全國糧食加工環(huán)節(jié)減損增效典型案例

1全國糧食加工環(huán)節(jié)減損增效典型案例小麥和稻谷加工過程中，科學(xué)儲存和清理原糧、改造提升加工工藝與技術(shù)裝備，應(yīng)用智能化管理系統(tǒng)，對加工副產(chǎn)物進(jìn)行循環(huán)利用、全值利用、梯次利用，可以有效降低加工損耗，提升附加價值和質(zhì)量效益。根據(jù)申報材料，我們梳理了小麥適度加工、稻谷適度加工、小麥加工副產(chǎn)物綜合利用、稻谷加工副產(chǎn)物綜合利用等4大類24個減損增效典型案例，供各地學(xué)習(xí)參考。一、小麥適度加工案例一：凈麥高效清理。在清理階段采用三道篩理、三道去石、三道打麥、一道刷麥、兩道著水、二道磁選、一道精選的清理工藝。對風(fēng)力輸送管道及其他管路進(jìn)行重新分配，將振動篩、比重去石機(jī)、色選機(jī)等篩選出的雜質(zhì)進(jìn)行二次分配，對含麥量較高的雜質(zhì)進(jìn)行再次清理；利用比重加風(fēng)力的混合作用將包皮小麥雜質(zhì)單獨(dú)清理出來后進(jìn)入剝皮環(huán)節(jié)處理，處理完成后再次進(jìn)入清理環(huán)節(jié)。此項技術(shù)既保證了小麥的清理效果，又進(jìn)一步降低了雜質(zhì)中的含麥量。經(jīng)初步測算，小麥清理后的凈麥量可增加0.26%。主要裝備：振動篩TQLZA250×200、TQLZ150×200，平面回轉(zhuǎn)篩TQLM160×150，比重去石機(jī)QSX125，磁選器2TCXT15。案例二：動態(tài)潤麥。增加自動著水機(jī)及控制系統(tǒng)，根據(jù)原糧水分和環(huán)境濕度靈活調(diào)整著水量，夏季小麥水分偏高，停用洗麥機(jī)，啟動自動著水機(jī)。冬季小麥水分偏低，同時開啟洗麥機(jī)和自動著水機(jī)著水。加工硬質(zhì)小麥或?qū)Ｓ眯←湑r進(jìn)行兩次著水，第一次加水2%－3%，潤麥時間24－36小時；第二次自動著水1%，潤麥時間為30－50分鐘，僅保證濕潤皮層，增加皮層的韌性。通過使用自動著水機(jī)，將小麥的潤麥率從原來的80%提高到近100%，保障了原料的均勻性和穩(wěn)定性。在改變小麥清洗方式和潤麥方式后，加工噸小麥耗水量由1m3/t減少到0.2－0.3m3/t。單位面粉耗電由技術(shù)改造前50－60kW·h/t降至48－52kW·h/t。產(chǎn)能由每日300噸電費(fèi)從14萬－16萬元降至8萬－10萬元，水費(fèi)從每月0.5萬元降至0.2萬元。主要裝備：高效自衡振動篩TQLZ-150×200，平面回轉(zhuǎn)篩TQLM-160，打麥機(jī)FDMW-40*150，刷麥機(jī)SB25，干燥機(jī)DD0020，吸式比重去石機(jī)TFXH150，重力分級去石機(jī)FSR，去石洗麥機(jī)TBCM78×200，水強(qiáng)力著水機(jī)LZSZ。案例三：溫水潤麥。凈麥加水潤麥過程中，在潤麥倉靜置18－24小時，有利于在制粉過程中皮乳分離，降低損耗。3長江以北地區(qū)冬季環(huán)境寒冷，冷水潤麥會導(dǎo)致小麥皮脆性高，不利于制粉，采用動態(tài)潤麥和溫水潤麥技術(shù)，根據(jù)車間溫度來對潤麥水溫進(jìn)行動態(tài)調(diào)控，碎麥率降低30%，有效提高了碾磨效果，使小麥籽粒達(dá)到最佳制粉狀態(tài)。主要裝備：高效著水機(jī)AHMJ-45/150，自控及智能化能源管理系統(tǒng)S7-15001516/1517，余熱回收設(shè)備KRB75。案例四：柔性碾麥脫皮。