煉鋼安全規(guī)程

煉鋼安全規(guī)程

自2005-3-1起執(zhí)行AQ2001—2004

目次

前言

1范圍

2規(guī)范性引用文件

3術(shù)語和定義

4安全管理

5廠（車間）位置的選擇與布置

5.1T（車間）位置的選擇

5.2廠（車間）的布置

6廠房及其內(nèi)部建、構(gòu)筑物

6.1廠房

6.2建、構(gòu)筑物

7原材料

7.1散狀材料

7.2廢鋼

7.3鐵水貯運和預(yù)處理設(shè)施

8煉鋼相關(guān)設(shè)備

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其他燒嘴

8.3地面車輛

8.4起重設(shè)備

8.5外部運輸設(shè)備

8.6其他設(shè)備

9氧氣轉(zhuǎn)爐

9.1設(shè)備與相關(guān)設(shè)施

9.2生產(chǎn)操作

10電爐

10.1設(shè)備與相關(guān)設(shè)施

10.2生產(chǎn)操作

11爐外精煉

IL1設(shè)備與相關(guān)設(shè)施

11.2生產(chǎn)操作

12鋼水燒注

12.1鋼包準備

12.2模鑄

12.3連鑄

12.4鋼錠（坯）處理

13動力供應(yīng)與管線

13.1供電與電氣設(shè)備

13.2動力管線

13.3給排水

13.4氧氣

13.5乙煥

13.6燃油管道及煤氣管道

14爐渣

15修爐

15.1拆爐

15.2修爐作業(yè)施工區(qū)要求

15.3轉(zhuǎn)爐修爐

15.4電爐修爐

15.5其他

刖S

本標準是依據(jù)國家有關(guān)法律法規(guī)的要求，在充分考慮煉鋼生產(chǎn)工藝的特點

（除存在通常的機械、電氣、運輸、起重等方面的危險因素外，還存在易燃易爆

和有毒有害氣體、高溫?zé)嵩?、金屬液體、爐渣、塵毒、放射源等方面的危險和有

害因素）的基礎(chǔ)上編制而成。

本標準對煉鋼安全和平問題做出了規(guī)定。

本標準由國家安全生產(chǎn)監(jiān)督管理局提出并歸口。

本標準起草單位：武漢安全環(huán)保研究院、北京鋼鐵設(shè)計研究總院、首鋼總公

司。

本標準主要起草人：張吉吉君、李曉飛、宋華德、萬成略、張六零、陳克欣、

王紅漢、馮偉、劉洪軍、聶岸、周豪、邵建榮。

煉鋼安全規(guī)程

1范圍

本標準規(guī)定了煉鋼安全生產(chǎn)的技術(shù)要求，

本標準適用于煉鋼廠的設(shè)計、設(shè)備制造、施工安裝、生產(chǎn)和設(shè)備檢修。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引

