4脫脂合格的管道系統(tǒng)不得使用含油的介質(zhì)進行管線吹掃與氣密施工。七、工業(yè)管道系統(tǒng)沖洗與吹掃工藝1范疇本標準適用于按《壓力管道安全治理與監(jiān)察規(guī)定》所指定工業(yè)管道工程的系統(tǒng)吹掃?，F(xiàn)場組裝的機器或設(shè)備所屬管道，其系統(tǒng)吹掃施工就按制造廠的技術(shù)文件要求進行，但質(zhì)量標準應(yīng)不低于本標準的要求。本標準不適用公稱直徑大于或等于600mm的管道，大于或等于600mm的管道，采納人工清理方法施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單(不含勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50235—97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》HG20225—95《化工金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝技術(shù)規(guī)程》3施工預(yù)備3.1材料要求3.1.1用于管道吹掃施工的鋼管、鋼板、法蘭、螺栓、墊片、閥門、各種型鋼等臨時材料，質(zhì)量應(yīng)良好、外觀檢查合格。3.1.2用于管道吹掃用施工的其它臨時材料（如橡膠軟管、消防水帶等）應(yīng)質(zhì)地良好，外觀無缺陷。3.1.3蒸汽吹掃用的配管材料中管材和彎管應(yīng)用無縫材料要有足夠強度，密封材料應(yīng)用鋼墊，緊固件應(yīng)使用合金螺栓，且材質(zhì)要有明顯標志。3.2要緊機具3.2.1常用設(shè)備：氬弧焊機、電焊機、離心泵、空氣壓縮機等。3.2.1常用工具：磨光機、扳手、無齒鋸、氧一乙炔切割器、手錘、護目鏡、耳塞、防毒面具等。3.3作業(yè)條件：管道強度、嚴密性試驗合格。界區(qū)外公用工程已可向界區(qū)內(nèi)輸送介質(zhì)。施工工藝：4.1施工程序見圖1。施工預(yù)備系統(tǒng)處理施工預(yù)備系統(tǒng)處理吹掃檢查確認系統(tǒng)封閉復(fù)原4.2吹掃原則：工業(yè)管道系統(tǒng)吹掃按主管、支管、疏排管的次序，分段按吹掃介質(zhì)流向依次進行；對管道系統(tǒng)中的盲點加吹掃排放口，以確保吹掃潔凈。4.3吹掃方法4.3.1空氣吹掃4.3.2水沖洗4.3.3蒸汽吹掃4.3.4其它：吹掃方法應(yīng)按照對管道的使用要求、工作介質(zhì)、管道直徑及設(shè)計要求來確定。4.4吹掃系統(tǒng)的處理4.4.1除設(shè)計要求外應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的流量孔板、法蘭連接的調(diào)劑閥、安全閥、爆破片、節(jié)流閥、濾網(wǎng)、流量計、在線外表及其它專門管道組成件，應(yīng)拆除或采取隔離措施。4.4.2關(guān)于管道上的焊接閥門、外表，應(yīng)采取流經(jīng)旁路、卸掉閥頭或閥座加愛護套等措施予以隔離。4.4.3不參與吹掃的設(shè)備或管道，應(yīng)用臨時盲板斷開再加臨時跨線，使其與吹掃系統(tǒng)隔離。4.4.4吹掃用臨時管線施工質(zhì)量要可靠，支撐要牢靠；管線要設(shè)排放口，且要符合安全規(guī)定，必要時出口應(yīng)加消音器。