淘汰了傳統(tǒng)打麥機(jī)利用打擊力清理小麥造成破碎率較高的工藝，采用碾麥脫皮工藝，利用新型碾打機(jī)、脫皮機(jī)的碾搓力來清理小麥，清理過程中碎麥率由原來的0.5%下降至0.4%。在原糧輸送環(huán)節(jié)淘汰螺旋輸送機(jī)，改用刮板輸送機(jī)，設(shè)備采用套筒滾子鏈，連接軸可以下降到0.1%。主要裝備：打麩機(jī)FFPD、FFPD60，去石機(jī)BQSF180，色選機(jī)6SXZ-448，刮板輸送機(jī)TGSS。十道清粉等工藝，前路皮磨不分粗細(xì)，注重清粉機(jī)的使用，確保將量多質(zhì)好的麥心送往心磨研磨，提高心磨物流的純度；加強(qiáng)前路心磨分級，適當(dāng)擴(kuò)寬前路心磨，保證了優(yōu)質(zhì)粉的出粉率。整個加工過程溫度低于42℃,可有效保留小麥天然營養(yǎng)成分。采用八輥磨新型磨粉機(jī)，每側(cè)有上下兩對磨輥，可以根據(jù)實際需要分別進(jìn)行輕研磨和重研磨。結(jié)合新型4磨粉機(jī)，減輕八輥磨上輥的研磨力度，規(guī)范入磨物料，使其粒度和形狀趨于一致，可使入磨小麥都能均勻地受到研磨。同時，結(jié)合負(fù)壓吸風(fēng)裝置，可改善喂料狀況，降低磨輥及物料溫度，提高研磨效率，企業(yè)小麥總體出粉率從76%提高到-250/1250、MDDK-250/1250，高方平篩FSFG-8X27-306/8X27-30C，單倉平篩FSFG-1x10x120，清粉機(jī)FQFD-49x2x3、FDFD-49x2x3，打麩機(jī)MKLA-45/11雙軸搓擦機(jī)BDCC-50，螺旋喂料器TWLL12/20/32，撞擊磨SFSP56*40。案例六：優(yōu)化制粉工藝。在后路皮磨增加振動打麩機(jī)，出粉率提升1%－2%，副產(chǎn)品利用率提高2%－3%，每加工50萬噸小麥，增加面粉產(chǎn)量2000噸。創(chuàng)新研發(fā)置工藝，由提升機(jī)把小麥輸送到6樓，將B1磨粉機(jī)頂置到6樓，小麥經(jīng)過磨粉機(jī)后直接進(jìn)入高方平篩進(jìn)行篩理，可以降低高壓風(fēng)機(jī)功率，加工每噸小麥節(jié)電0.8度。改善車間生產(chǎn)環(huán)境，引入冷風(fēng)機(jī)制冷增濕系統(tǒng)，車間面粉水分損耗降低，研磨損耗降低0.5%。最后，進(jìn)行小包裝自動化改造，包裝損耗降低1%，還降低了員工作業(yè)強(qiáng)度。主要裝備：磨粉機(jī)MDDP、MDDK、MDDQ，高方平篩5MPAV，清粉機(jī)MQRF-46/200、MQRF-46/200D，去石機(jī)MSOC4，TAS篩TAS204A-4案例七：小麥加工智能化生產(chǎn)線。全自動智能面粉生產(chǎn)線設(shè)置約500個監(jiān)測點，實時檢測每臺設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，料倉的高、低料位及各種故障的自動顯示與報警，啟動或停止設(shè)備運(yùn)行，執(zhí)行或暫停面粉生產(chǎn)，進(jìn)行加工面粉種類和原麥種類的選擇等。配粉實驗測試時間由半天縮短到20秒，生產(chǎn)數(shù)據(jù)可實時查看。智能化控制系統(tǒng)在面粉生產(chǎn)加工和配粉系智能化生產(chǎn)、管理作用，提升了產(chǎn)品品質(zhì)，降低了加工損耗。配麥器HMP-40F，色選機(jī)Q1050M。案例八：延長小麥加工產(chǎn)業(yè)鏈。