用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準,

然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡

是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。

GB4053.1固定式鋼直梯安全技術(shù)條件

GB4053.2固定式鋼斜梯安全技術(shù)條件

GB4053.3固定式工業(yè)防護欄桿安全技術(shù)條件

GB4053.4固定式工業(yè)鋼平臺

GB4387工業(yè)企業(yè)廠內(nèi)鐵路、道路運輸安全規(guī)程

GB4792放射衛(wèi)生防護基本標準

GB5082起重吊運指揮信號

GB5786道路交通標志和標線

GB6067起重機械安全規(guī)程

GB6222工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程

GB6389工業(yè)企業(yè)鐵路道口安全標準

GB6722爆破安全規(guī)程

GB7321工業(yè)管路的基本識別色和識別符號

GB9087工業(yè)爐窯大氣污染物排放標準

GB14784帶式輸送機安全規(guī)范

GB16912氧氣及相關(guān)氣體安全技術(shù)規(guī)程

GB50030氧氣站設(shè)計規(guī)范

GB50031乙煥站設(shè)計規(guī)范

GB50034工業(yè)企業(yè)照明設(shè)計標準

GB50235工業(yè)金屬管道施工及驗收規(guī)范

GBJ16建筑設(shè)計防火規(guī)范

GBJ22廠礦道路設(shè)計規(guī)范

GBJ87工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范

GBZ1工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標準

GBZ2工作場所有害因素職業(yè)接觸限值

YBJ52鋼鐵企業(yè)總圖運輸設(shè)計規(guī)范

YB9058煉鋼工藝設(shè)計技術(shù)規(guī)定

YB9059連鑄工程設(shè)計規(guī)定

3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本標準。

3.1

豎爐ShaftFurnace

爐蓋上帶有豎井，并利用電弧爐排出的高溫廢氣在豎井內(nèi)預(yù)熱廢鋼的超高功

率電弧爐。

3.2

PLUS2000爐PLUS2000Furnace

設(shè)有廢鋼料藍旋轉(zhuǎn)裝置，并利用自身高溫廢氣預(yù)熱廢鋼的超高功率電弧爐。

3.3

CONSTEEL爐CONSTEELFurnace

廢鋼通過傳送帶連續(xù)加入，并經(jīng)自身高溫廢氣預(yù)熱廢鋼的超高功率電弧爐。

3.4

Korfarc和KorfarcFurnace

爐壁裝設(shè)多組氧槍、燒嘴和浸入式風(fēng)口，利用化學(xué)能與后燃燒技術(shù)節(jié)約電能

的超高功率電弧爐。

3.5

VDVacuumDegassing

一種鋼液真空脫氣裝置，它將帶鋼液的鋼包置于與真空泵連通的密閉的真空

罐內(nèi)，從鋼包底部通入負氣攪拌鋼液，使鋼液在真空狀態(tài)下發(fā)生脫氣反應(yīng)。

3.6

VODVacuumOxyenDecarburization

一種主要用來精練不銹鋼的真空吹氧脫碳精煉裝置，它在VD的真空罐蓋上

增設(shè)氧槍，向真空罐內(nèi)鋼液面吹氧，在真空狀態(tài)下對含銘鋼液進行“脫碳保銘”