設(shè)置好檢查用靶。4.5吹掃5.5.1空氣吹掃4.5.1.1空氣吹掃利用系統(tǒng)工程中的工廠風(fēng)或外表風(fēng)進行，對管道系統(tǒng)進行間歇性吹掃，吹掃排放時刻間隔一樣為10—15min，清潔要求較高的管道吹掃排放時刻間隔應(yīng)許多于30min。4.5.1.2如工廠風(fēng)或外表風(fēng)達不到要求時，可利用系統(tǒng)內(nèi)的大型壓縮機和儲氣罐進行；或用自備的大型空氣壓縮機。4.5.1.3吹掃壓力不得超過儲氣罐和管道的設(shè)計壓力，流速不宜小于20m／s。4.5.2蒸汽吹掃4.5.2.1蒸汽吹掃，應(yīng)緩慢升溫順管，并及時疏水，恒溫一小時，檢查管道系統(tǒng)的熱位移，檢查無專門，再進行吹掃。4.5.2.3蒸汽吹掃時，應(yīng)以大流量進行，流速不應(yīng)低于30m／s，按加熱吹掃一降溫冷卻排凝一再加熱吹掃的順序循環(huán)進行，一樣循環(huán)吹掃許多于3次；蒸汽吹掃排放口直徑不宜小于被吹管道的直徑，其長度盡量短；排放口要設(shè)置在安全地點，必要時加防燙保溫。4.5.3水沖洗4.5.3.1利用裝置供水系統(tǒng)或消防水系統(tǒng)上水，反復(fù)循環(huán)沖洗，在管道內(nèi)設(shè)過濾網(wǎng)，沖洗一定時刻后拆下過濾網(wǎng)去除臟物，反復(fù)幾次直至無雜物為止。4.5.3.2管道系統(tǒng)水沖洗，宜用最大流量進行沖洗，流速不得小于1.5m/s。4.6檢查確認工業(yè)管道吹掃過程中要多次檢查。最終檢查合格后會同建設(shè)單位有關(guān)責(zé)任人員予以確認，及時填定“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”和“隱藏工程(封閉)記錄”。4.7系統(tǒng)復(fù)原、封閉吹掃合格檢查確認后，拆除臨時設(shè)施，拆除臨時盲板，將末參與吹掃的管道附件、外表件等復(fù)位，最后將系統(tǒng)封閉。5施工注意事項5.1空氣及蒸汽吹掃的管道系統(tǒng)，為完全將管內(nèi)附著物吹掃潔凈，在停吹間歇中，可用捶敲打管線，提升吹掃效率和吹掃質(zhì)量，嚴禁帶壓敲打。5.2球閥、柱塞閥等切斷閥，吹掃前應(yīng)打開使之處于全開狀態(tài)，防止吹掃時鐵銹等臟物損害密封面。5.3管道吹掃時，調(diào)劑閥等外表件及設(shè)備與管道相接處應(yīng)當設(shè)置牢固可靠的臨時盲板，防止臟物進入設(shè)備等。5.4氣體吹掃的排放口應(yīng)架高2.2m或加防護罩等措施，嚴禁對著人行道，并應(yīng)有專人或明顯戒備標志，操作閥門應(yīng)有禁動危險標志，防止誤操作。5.5蒸汽吹掃的暖管應(yīng)采納小流量，緩慢升溫，防止因流量太大，引起管道劇烈振動。6質(zhì)量標準6.1空氣吹掃時，當目測排氣無煙塵時，在排氣口設(shè)置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其雜物，為合格。6.2蒸汽吹掃，一樣管道吹掃不得少于三次，系統(tǒng)較大或管徑較粗的系統(tǒng)應(yīng)適當增加吹掃次數(shù)，其吹掃檢查可用蝕光板檢驗，吹掃后，木板上無鐵銹、臟物為合格。6.3中、高壓蒸汽管道，蒸汽透平入口管道，應(yīng)連續(xù)兩次更換裝入排汽管內(nèi)鋁制靶片，蒸汽吹掃后，應(yīng)檢查靶片。