使用斗式提升機(jī)和刮板設(shè)備將制成的面粉以管道粉路的形式直接輸送到制面車間進(jìn)行后續(xù)的面制品加工，省去成品面粉的包裝環(huán)節(jié)，可節(jié)約面粉包材費(fèi)32元/噸，同時避免因包裝材料黏附和運(yùn)輸?shù)仍斐傻拿娣蹞p失，可節(jié)約總面粉用量的0.3%。案例九：小麥加工節(jié)能降耗。采用能源管理系統(tǒng)對生產(chǎn)過程的能源消耗量和單耗量進(jìn)行統(tǒng)計和分析，為生產(chǎn)管理、調(diào)度指揮、崗位操作提供及時準(zhǔn)確的能源數(shù)據(jù)信息，及時調(diào)6度指揮，采取節(jié)能措施，降低生產(chǎn)成本。進(jìn)行余熱回收再利用，配置空壓機(jī)余熱回收系統(tǒng)，通過物理換熱，將加工過程中回收的熱量用于麩皮烘干、溫水潤麥。選用新國標(biāo)電機(jī)，將電機(jī)全部更新為執(zhí)行電機(jī)新國標(biāo)GB18613-2020高效節(jié)能型產(chǎn)品，通過提高功率因數(shù)，實現(xiàn)節(jié)能2%。主要裝備：自控及智能化能源管理系統(tǒng)S7-1500/1516/1517，余熱回收設(shè)備KRB75，新國標(biāo)電機(jī)IE3。二、稻谷適度加工案例十：稻谷保質(zhì)節(jié)能烘干。創(chuàng)新研發(fā)螺旋滾落保質(zhì)節(jié)能環(huán)保稻谷烘干技術(shù)，即原糧通過加料斗經(jīng)導(dǎo)流網(wǎng)在均勻筒內(nèi)螺旋流動、翻滾，充分混合均勻進(jìn)入烘烤腔內(nèi)，從均勻筒內(nèi)下落的稻谷直接落在均勻網(wǎng)上，再次均布和分散。均布的稻谷經(jīng)折流板，流落在烘烤板上進(jìn)行烘烤，烘干的稻谷最后通過出料管排出。稻谷在烘烤板上進(jìn)行的第二次烘烤，可降低水分不均勻度，防止裂紋增加，保持稻谷被完全烘干。同時，引進(jìn)燃?xì)馐藉仩t，采用停機(jī)緩蘇循環(huán)工藝，使高水分稻谷經(jīng)3－4次烘干緩蘇循環(huán)，將稻谷緩蘇時間延長，使顆粒內(nèi)部和表層的水分接近平衡。采用變溫干燥工藝，稻谷烘干后的累計爆腰率比傳統(tǒng)低恒溫干燥工藝低0.85%，且可縮短烘干時間，能耗僅為傳統(tǒng)干燥工藝的85%。采用低溫循環(huán)烘干技術(shù)，將稻谷烘干過程的受熱溫度嚴(yán)格控制在35℃以內(nèi)，對比傳統(tǒng)晾曬工藝，稻谷出米率提高1%－2%。7主要裝備：稻谷全自動提升裝備TDTD12S，120t/d全自動烘干設(shè)備5HPDR-120，谷物低溫干燥機(jī)TKD-3000。案例十一：稻谷科學(xué)存儲。全面采用綠色低溫儲糧、橫向通風(fēng)新技術(shù)，安裝智能化糧情監(jiān)測系統(tǒng)和控溫除蟲系統(tǒng)，讓糧食在一個保管周期內(nèi)的損耗率從原來的0.15%下降至0.07%，容量為1000萬斤的單倉每年可減損0.8萬斤。全面實行散儲、散運(yùn)、散裝、散卸“四散化”作業(yè)，通過密閉管道輸送，有效避免糧食在包裝和運(yùn)輸過程中拋灑，與未實行“四散化”作業(yè)相比，損耗降低2%。毛米糧倉YZ-TDSD50，精米儲料倉YZ-TDSDX55，稻谷糧倉YZ-TDSYP55。案例十二：糧情溫控監(jiān)測調(diào)整。糧庫內(nèi)統(tǒng)一配備糧溫自動檢測與通風(fēng)控制系統(tǒng)，利用傳感器件隨時或定時采集糧溫數(shù)據(jù)，按照《儲糧機(jī)械通用技術(shù)規(guī)程》要求，利用糧情分析專利技術(shù)，自動計算通風(fēng)上下限，進(jìn)行聲光報警，控制通風(fēng)設(shè)備的啟動、停止，完成不同的通風(fēng)目的（降溫、降水、調(diào)質(zhì)并可在通風(fēng)過程中，隨時觀察通風(fēng)計算的結(jié)果及糧溫、大氣的變化情況，使用糧情溫控監(jiān)測技術(shù)裝備，能耗降低35%以上，整精米率提高0.5%。