精煉。

3.7

CAS-OBCompositionAdjustmentsbyScaledArgonBubblingandBlowing

Oxygen

一種在鋼包內(nèi)利用金屬（鋁）燃燒生產(chǎn)的氧化熱加熱鋼液，或在浸入罩內(nèi)加

合金調(diào)整鋼液成分的裝置。

3.8

IR-UTInjectionRefinning-UPTemperature

一種在常壓下對鋼液既可進行噴粉脫硫精煉，又可吹氧加鋁升溫的裝置，它

是在浸入罩內(nèi)增加一根插入鋼液的噴粉槍，借以向鋼液噴入脫硫劑。

3.9

RHRuhstahlhausenProcess

一種真空脫氣方法，它利用真空罐底部兩條插入鋼液的耐火管，其中一條通

以氨氣，導(dǎo)致兩管內(nèi)的鋼液產(chǎn)生密度差，從而使鋼液在鋼包與真空罐之間上下循

環(huán)流動，發(fā)生脫氣反應(yīng)。

3.10

RH-KTBKawatetse-TopBlownRHVessel

系指在RH真空罐頂部插入一根氧槍，并向鋼液吹氧脫碳，用以精煉超低碳

鋼與不銹鋼的方法。

3.11

LFLadleFurance

一種在常壓下從鋼包底部吹氤，并用電弧爐對鋼液進行加熱以精煉鋼液和均

勻鋼液成分、溫度的裝置。

3.12

AODArgonOxygenDecarburization

一種在轉(zhuǎn)爐的鋼液熔池側(cè)面，按不同比例往鋼液吹入氧氣與氨氣的脫碳精煉

爐，主要用于冶煉不銹鋼。

4安全管理

4.1新建、改建、擴建工程項目的安全設(shè)施，應(yīng)與主體工程同時設(shè)計、同時

施工、同時投入生產(chǎn)和使用。安全設(shè)施的投資應(yīng)納入建設(shè)項目概算。

4.2建設(shè)工程的初步設(shè)計文件應(yīng)有《職業(yè)安全健康篇》。安全設(shè)計應(yīng)貫穿于

各專業(yè)設(shè)計之中。

4.3建設(shè)項目施工應(yīng)按設(shè)計進行。變更安全設(shè)施，應(yīng)經(jīng)設(shè)計單位書面同意。

工程中的隱蔽部分，應(yīng)經(jīng)設(shè)計單位、建設(shè)單位、監(jiān)理單位和施工單位共同檢

查合格，方可進行隱蔽。

施工完畢，施工單位應(yīng)將竣工說明書及竣工圖交付建設(shè)單位。

4.4建設(shè)工程的安全設(shè)施竣工后，應(yīng)經(jīng)驗收合格方可投入生產(chǎn)。

4.5煉鋼企業(yè)應(yīng)建立健全安全管理制度，完善安全生產(chǎn)責(zé)任制。

廠長（經(jīng)理）對本企業(yè)的安全生產(chǎn)負全面責(zé)任，各級主要負責(zé)人對本部門的

安全生產(chǎn)負責(zé)。

各級機構(gòu)對其職能范圍的安全生產(chǎn)負責(zé)。

4.6煉鋼企業(yè)應(yīng)依法設(shè)置安全生產(chǎn)管理機構(gòu)或配備專（兼）職安全生產(chǎn)管理

人員，負責(zé)管理本企業(yè)的安全生產(chǎn)工作。

4.7煉鋼企業(yè)應(yīng)建立健全安全生產(chǎn)崗位責(zé)任制和崗位安全技術(shù)操作規(guī)程，嚴

格執(zhí)行值班制和交接班制。

4.8煉鋼企業(yè)應(yīng)認真執(zhí)行安全檢查制度，對查出的問題應(yīng)提出整改措施，并

限期整改。

4.9煉鋼企業(yè)的廠長（經(jīng)理）應(yīng)具備相應(yīng)安全生產(chǎn)知識和管理能力。

4.10煉鋼企業(yè)應(yīng)定期對職工進行安全生產(chǎn)和勞動保護教育，普及安全知識

和安全法規(guī)，加強業(yè)務(wù)技術(shù)培訓(xùn)。職工經(jīng)考核合格方可上崗。

新工人進廠，應(yīng)首先接受廠、車間、班組三級安全教育，經(jīng)考試合格后由熟

練工人帶領(lǐng)工作，直到熟悉本工程操作技術(shù)并經(jīng)考核合格，方可獨立工作。

調(diào)換工種和脫崗三個月以上重新上崗的人員，應(yīng)事先進行崗位安全培訓(xùn)，并

經(jīng)考核合格方可上崗。

外來參觀或?qū)W習(xí)的人員，應(yīng)接受必要的安全教育，并應(yīng)由專人帶領(lǐng)。

4.11特種作業(yè)人員和要害崗位、重要設(shè)備與設(shè)施的作業(yè)人員，均應(yīng)經(jīng)過專

門的安全教育和培訓(xùn)，并經(jīng)考核合格、取得操作資格證，方可上崗。上述人員的

培訓(xùn)、考核、發(fā)證及復(fù)審，應(yīng)按國家有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。

4.12采用新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備，應(yīng)制定相應(yīng)的安全技術(shù)措施；對有關(guān)

生產(chǎn)人員，應(yīng)進行專門的安全技術(shù)培訓(xùn)，并經(jīng)考核合格可上崗。

4.13煉鋼企業(yè)應(yīng)為職工提供符合國家標準或行業(yè)標準的勞動防護用品，職

工應(yīng)正確佩戴和使用勞動防護用品。

4.14煉鋼企業(yè)應(yīng)建立對廠房、機電設(shè)備進行定期檢查、維修和清掃制度。

要害崗位及電氣、機械等設(shè)備應(yīng)實行操作牌制度。

4.15安全裝置和防護設(shè)施，不得擅自拆除。

4.16煉鋼企業(yè)應(yīng)建立火災(zāi)、爆炸、觸電和毒物逸散等重大事故的應(yīng)急救授

預(yù)案，并配備必須的器材與設(shè)施，定期演練。

4.17煉鋼企業(yè)發(fā)生傷亡或其他重大事故時，廠長（經(jīng)理）或其代理人應(yīng)立

即到現(xiàn)場組織指揮搶救，并采取有效措施，防止事故擴大。

發(fā)生傷亡事故，應(yīng)按國家有關(guān)規(guī)定報告和處理。

事故發(fā)生后，應(yīng)及時調(diào)查分析，查清事故原因，并提出防止同類事故發(fā)生的

措施。

5廠（車間）位置的選擇與布置

5.1T（車間）位置的選擇

5.1.1選擇廠（車間）的位置，應(yīng)注意工程地質(zhì)條件和洪水、海潮、颶風(fēng)、

滑坡等災(zāi)害的危害，并按地震烈度等級標準設(shè)防。

廠址地坪應(yīng)高出當?shù)刈罡吆樗?.5m以上，地處海岸邊的應(yīng)高于最高潮

水位1m以上；如受條件限制無法達到，應(yīng)采取有效的補救措施。

5.1.2T（車間）應(yīng)位于居住區(qū)常年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側(cè)和當?shù)厣钏?/p>

的下游，并應(yīng)有適當?shù)陌踩】捣雷o距離。

5.1.3煉鋼廠不應(yīng)鄰近居民區(qū)、風(fēng)景旅游區(qū)、文物保護區(qū)、生活水源地和重

要農(nóng)業(yè)區(qū)；選擇廠址時，應(yīng)同時考慮煉鋼廠“三廢”排放、棄置及噪聲、電網(wǎng)閃

爍等公害所產(chǎn)生的影響，并采取必要的防護措施。

煉鋼廠的棄渣場，應(yīng)位于居住區(qū)和水源地安全健康防護距離以外的低洼地

帶，并應(yīng)考慮爆炸、揚塵、有害元素擴散的安全距離；廠內(nèi)鋼渣處理設(shè)施，應(yīng)布

置在主廠房常年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側(cè)。

5.1.4落錘破碎和爆破廢鋼的設(shè)施，應(yīng)設(shè)在流動人員稀少的廠區(qū)邊緣安全區(qū)

域；與其他建筑物之間的安全跨度，3t、5t、7t落錘應(yīng)分別大于30m、50m、80m,

爆破應(yīng)大于150m,并應(yīng)采取必要的安全措施。

5.1.5供油站、煤氣柜、乙快站等火災(zāi)和爆炸危險性較大的及產(chǎn)生有毒有害

氣體的設(shè)施，應(yīng)位于廠區(qū)和居住區(qū)常年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側(cè)。