當設(shè)計文件無規(guī)定時，其質(zhì)量符合下表1的規(guī)定。表1吹掃質(zhì)量標準檢驗表項目質(zhì)量標準靶片上痕跡大小φ6.0mm以下痕深＜0.5mm粒數(shù)1個／cm2時刻15min(兩次皆合格)注：靶片宜采納厚度5mm、寬度不小于排汽管內(nèi)徑的8％、長度略大于管道內(nèi)徑的鋁板制成。6.4水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，當設(shè)計未規(guī)定時，水沖洗的質(zhì)量用目測檢查，排除口的水色和透亮度與入口處的水色和透亮度一致時為合格。6.5工業(yè)管道系統(tǒng)吹掃質(zhì)量檢驗項目均為保證項目，應(yīng)100％檢查。7成品愛護7.1已吹掃合格管道系統(tǒng)，不應(yīng)再進行切割、開孔等修改作業(yè)。必須進行修改作業(yè)時，可用機械切割或開孔，切口部位的管內(nèi)清理潔凈，焊接必須采納氬弧焊打底。7.2已吹掃合格封閉的管道系統(tǒng)，未經(jīng)許可不得拆開，防止二次污染。八、工業(yè)管道支吊架預(yù)制安裝工藝1范疇本標準適用于工業(yè)管道工程中管道支吊架的預(yù)制、安裝施工。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單(不含勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB50184—93《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標淮》GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》3施工預(yù)備3.1材料檢驗3.1.1制作管支架所用鋼材及管材外觀經(jīng)檢驗合格，表面不得有重皮、裂紋、嚴峻銹蝕等外觀缺陷。彈簧支吊架應(yīng)有制造廠合格證；規(guī)格型號符合設(shè)計要求；彈簧上要有彈簧拉伸壓縮標尺，3.1.2同時彈簧鎖定按設(shè)計要求鎖定在管道冷態(tài)受力位置；外觀無損害、銹蝕現(xiàn)象。3.1.3外供支吊架必須符合設(shè)計要求，且外觀檢查質(zhì)量良好。3.1.4焊接材料標識齊全，包裝完整，無破舊或受潮現(xiàn)象，并應(yīng)有出廠合格證。3.2要緊機具：預(yù)制平臺、剪板機、半自動氧乙炔切割機、砂輪機、鉆床、無齒鋸、手槍鉆、電焊機、樣板、彎尺等。3.3技術(shù)預(yù)備:管道支吊架要在管道安裝前按照設(shè)計圖紙集中加工，提早預(yù)制，由負責(zé)施工的技術(shù)人員依據(jù)管道施工技術(shù)圖紙，按管道支吊架的規(guī)格、型號進行數(shù)量統(tǒng)計，將易于在現(xiàn)場集中預(yù)制的管道支吊架(如管托、支腿、吊桿、U型卡、抱箍等)按部件進行分解，統(tǒng)計出板材、型材下料的規(guī)格、尺寸、數(shù)量，以便進行集中加工。4施工工藝4.1施工程序見圖1。支吊架型號規(guī)格、數(shù)量匯總支吊架型號規(guī)格、數(shù)量匯總下料支吊架加工組對焊接質(zhì)量檢驗除銹防腐現(xiàn)場安裝、調(diào)整圖1施工程序4.2下料4.2.1板材的下料：按照所需的規(guī)格、尺寸、數(shù)量先在板材上劃線，要求劃線尺寸精確，盡可能使用剪板機剪切，若使用半自動氧乙炔切割，下料后將鋼板上的毛刺清理潔凈，并用記號筆標好尺寸，分類擺放，以備組對。