應(yīng)用特定硬度（90－92度）的礱谷膠輥，同時對礱谷工藝流8程進(jìn)行改進(jìn)，兩臺主要礱谷機(jī)中一臺改為回礱作用，使得礱谷增碎率同比下降0.3%－0.6%。改用氣動膠輥礱谷機(jī)。對比傳統(tǒng)礱谷機(jī)使用中存在的大米破損多、稻谷與大米分離不充分、癟稻損失大等問題，更換新型氣動礱谷機(jī)后，出米率增加1.5%，碎米率減少3%。主要裝備：礱谷機(jī)MGQ51C，氣動膠輥礱谷機(jī)MLGQ368。案例十四：稻谷潤糙。優(yōu)化礱谷工藝流程，在礱谷段之后增加大米潤糙工序，確保糙米在倉內(nèi)停留24小時后再進(jìn)行碾米加工，可有效降低大米加工過程的爆腰率，提高出米率及改善大米食味品質(zhì)感。通過潤糙工序，糙米水分保持在15%，使得整精米率從原先的40%提高到44%－45%，碎米率降低3%－5%，達(dá)到最適碾米效果。主要裝備：自動噴霧著水機(jī)LZSZ-2005，糙米均質(zhì)機(jī)MNML46，鋼板潤糙倉（倉容約65立方/拼裝倉）。案例十五：低溫升碾。創(chuàng)新采用“一條龍”低溫升碾大米加工線，工藝流程為初清→振動清理→去石→初次礱谷→二次礱谷→谷糙分離→四次碾米→初次分級→涼米倉→拋光→兩次色選→精選→再次分級→拋光→涼米倉→自動包裝。企業(yè)過去采用的傳統(tǒng)工藝碎米率約5%，新工藝碎米率約為1%，產(chǎn)品保質(zhì)期還可延長1個月。主要裝備：自動化400噸精米生產(chǎn)線200型，糧堆表層9控溫專用機(jī)組YSWKF-22，移動式風(fēng)冷谷冷機(jī)YSFLZY-85，控糧溫空調(diào)YSKWF-22YSFLZY-85，自動化包裝線QZB-900案例十六：涼米拋光。采用低溫升碾米工藝，使用低溫升碾米機(jī)組，保證單位產(chǎn)量碾白運(yùn)動面積達(dá)到6m/t·s；合理設(shè)計米機(jī)風(fēng)量，使每道米機(jī)增碎率降低61%。涼米拋光不論是光亮度和增碎指標(biāo)明顯優(yōu)于熱米拋光，在拋光工序前路選用振動吸風(fēng)式白米分級篩，分離、提取出小碎和白糠，以保證拋光效果。采用低溫碾米機(jī)組、涼米分級和拋光等組成的低溫碾米工藝，把大米的溫升控制在10℃以內(nèi)，在拋光機(jī)前增加涼米分級工藝，篩除1/2粒長以下的碎米，使米溫接近室溫，可使拋光機(jī)的增碎率減少2%以上，整體碎米率降主要裝備：中機(jī)星低溫升碾米機(jī)CFN1818F。案例十七：介質(zhì)碾米。采用介質(zhì)碾米技術(shù)工藝提高整精米率。應(yīng)用THNS智能砂輥米機(jī)，通過完善介質(zhì)碾米機(jī)組設(shè)計，優(yōu)化技術(shù)和工藝參數(shù)；利用介質(zhì)與碾米機(jī)中糧粒接觸表面積比傳統(tǒng)碾米砂輥或鐵輥表面積大300－500倍的特點，標(biāo)定不同的碾磨道數(shù)，加工精糙米、留胚米、各等級精白米等稻米產(chǎn)品。與相同產(chǎn)量碾米機(jī)組相比較，整精米率可增加4%以上，與單機(jī)產(chǎn)量相同的多道碾米生產(chǎn)線相比，噸米電耗降低5%以上。主要裝備：智能砂輥米機(jī)THNS25*2AI1。案例十八：稻谷加工智能化生產(chǎn)線。