5.1.6氧氣站應(yīng)位于空氣潔凈區(qū)域，其空分設(shè)備的吸風(fēng)口應(yīng)位于各種易燃、

易爆性氣源與塵源的常年最小頻率風(fēng)向的下風(fēng)側(cè)。

5.1.7各車間及設(shè)施的位置應(yīng)符合防火、防爆、防震、工業(yè)衛(wèi)生、運輸安全

等有關(guān)規(guī)程（規(guī)范）的規(guī)定及安全技術(shù)要求。

5.2廠（車間）的布置

5.2.1煉鋼主車間的布置，應(yīng)根據(jù)各種物料的流向，保證其能順暢運行，互

不交叉、干擾，并盡可能縮短鐵水、廢鋼及鋼坯（錠）等大宗物流的運輸距離；

如有條件，主車間出坯跨應(yīng)盡可能與軋鋼車間毗鄰或直連，以實現(xiàn)坯（綻）熱送

或直接軋制。

5.2.2煉鋼主車間與各輔助車間（設(shè)施），應(yīng)布置在生產(chǎn)流程的順行線上;

鐵水、鋼水與液體渣，應(yīng)設(shè)專線（或?qū)Ｓ猛ǖ溃┻\輸，以減少其他物流干擾。

5.2.3煉鋼主車間，應(yīng)按從原料至成品（坯、錠）的生產(chǎn)流程，以各工序分

區(qū)作業(yè)為原則，合理布置各工藝裝備及生產(chǎn)設(shè)施，確保各工序安全、順行。

5.2.4煉鋼廠內(nèi)，應(yīng)按消防規(guī)定設(shè)置必要的消防設(shè)施和消防通道，設(shè)置消防

設(shè)施的地點，應(yīng)有明顯的標志牌。

6廠房及其內(nèi)部建、構(gòu)筑物

6.1廠房

6.1.1冶煉與澆注廠房內(nèi)生產(chǎn)大量熱量及有害氣體、煙塵，設(shè)計應(yīng)考慮良好

的通風(fēng)散熱與采光條件；轉(zhuǎn)爐、電爐、鐵水貯運與預(yù)處理、精煉爐、鋼水澆注等

熱源點上方，應(yīng)有良好的通風(fēng)道；熱源點周圍的建、構(gòu)筑物應(yīng)考慮高溫影響，采

取相應(yīng)的隔熱防護措施。

6.1.2廠房結(jié)構(gòu)應(yīng)考慮風(fēng)、雨、雪、灰等動（靜）載荷及各種自然因素影響，

主廠房屋面四周應(yīng)設(shè)欄桿，并在適當位置設(shè)置清掃通道等；廠房應(yīng)合理布置登上

屋面的消防梯與檢修梯。

6.1.3轉(zhuǎn)爐與電爐冶煉跨，應(yīng)采取爐子高架式布置廠房；容量50t以上的煉

鋼車間，主要跨間的廠房宜采用鋼結(jié)構(gòu)；煉鋼主廠房的布置形式及各跨間參數(shù)的

確定，應(yīng)符合YB9058的要求。

6.1.4煉鋼主廠房，地坪應(yīng)設(shè)置寬度小于1.5m的人行安全走道，走道兩側(cè)

應(yīng)有明顯的標志線；主廠房及其他中、重級工作類型橋式起重機的廠房，應(yīng)設(shè)置

雙側(cè)貫通的起重機安全走道，輕級工作起重機廠房，應(yīng)設(shè)單側(cè)貫通的安全走道，

走道寬度應(yīng)不小于0.8mo

6.1.5煉鋼主廠房，應(yīng)設(shè)置貫通各跨間，并與各跨間進出口及主工作平臺相

通的參觀走廊，其寬度不小于L5m。

6.1.6廠房內(nèi)地坪應(yīng)高于廠房外地坪0.3m以上，廠房內(nèi)地面運輸車輛的軌

道面應(yīng)與地坪面一致。

6.1.7橋式起重機司機室與摩電道，原則上應(yīng)相對布置；若兩者位于同一側(cè),

則應(yīng)有安全防護措施。

6.1.8應(yīng)根據(jù)設(shè)計規(guī)定的安全標志設(shè)置要求和實際生產(chǎn)情況，在廠房內(nèi)生產(chǎn)