4.2.2管材的下料：關(guān)于DN≤80mm的鋼管應(yīng)使用無齒鋸進行切割，關(guān)于大口徑的碳鋼管材使用氧乙炔切割器進行切割，切割時應(yīng)考慮切割余量。關(guān)于不銹鋼材料，必須使用機械方法或等離子切割機進行切割，切割后應(yīng)將毛刺、熔渣、飛濺等清除潔凈。4.2.3支吊架上的鉆孔加工：支吊架上的螺栓孔、呼吸孔等應(yīng)采納鉆床或手槍鉆進行加工，嚴禁使用氣焊或電焊割孔。4.3加工組對與焊接4.3.1管道支吊架組對與焊接應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙尺寸進行，未經(jīng)許可不得隨意改變支吊架的型式與尺寸。關(guān)于一些專門的支吊架，如抱箍、吊桿等可利用現(xiàn)場條件設(shè)計胎具進行預(yù)制。(1)(2)(3)(1)(2)(3)(4)圖2抱箍的差不多形式示意第一在平臺上焊制如圖3所示的簡易胎具，胎具中鋼管要按照所加工管抱箍的型號選擇。將制作抱箍所用扁鐵(可用鋼板剪切下料)用氧乙炔加溫后，放在胎具上煨制成所需弧度和形狀，然后再進行鉆孔加工，配齊螺栓，以備安裝。4.3.1.2吊桿的制作：吊桿的差不多形式如圖4吊桿示意圖：吊桿在工程中應(yīng)用較多，圖4(1)螺紋為正反扣螺紋，圖4(2)為正扣螺紋，可利用套絲機進行預(yù)制，或托付加工廠加工，螺紋長度符合設(shè)計規(guī)定值，U型彎部分(圖4(2)可利用氧乙炔加熱，現(xiàn)場煨制，彎曲半徑和焊接搭接長度符合圖紙要求。圖3制作抱箍胎具示意圖(1)(2)圖4吊桿示意圖4.3.1.3管支吊架用弧板的制作：現(xiàn)場一樣選用同口徑的無縫鋼管進行加工，選用的管材的厚度要符合設(shè)計要求，碳鋼類采納氧乙炔切割，不銹鋼或合金鋼采納等離子切割機切割，切割后，應(yīng)將熔渣、飛濺等打磨潔凈，弧板上的呼吸孔采納機械鉆孔。4.3.2支吊架焊接時，第一將各部件進行點焊，其組裝尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，然后按設(shè)計圖紙要求進行焊接作業(yè)，關(guān)于安裝時才能進行焊接的部件只進行點焊，焊接時要采取措施防止產(chǎn)生較大的焊接變形。4.4除銹、防腐制作合格的支吊架應(yīng)及時進行除銹并涂刷防銹漆，并做好標志。4.5現(xiàn)場安裝4.5.1滑動支架及導(dǎo)向支架的安裝滑動支架及導(dǎo)向支架常見的有以下幾種形式見圖5。滑動支架和導(dǎo)向管支架安裝時要保證管道能夠自由伸縮滑動。圖5中的(1)、(2)、(3)、(4)四種情形必須保證管托安裝于管底中心線上，不得有歪斜現(xiàn)象。(4)、(5)中導(dǎo)向角鋼與管托必須平行且保持一定間隙(按圖紙要求)。(3)中U型管卡與管道之間保持一定間隙，并用螺母在型鋼的雙面擰緊，固定U型卡，不得阻礙管道的軸向滑動。(6)中，管道上的導(dǎo)向板同樣要與型鋼支架保持一定間隙。(1)(2)(3)(4)(5)(6)圖5滑動支架和導(dǎo)向管支架型式示意圖當管道有熱位移時，滑動導(dǎo)向支架安裝應(yīng)為從中心線向熱位移反方向偏位安裝，偏位安裝量為管道熱位移的一半。(見圖6)1/21/2熱位移中心線管子熱膨脹方向管托中心線圖6熱位移管道支架偏位安裝示意圖4.5.2固定管支架的安裝常見有以下幾種型式(見圖7)。