采用全智能PLC控制大米生產(chǎn)線，產(chǎn)品黃粒米率、碎米率、堊白率、食味值等關(guān)鍵指標(biāo)精確控制在0.2%內(nèi)波動，碎米率下降2%，出米率選技術(shù)，剔除玻璃等惡性雜質(zhì)。檢測環(huán)節(jié)引入自主研發(fā)的APP，通過OCR圖像處理，實現(xiàn)數(shù)據(jù)采集、系統(tǒng)自動識別、系統(tǒng)自動判質(zhì)定級、系統(tǒng)自動分倉卸貨；存儲環(huán)節(jié)引入監(jiān)控系統(tǒng)、智能PLC控制，實現(xiàn)庫區(qū)溫濕度實時采集，PC端、手機(jī)端時刻掌握糧情數(shù)據(jù)。案例十九：稻谷加工節(jié)能降耗。針對大功率電機(jī)配置節(jié)能裝置，對無功功率進(jìn)行就地補(bǔ)償，消除用電線路高次諧波，凈化能源，降低線損。細(xì)化加工人員績效管理，將用電節(jié)能狀況作為主要考核指標(biāo)，激勵技術(shù)人員進(jìn)行設(shè)備節(jié)能改造，大米加工噸電耗連續(xù)三年實現(xiàn)降幅在5%以上。三、小麥加工副產(chǎn)物綜合利用案例二十：麥麩膳食纖維提取及改性。采用微波干燥輔助酶法、分層剝離技術(shù)等提取小麥麩皮膳食纖維，并應(yīng)用于生產(chǎn)高膳食纖維產(chǎn)品。采用改進(jìn)擠壓膨化膳食纖維改性、超微粉碎改性、微生物發(fā)酵改性等技術(shù)，將改性麥麩膳食纖維應(yīng)用于烘焙食品、饅頭、掛面等面制品，以及膳食纖維飲品、膳食纖維膠囊等產(chǎn)品中，生產(chǎn)高附加值、富含膳食纖維產(chǎn)品的經(jīng)濟(jì)效益可以提高15%－25%。膳食纖維的銷售均價為7000元/噸，每噸膳食纖維的增效達(dá)6500元，扣除生產(chǎn)成本后的利潤率為7%，后期研發(fā)費(fèi)用投入分?jǐn)偨档?，利潤率將進(jìn)一步提升。主要裝備：旋風(fēng)渦流微納米分離設(shè)備Ⅲ-2500，旋蒸篩HZXZ200，擠壓膨化機(jī)DZ80，超微粉碎機(jī)組30，智能變頻雙螺旋回粉器ZBSII-120，強(qiáng)力撞擊松粉機(jī)FSZJ51，膳食纖CH-200。案例二十一：高品質(zhì)麥胚（粉、油）制備。通過加強(qiáng)小麥原料磨理、色選等前道加工配置，提取出高品質(zhì)麥胚。應(yīng)用麥胚蒸汽穩(wěn)定化處理技術(shù)，鈍化滅活脂肪氧化酶和蛋白酶，減少不飽和脂肪酸和蛋白分解，降低水分，減少微生物滋生，提升麥胚的風(fēng)味感官品質(zhì)，延長貨架期，降低營養(yǎng)成與油的壓力臨界點不同，提取6%的胚芽油，提高小麥胚芽的出油率。過去麥胚主要混雜在麩皮中，麩皮市場價格每噸2000元以內(nèi)，加工成麥胚和麥通寶，每噸出廠價50000元，除去二次熟化每噸加工成本及包裝物13000元，每噸增值35000元。隨著大眾對麥胚及纖維食品的進(jìn)一步認(rèn)識，小麥胚芽作為制作面包、飲料的高價值食品配料，市場前景廣闊。主要裝備：三次元旋振篩TS-1000-2F，近紅外烘干機(jī)CHGF10x3，不銹鋼多功能超微粉碎機(jī)550型，微電腦立式定量包裝機(jī)8320，多功能塑料薄膜封口機(jī)DR-FR800，雙螺桿擠壓膨化機(jī)TN65-II，燃?xì)庹羝仩tWNS4-1.25，萃取罐CQG180。四、稻谷加工副產(chǎn)物綜合利用高溫蒸汽滅酶、溶劑浸提技術(shù)制取米糠毛油。米糠毛油經(jīng)過脫膠、脫酸、脫蠟、中和、物理精煉等工序制成稻米油。應(yīng)用該模式技術(shù)，可有效降低米糠脂肪酸酸敗，顯著提高出油率、油中谷維素和成品油中維生素含量。根據(jù)目前的生產(chǎn)工