作業(yè)區(qū)域和有關(guān)建筑物適當部位，設(shè)置符合標準規(guī)定的安全標志。

6.1.9廠房、煙囪等高大建筑物及易燃、易爆等危險設(shè)施，應(yīng)按國家標準安

裝避雷設(shè)施。

6.2建、構(gòu)筑物

6.2.1各種建、構(gòu)筑物的建設(shè)，應(yīng)符合土建規(guī)范的各項規(guī)定；各種設(shè)備與建、

構(gòu)筑物之間，應(yīng)留有滿足生產(chǎn)、檢修需要的安全距離；移動車輛與建、構(gòu)筑物之

間，應(yīng)有0.8m以上的安全距離。

6.2.2易受高溫輻射、液渣噴濺危害的建、構(gòu)筑物，應(yīng)有防護措施；所以高

溫作業(yè)場所，如爐前主工作平臺、鋼包冷熱修區(qū)等，均應(yīng)設(shè)置通風(fēng)降溫設(shè)施。

6.2.3防火設(shè)施的設(shè)置，應(yīng)遵守GBJ16等消防法規(guī)、標準的規(guī)定；主控室、

電氣間、電纜隧道、可燃介質(zhì)的液壓站等易發(fā)生火災(zāi)的建、構(gòu)筑物，應(yīng)設(shè)自動火

災(zāi)報警裝置，車間應(yīng)設(shè)置消防水系統(tǒng)與消防通道。

6.2.4廠房內(nèi)梯子應(yīng)采用不大于45°的斜梯（特殊情況允許采用60°斜梯

與直爬梯），梯子設(shè)置應(yīng)符合GB4053.1、GB4053.2規(guī)定。

轉(zhuǎn)爐、電爐、精煉爐、連鑄主平臺，兩側(cè)應(yīng)設(shè)梯子。

大、中型轉(zhuǎn)爐，爐子跨宜設(shè)電梯。

6.2.5操作位置高度超過1.5m的作業(yè)區(qū)，應(yīng)設(shè)固定式或移動式平臺；固定

式鋼平臺應(yīng)符合GB4053.4規(guī)定，平臺負荷應(yīng)滿足工藝設(shè)計要求。

高于1.5m的平臺，寬于0.25m的平臺縫隙，深于1m的敞口溝、坑、池，其

周邊應(yīng)設(shè)置符合GB4053.3規(guī)定的安全欄桿（特殊情況例外），不能設(shè)置欄桿的，

其上口應(yīng)高出地坪0.3m以上。

平臺、走廊、梯子應(yīng)防滑。

易受鋼水與液渣噴濺的平臺工作面，應(yīng)采用鑄鐵板或鋼板貼面混凝土塊（耐

火材料）鋪設(shè)。

6.2.6轉(zhuǎn)爐、電爐、精煉爐的爐下區(qū)域，應(yīng)采取防止積水的措施；爐下漏鋼

坑應(yīng)按防水要求設(shè)計施工，其內(nèi)表應(yīng)砌相應(yīng)防護材料保護，且干燥后方可使用；

爐下鋼水罐車、渣罐車運行區(qū)域，地面應(yīng)保持干燥；爐下熱潑渣區(qū)，周圍應(yīng)設(shè)防

護結(jié)構(gòu)，其他坪應(yīng)防止積水；爐渣沖擊與挖掘機鏟渣地點，應(yīng)在耐熱混凝土基礎(chǔ)

上鋪砌厚鑄鐵板或采取其他措施保護。

6.2.7不允許滲水的坑、槽、溝，應(yīng)按防水要求設(shè)計施工。

6.2.8轉(zhuǎn)爐和電爐主控室的布置，應(yīng)注意在出現(xiàn)大噴事故時確保安全，并設(shè)

置必要的防護設(shè)施；連鑄主控室不應(yīng)正對中間罐；轉(zhuǎn)爐爐旁操作室應(yīng)采取隔熱防

噴濺措施；電爐爐后出鋼操作室，不應(yīng)正對出鋼方向開門，其窗戶應(yīng)采取防噴濺

措施；所有控制室、電氣室的門，均勻向外開啟；電爐與LF主控室，應(yīng)按隔聲

要求設(shè)計；主控室應(yīng)設(shè)置緊急出口。

6.2.9煉鋼爐、鋼水與液渣運輸線、鋼水吊運通道與澆注區(qū)及其附近的地表

與地下，不應(yīng)設(shè)置水管（專用滲水管除外）、電纜等管線；如管線必須從上述區(qū)

域經(jīng)過，應(yīng)采取可靠的保護措施。

6.2.10易積水的坑、槽、溝，應(yīng)有排水措施；所有與鋼水、液渣接觸的罐、

槽、工具及其作業(yè)區(qū)域，不應(yīng)有冰雪、積水，不應(yīng)堆放潮濕物品和其他易燃、易

爆物品。

6.2.11車間電纜隧道應(yīng)設(shè)火災(zāi)自動報警裝置，并應(yīng)根據(jù)需要設(shè)置自動滅火

裝置；長度超過7m的電纜隧道，應(yīng)設(shè)置通風(fēng)氣樓。

6.2.12密閉的深坑、池、溝，應(yīng)考慮設(shè)置換氣設(shè)施，以利維護人員進入。

6.2.13廢鋼處理設(shè)施應(yīng)有可靠的安全防護措施，落錘破碎間（場）應(yīng)設(shè)封

閉型防護結(jié)構(gòu)，廢鋼爆破應(yīng)采用泄壓式爆破坑。

6.2.14車間緊急出入口、通道、走廊、樓梯等，應(yīng)設(shè)應(yīng)急照明，其設(shè)計應(yīng)