(1)(2)(3)(4)圖7固定支架型式示意圖固定管支架是管道的安裝定位點、受力點，必須保證牢固穩(wěn)固，焊接質(zhì)量必須保證，焊肉飽滿，無漏焊，施工終止后，施工人員和質(zhì)量檢查人員必須對固定支架逐個進行檢查并做好質(zhì)量檢查記錄。4.5.3吊架的安裝:一般吊架的差不多型式如下(見圖8)。(1)(2)圖8吊架安裝示意圖吊架的要緊特點是管道伸縮時阻力小，同時易于調(diào)劑，安裝時，要求吊架力量適當，即既不能過松，也不能過緊，可調(diào)吊架在安裝完畢后進行調(diào)整，不可調(diào)吊架在安裝時，應(yīng)先將管道預(yù)先吊起，在正常受力狀態(tài)下進行吊架的焊接，保證吊架的正常受力。無熱位移管道管道的吊架應(yīng)如圖8(1)所示安裝，吊桿應(yīng)垂直安裝并與管道中心線保持一致。有熱位移管道的吊架應(yīng)如圖8(2)所示安裝，吊點為熱位移相反方向按位移的一半傾斜安裝。4.5.4彈簧支吊架的安裝4.5.4.1彈簧吊架安裝前，應(yīng)進行檢查，彈簧支吊架的彈簧高度應(yīng)符合設(shè)計要求，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄，彈簧定位銷應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱、試運終止后拆除。4.5.4.2彈簧吊架安裝時應(yīng)將銘牌朝向便于觀看位置，同時彈簧定位銷要朝向便于拆除位置。4.5.4.3彈簧支吊架的調(diào)整應(yīng)通過吊桿螺紋來進行調(diào)劑，不得使用彈簧螺紋調(diào)劑。4.5.5管式支架的安裝較有代表性的管式支架有以下幾種：(見圖9) (1)(2)(3)圖9管式支架型式示意圖4.5.5.1管式支架安裝時應(yīng)注意以下幾點：應(yīng)現(xiàn)場進行實際測量，現(xiàn)場下料，先將管道預(yù)先用臨時支架支撐，再進行測量，防止支架安裝后管道懸空或傾斜。當支架支撐于地面而地面地坪末打時，應(yīng)先不焊接支腿的底板，同時交腿預(yù)留一定裕量，地面打好后再安裝支腿底板。4.5.5.2兩端封閉的管支架，應(yīng)鉆孔作為呼吸孔。4.5.6不銹鋼管道支吊架安裝注意事項4.5.6.1不銹鋼管道的支吊架安裝時，應(yīng)注意碳鋼不得與不銹鋼管道直截了當接不銹鋼弧形板觸，防止鐵污染，隔斷方式要緊有兩種差不多形式，見圖10。不銹鋼弧形板石棉板石棉板(1)(2)圖10不銹鋼管道支架安裝示意圖4.5.6.2碳鋼管托與不銹鋼弧板焊接以及不銹鋼與不銹鋼焊接應(yīng)與正式管道焊接工藝相同。4.5.6.3碳鋼與碳鋼之間用石棉板隔斷，用作隔離的石棉板的厚度應(yīng)符合設(shè)計要求，同時石棉板中的氯離子含量不得超過50ppm。4.5.7有坡度要求的管道支架安裝管道安裝時，由于工藝需要，管道布置必須具有一定的坡度，為了達到設(shè)計規(guī)定的坡度，通常采取以下兩種方法來保證管道施工所要求的坡度：4.5.7.1通過改變管托的高度保證管道的坡度要求，精確運算每個位置上的管托的高度，并嚴格按管托高度進行預(yù)制安裝。4.5.7.2通過改變管支架的標高保證管道的坡度要求，安裝支架時，精確運算管架的標高，運算出每個支架的安裝標高，并嚴格按運算好的支架標高安裝每一介支架。5質(zhì)量標準5.1管道支吊架切割面整齊，氯化鐵、焊渣、飛濺等打磨潔凈。