符合GB50034的規(guī)定。

7原材料

7.1散狀材料

7.1.1應(yīng)根據(jù)入爐散狀材料的特性與安全要求，確定其貯存方法；入爐物料

應(yīng)保持干燥。

7.1.2采用有軌運輸時，軌道外側(cè)距料堆應(yīng)大于1.5m。

7.1.3具有爆炸和自燃危險的物料，如CaG粉劑、鎂粉、煤粉、直接還原鐵

（DRI）等應(yīng)貯存于密閉貯倉內(nèi)，必要時用氮氣保護；存放設(shè)施應(yīng)按防爆要求設(shè)

計，并禁火、禁水。

7.1.4地下料倉的受料口，應(yīng)設(shè)置格柵板。

7.2廢鋼

7.2.1可能存在放射性危害的廢鋼，不應(yīng)進廠。進廠的社會廢鋼，應(yīng)進行分

選，揀出有色金屬件、易燃易爆及有毒等物品；對密閉容器應(yīng)進行切割處理；廢

武器和彈藥應(yīng)由相關(guān)專業(yè)部門嚴格鑒定，并進行妥善的處置。

7.2.2廢鋼應(yīng)按來源、形態(tài)、成分等分類、分堆存放；人工堆料時，地面以

上料堆高度不應(yīng)超過1.5m。

7.2.3煉鋼廠一般應(yīng)設(shè)廢鋼配料間與廢鋼堆場，廢鋼配料作業(yè)直接在廢鋼場

進行的，廢鋼堆場應(yīng)部分帶有房蓋，以供雨、雪天配料?；煊斜┡c積水的廢鋼,

不應(yīng)入爐。

7.2.4廢鋼配料間與廢鋼堆場，應(yīng)設(shè)置必要的縱向與橫向貫通的人行安全走

道。

7.2.5廢鋼坑沿應(yīng)高出地面0.5~1.0m,露天廢鋼坑應(yīng)設(shè)集排水設(shè)施，地面

廢鋼料堆應(yīng)距運輸軌道外側(cè)1.5m以上。

7.2.6廢鋼配料間或廢鋼堆場進料火車線與橫向廢鋼運輸渡車線相交時，火

車線入口應(yīng)設(shè)允許進車的信號裝置，當渡車在廢鋼區(qū)運行時，火車不應(yīng)進入。

7.2.7廢鋼裝卸作業(yè)時，電磁盤或液壓抓斗下不應(yīng)有人，起重機的大車或小

車啟動、移動時，應(yīng)發(fā)出蜂鳴或燈光警示訊號，以警告地面人員與相鄰起重機避

讓；起重機司機室應(yīng)視野良好，能清楚觀察廢鋼裝卸作業(yè)點與相鄰起重機作業(yè)情

況。

7.3鐵水貯運和預(yù)處理設(shè)施

7.3.1鐵水運輸應(yīng)用專線，不應(yīng)與其他交通工具混行。

7.3.2向混鐵爐兌鐵水時，鐵水罐口至混鐵爐受鐵口（槽），應(yīng)保持一定距

離；混鐵爐不應(yīng)超裝，當鐵水面距燒嘴達0.4m時，不應(yīng)兌入鐵水；混鐵爐出鐵

時，應(yīng)發(fā)出聲響訊號；混鐵爐在維修或爐頂有人、或受鐵水罐車未停到位時，不

應(yīng)傾動；當冷卻水漏入混鐵爐時，應(yīng)待水蒸發(fā)完畢方可傾爐。

7.3.3混鐵車倒罐站倒罐時，應(yīng)確?；扈F車與受鐵坑內(nèi)鐵水罐車準確對位；

混鐵車出鐵至要求的量并傾回零位后，鐵水罐車方可開往吊包工位。

7.3.4混鐵爐與倒罐站作業(yè)區(qū)地坪及受鐵坑內(nèi)，不應(yīng)有水。凡受鐵水輻射熱

及噴濺影響的建、構(gòu)筑物，均應(yīng)采取防護措施。

7.3.5起重機龍門鉤掛重鐵水罐時，應(yīng)有專人檢查是否掛牢，待核實后發(fā)出

指令，吊車才能起吊；吊起的鐵水罐在等待往轉(zhuǎn)爐兌鐵水期間，不應(yīng)提前掛上傾

翻鐵水罐的小鉤。

7.3.6鐵水預(yù)處理設(shè)施，應(yīng)布置在地坪以上；若因條件限制采用坑式布置，

則應(yīng)采取防水、排水措施，保證坑內(nèi)干燥。

7.3.7往煉鋼爐兌鐵水時，鐵水罐不應(yīng)壓在轉(zhuǎn)爐爐口或電爐受鐵槽上，人員

應(yīng)位于安全區(qū)域。

7.3.8鐵水預(yù)處理粉料發(fā)送罐的設(shè)計、制造與使用，應(yīng)嚴格執(zhí)行壓力容器有

關(guān)規(guī)范的規(guī)定。

7.3.9采用CaCz與鎂粉作脫硫劑時，其貯粉倉應(yīng)采用氮氣保護；泄壓時排出

的粉塵應(yīng)回收；該區(qū)域應(yīng)防水、防火。

C&倉附近區(qū)域，應(yīng)設(shè)乙煥檢測和報警裝置。

7.3.10采用Na2c系作脫硫粉劑時，應(yīng)做好設(shè)備的防護，其粉塵中的Na2c0：“

應(yīng)回收利用。

7.3.11CaC?與鎂粉著火時，應(yīng)采用干碾磨氮化物熔劑、石棉氈、干鎂砂粉

等滅火，不應(yīng)使用水、四氯化碳、泡沫滅火器及河沙等滅火。

8煉鋼相關(guān)設(shè)備

8.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐、渣罐

8.1.1鐵水罐、鋼水罐、中間罐的殼體上，應(yīng)有排氣孔。

8.1.2罐體耳軸，應(yīng)位于罐體合成重心上0.2?0.4m對稱中心，其安全系數(shù)

應(yīng)不小于8,并以1.25倍負荷進行重負荷試驗合格方可使用。

8.1.3使用中的設(shè)備，耳軸部位應(yīng)定期進行探傷檢測。凡耳軸出現(xiàn)內(nèi)裂紋、

殼體焊縫開裂、明顯變形、耳軸磨損大于直徑的10%、機械失靈、襯磚損壞超

過規(guī)定，均應(yīng)報修或報廢。

8.1.4鐵水罐，鋼水罐和中間罐修砌后，應(yīng)保持干燥，并烘烤至要求溫度方

可使用。

8.1.5用于鐵水預(yù)處理的鐵水罐與用于爐外精煉的鋼水罐，應(yīng)經(jīng)常維護罐口；

罐口嚴重結(jié)殼，應(yīng)停止使用。

8.1.6鋼水罐需臥放地坪時，應(yīng)放在專用的鋼包支座上；熱修包應(yīng)設(shè)作業(yè)防

護屏；兩罐位之間凈空間距，應(yīng)不小于2m。

8.1.7渣罐使用前應(yīng)進行檢查，其罐內(nèi)不應(yīng)有水或潮濕的物料。

8.1.8鋼水罐滑動水口，每次使用前應(yīng)進行清理、檢查，并調(diào)試合格。

8.1.9鐵水罐、鋼水罐內(nèi)的自由空間高度（液面至罐口），應(yīng)滿足工藝設(shè)計

的要求。

8.1.10鐵水罐、鋼水罐內(nèi)的鐵水、鋼水有凝蓋時，不應(yīng)用其他鐵水罐、鋼

水罐壓凝蓋，也不應(yīng)人工使用管狀物撞擊凝蓋。有未凝結(jié)殘留物的鐵水，鋼水罐,

不應(yīng)臥放。

8.1.11吊運裝有鐵水、鋼水、液渣的罐，應(yīng)與鄰近設(shè)備或建、構(gòu)筑物保持

大于1.5m的凈空距離。

8.2鐵水罐、鋼水罐、中間罐烘烤器及其他燒嘴

8.2.1烘烤器應(yīng)裝備完善的介質(zhì)參數(shù)檢測儀表與熄火檢測儀。

8.2.2采用煤氣燃料時，應(yīng)設(shè)置煤氣低壓報警及與煤氣低壓記號聯(lián)鎖的快速

切斷閥等防回火設(shè)施；應(yīng)設(shè)置供設(shè)備維修時使用的吹掃煤氣裝置，煤氣吹掃干

凈方可修理設(shè)備。

8.2.3采用氧氣助燃時，氧氣不應(yīng)在燃燒器出口前與燃料混合，并應(yīng)在操作

控制上確保先點火后供氧（空氣助燃時亦應(yīng)先點火后供風(fēng)）。

8.2.4烘烤器區(qū)域應(yīng)懸掛“禁止煙火”、“當心煤氣中毒”等警示牌。

8.3地面車輛

8.3.1車間內(nèi)有軌車輛，軌道面應(yīng)與車間地坪一致。

8.3.2車輛運行時，應(yīng)發(fā)出紅色閃光與轟鳴等警示信號。

8.3.3電動鐵火罐車、鋼水罐車、渣罐車的?？刻?，應(yīng)設(shè)兩個限位開關(guān)。

8.3.4鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車臺面，應(yīng)砌磚防護。應(yīng)根據(jù)需要，在軌