焊接藥皮全部通過打磨處理，符合要求。5.1.1手工切割的切割線與號料線的偏差不得大于2mm，半自動切割不得大于1．5mm。5.1.2切口端面不垂直度不大于工件厚度的10％，且不大于2mm。5.2管道支吊架焊接符合要求，焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度不低于薄件厚度的1.5倍，無漏焊、欠焊、裂紋、咬邊等缺陷。5.3支吊架組裝尺寸偏差不得大于3mm。5.4固定和導(dǎo)向支吊架安裝位置正確，型號、材質(zhì)符合設(shè)計要求?；瑒又Ъ艿幕瑒用嫫教?，無毛刺、歪斜和卡澀現(xiàn)象。5.5管道支吊架應(yīng)與管道緊密接觸，不得有間隙，不能使管道產(chǎn)生外力或位移，同時管子支吊架不能有懸空現(xiàn)象。5.6彈簧支吊架的彈簧高度符合設(shè)計要求，彈簧質(zhì)量符合規(guī)范要求。6施工注意事項6.1嚴格按設(shè)計圖紙要求進行支吊架的預(yù)制安裝，專門是固定支架和彈簧支吊架未經(jīng)設(shè)計許可，不得隨意改變其型式和安裝位置。6.2管托、弧板等需要與管道焊接的支架，焊接時應(yīng)采納小電流焊接，關(guān)于厚度較薄的管子焊接時宜采取手工氬弧焊，防止燒穿管子。6.3管式支架的呼吸孔、導(dǎo)向支架的導(dǎo)向板，施工過程中容易遺漏，技術(shù)交底時應(yīng)交代清晰，施工過程中技術(shù)人員和質(zhì)量檢查人員應(yīng)加大檢查。九、埋地鋼制工業(yè)管道防腐工藝1范疇本標準適用于埋地鋼制工業(yè)管道的防腐。2規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款，凡是注日期的引用文件，其隨后的修改單(不含勘誤的內(nèi)容)或修訂版均不適用于標準，然而，鼓舞按照本部分達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。SY/T0447-96《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層施工及驗收規(guī)范》3施工預(yù)備3.1材料要求:石油瀝青防腐涂層對瀝青性能的要求應(yīng)符合表1的規(guī)定。表1石油瀝青防腐涂層對瀝青性能的要求輸送介質(zhì)溫度℃性能要求講明軟化點℃針入度(25℃1／10mm延度(25℃)Cm常溫≥7515—30＞2可用30號瀝青或30號瀝青與10號瀝青調(diào)配25—50≥955-20＞1可用10號瀝青或10號瀝青與2號、3號專用瀝青調(diào)配51—70≥1205—15＞1可用2號或3號專用瀝青70—75≥115＜25＞2專用改性瀝青石油瀝青性能應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2石油瀝青性能牌號軟化點(℃)針入廈(25℃延度cm專用2號135±5171.0專用3號125—1407—101.010號≥905—20＞1.030號＞7025。40＞3.0專用改性≥115≤25＞2H01-4型、量HL-Q2厚漿型環(huán)氧煤瀝青性能應(yīng)符合表3和表4的規(guī)定。表3H01—4型環(huán)氧煤瀝青性能項目底漆面漆外觀棕紅色有光澤黑色有光澤粘度(φ4，25℃60—10060—100細度Llm80—9080-90干燥h(25℃表干44實干2424附著力，級2—32—3硬度0.6≥0.3柔韌性mm11固體含量％＞75＞80表4HL-Q2厚漿型環(huán)氧煤瀝青性能項目性能外觀棕紅色有光澤、平坦粘度(φ4，25℃30—60細度pm50干燥h(25℃表干3—4實干24附著力，級≤3硬度≥0.3柔韌性mm3固體含量％55中堿玻璃布性能及規(guī)格應(yīng)符合表5的規(guī)定，且要清潔、干燥、無蠟。表5中堿玻璃布性能及規(guī)格項目含堿量(％)密度(根/cm)寬度(mm)厚度(mm)組織經(jīng)紗緯紗性能及規(guī)格不大于128±18±1250－8000.1±0.01無捻平紋布聚氯乙烯工業(yè)膜性能及規(guī)格應(yīng)符合表6的規(guī)定。表6聚氯乙烯工業(yè)膜性能及規(guī)格項目耐熱(℃)耐寒(℃)拉伸強度(縱、橫)MPa斷裂伸長率(縱、橫)％厚度(mm)寬度(mm)性能及規(guī)格70—30≥15≥2002±0.03400—800配制底漆用汽油必須是無鉛汽油。3.2要緊機具瀝青鍋、電動鋼絲刷、鋼絲刷、砂紙、布剪、1.5Kg手錘、克絲鉗、噴燈、撬杠、帆布、兜布、帆布手套、帆布鞋蓋、口罩、眼鏡、瀝青桶、扁擔。3.3作業(yè)條件3.3.1鋼管外表經(jīng)檢驗無焊疤或毛刺等；3.3.2空氣相對濕度不大于75％，氣溫不低于—25℃；3.3.3施工場地能滿足防腐施工的需要；3.3.4技術(shù)人員己對施工人員進行了安全技術(shù)交底，明確了施工方法、技術(shù)要求、質(zhì)量要求、檢驗方法、成品愛護和安全注意事項。4施工工藝4.1施工程序見圖1。4.1.1石油瀝青配制與涂刷4.1.2底漆的重量配比為：瀝青：無鉛汽油＝1：2.25～2.5；～瀝青牌號應(yīng)與防腐涂料所采納的相同。4.1.3冬季施工時，宜采納橡膠溶劑汽油或航空汽油熔化30號石油瀝青，重量配比為：瀝青：汽油==1：2。材料驗收材料驗收瀝青熬制底漆涂刷防腐施工質(zhì)量檢查圖1埋地鋼管道防腐流程4.1.4熬制瀝青涂料的溫度不宜高于220℃，不宜在200℃溫度下連續(xù)1小時以上。4.1.5瀝青熔化后應(yīng)完全脫水，不含雜質(zhì)。4.1.6底漆涂刷前，應(yīng)將鋼管外表的塵土、雜質(zhì)、油污、水份清除潔凈，并完全除銹，達到St2級。4.1.7底漆涂刷應(yīng)嚴密不漏，厚度平均，不流淌，無空白，無凝塊。4.1.8底漆干燥后方可澆涂瀝青，在常溫下，澆涂瀝青應(yīng)在涂底漆后48小時內(nèi)進行。4.1.9瀝青應(yīng)在干燥和未受污染的底漆層上澆涂，澆涂時，在瀝青末凝時應(yīng)趕忙纏繞玻璃布。4.2環(huán)氧煤瀝青的配制與涂裝4.2.1環(huán)氧煤瀝青，有定型產(chǎn)品和自配兩種。定型產(chǎn)品，一樣為分裝雙組份涂料，使用時技產(chǎn)品講明書規(guī)定的比例進行調(diào)配和使用。4.2.2自配環(huán)氧煤瀝青時，應(yīng)按比例配制，加入固化劑必須充分攪拌平均，熟化10—30分鐘后方可涂刷。4.2.3如施工環(huán)境溫度低，漆料粘度過大，可適量加入稀釋劑，但以能正常涂刷而又可不能阻礙漆膜厚度為宜，面漆稀釋劑用量不超過50％。4.2.4如儲存的涂料顯現(xiàn)沉，使用前應(yīng)攪拌，超過使用期限的涂料不得使用。4.2.5涂料應(yīng)在8小時內(nèi)用完。4.2.6底漆表干后即可涂下一道漆，纏繞玻璃布前，應(yīng)在不流淌的前提下盡量將漆層涂厚，并趕忙纏繞玻璃布，玻璃布繞完后，可趕忙涂下一道漆。4.3玻璃布纏繞纏繞玻璃布必須干燥，清潔，纏繞時應(yīng)緊密無褶皺，壓邊寬度為10—15mm，壓邊應(yīng)平均，玻璃布接頭的搭接長度為50—80mm，玻璃布的瀝青透率應(yīng)達到95％以上，嚴禁顯現(xiàn)大于50×50mm的空白，管子兩端應(yīng)技管徑大小預(yù)留瀝青，預(yù)留長度應(yīng)符合表7的規(guī)定。鋼管兩端各防腐層應(yīng)做成階梯形接茬，階梯寬度為50mm。表7管端預(yù)留長度公稱直徑管端預(yù)留長度(mm)＜200150200—250150—200＞350200—2504.4聚氯乙烯工業(yè)膜包扎最后一層瀝青澆涂后，應(yīng)冷卻到100℃以下再包扎聚氯乙烯工業(yè)膜，外包工業(yè)膜應(yīng)緊密適宜，無褶皺、脫殼等現(xiàn)象，壓邊寬度為15—20mm，接頭長度為100—150mm.4.5補口和補傷管道涂層的補口和補傷防腐結(jié)構(gòu)及所用材料均應(yīng)與原管道防腐層相同，補口、補上處的泥土、油污、鐵銹等均應(yīng)清除潔凈，呈鋼灰色，補口時的每一層玻璃布及最后的一層聚氯乙烯工業(yè)膜應(yīng)在原管涂層接茬處搭接50mm以上；補傷時關(guān)于損害面直徑大于100mm以上時，應(yīng)按該防腐層結(jié)構(gòu)進行補傷，小于100mm時可用瀝青修補。氣溫低于5℃時，按冬季施工處理，應(yīng)符合下列規(guī)定：4.5.1應(yīng)測定瀝青涂料的脆化溫度，達到脆化溫度時，不得進行起吊、搬運等作業(yè)。4.5.2在氣溫低于—5℃且下雪時，空氣相對濕度小于75％，管子不需預(yù)熱即可進行防腐施工，空氣相對濕度大于75％，管子上凝有霜露時，應(yīng)先經(jīng)干燥及加熱方可進行防腐施工。4.5.3在氣溫低于—25℃時，不得進行管子的清洗和防腐施工。5質(zhì)量檢查和質(zhì)量標準5.1質(zhì)量檢查5.1.1外觀檢查：可用目測方法進行表面宏觀檢查，涂層表面應(yīng)平坦、無漏涂、氣泡、裙皺、翹邊和雜物，厚度平均，顏色一致，刷紋流暢。5.1.2厚度檢查：用測厚儀進行測厚，其最低厚度應(yīng)滿足表10和表11中總厚度的規(guī)定。5.1.3粘接力檢查5.1.3.1在防腐層上切一個45°～60°V型切口，從角尖端處撕開防腐涂層，撕開面積為30～40cm2，被撕開后粘附在鋼材表面上的第一層瀝青占撕開面積的95％以上為合格。5.1.3.2管子每20根抽查1根，每根抽查1處，若不合格再抽查兩根，如仍有不合格，則應(yīng)對全部管道逐根檢查。5.1.4電火花檢測5.1.4.1采納電火花檢漏儀進行檢測，以不打火花為合格。檢漏電壓應(yīng)符合表8和表9的規(guī)定。表8石油瀝青防腐結(jié)構(gòu)檢查漏電壓防腐等級特價強級加大級一般級檢漏電壓(KV)262216-18表9環(huán)氧煤瀝青防腐結(jié)構(gòu)檢漏電壓防腐等級特加大級加大級一般級檢漏電壓(KV)522石油瀝青防腐結(jié)構(gòu)的最低檢測電壓也可按下式運算：U＝78401σ式中：U——檢漏電壓(V)σ——涂層厚度(mm)取實測數(shù)字的平均值5.1.4.2電火花檢測應(yīng)為每20根管子抽查一根，檢查應(yīng)從一端側(cè)至另一端，若不合格再抽查兩根，其中仍有1根不合格時，則全部不合格。5.1.4.3關(guān)于通過補口、補