道端頭設(shè)置事故滑輪。帶有電子稱的鋼水罐車，應(yīng)對電子秤元件進行防護。

8.3.5進出車間的廢鋼料藍車與渣罐車，其運行軌道與車間外道路相交的道

口，應(yīng)設(shè)置交通指揮信號；運行距離較長時，車輛運行過程中應(yīng)有專人監(jiān)視；其

他地面有軌車輛的運行，也應(yīng)貫徹目視監(jiān)控的原則。

8.3.6所有車輛，均應(yīng)以設(shè)計載荷通過重車運行試驗合格，方可投入使用。

8.4起重設(shè)備

8.4.1起重機械及工具，應(yīng)遵守GB6067的規(guī)定；煉鋼廠用起重機械與工具,

應(yīng)有完整的技術(shù)證明文件和使用說明；橋式起重機等起重設(shè)備，應(yīng)經(jīng)有關(guān)主管部

檢查驗收合格，方可投入使用。

試墟負荷試嗡時間試嗡周期

名稱

靜負荷動負荷min月

起重電葫蘆1.25PH1.1PH1512

手搖卷揚機1.25PH1.1PH1512

解式起重機1.25PH1.1PH1512

滑式及復(fù)式滑車1.25PH1.1PH1512

千斤頂1.25PH1.1PH1512

鋼絲繩及鋼鏈2PH—156

麻繩及棉紗繩2PH—156

注：PH為設(shè)備的額定負荷

8.4.3鐵水罐、鋼水罐龍門鉤的橫梁、耳軸銷和吊鉤、鋼絲繩及其端頭固定

零件，應(yīng)定期進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，必要時吊鉤本體應(yīng)作超聲波探傷檢

查。

8.4.4吊運重罐鐵水、鋼水或液渣，應(yīng)使用帶有固定龍門鉤的鑄造起重機，

鑄造起重機額定能力應(yīng)符合YB9058的規(guī)定；電爐車間運廢鋼料籃的加料吊車，

應(yīng)采用雙制動系統(tǒng)。

8.4.5鋼絲繩、鏈條等常用起重工具，其使用、維護與報廢應(yīng)遵守GB6067

的規(guī)定。

8.4.6起重機應(yīng)由經(jīng)專門培訓(xùn)、考核合格的專職人員指揮，同一時刻只應(yīng)一

人指揮，指揮信號應(yīng)遵守GB5082的規(guī)定。

吊運重罐鐵水、鋼水、液渣，應(yīng)確認掛鉤掛牢，方可通知起重機司機起吊；

起吊時，人員應(yīng)站在安全位置，并盡量遠離起吊地點。

8.4.7起重機啟動和移動時，應(yīng)發(fā)出聲響與燈光信號，吊物不應(yīng)從人員頭頂

和重要設(shè)備上方越過；不應(yīng)用吊物撞擊其他物體或設(shè)備（脫模操作除外）；吊物

上不應(yīng)有人。

8.5外部運輸設(shè)備

8.5.1車間內(nèi)部鐵路線應(yīng)為平道，且不應(yīng)低于車間外鐵路線軌道標高，鐵路

線彎曲半徑與建筑接近限界應(yīng)遵守YBJ52的規(guī)定；門洞邊緣距鐵路中心線應(yīng)不小

于2.8mo

8.5.2盡頭鐵路線末端，應(yīng)設(shè)車擋與車擋指示器。室內(nèi)車擋后6m、露天車擋

后15m范圍內(nèi)，不應(yīng)設(shè)置建筑物與設(shè)備。

鐵路線軌道外側(cè)L5m以內(nèi)，不應(yīng)堆放任何物品。

8.5.3無關(guān)人員不應(yīng)乘坐錠坯車、鐵水罐車、鋼水罐車、渣罐車或運渣車、

廢鋼料籃車及其他料車；運輸熾熱物體的車輛，不應(yīng)在煤氣、氧氣管道下方停留。

8.5.4進出煉鋼生產(chǎn)廠房的鐵路出入口或道口，應(yīng)根據(jù)GB6389的要求設(shè)置

聲光信號報警裝置。

8.5.5應(yīng)根據(jù)煉鋼廠的特種車輛（如自抱罐汽車、料藍車、運坯車等）的特

殊要求設(shè)計道路路面，并設(shè)立明顯標志；特種車輛道路應(yīng)盡可能與普通車輛道

路分開。

8.5.6煉鋼廠內(nèi)的道路，應(yīng)按GB5786的規(guī)定設(shè)立交通標志。

8.5.7道路建筑應(yīng)符合GBJ22的規(guī)定，跨越道路上方的管線，距路面凈高

應(yīng)不小于5mo

8.5.8載運熾熱物體應(yīng)使用專用的柴油車，其油箱應(yīng)采取隔熱措施。

8.5.9采用帶式運輸機運輸，應(yīng)遵守GB14784的規(guī)定。

8.5.10帶式運輸機的通廊應(yīng)設(shè)走道，設(shè)單側(cè)走道其寬度應(yīng)不小于1m,設(shè)兩

側(cè)走道其寬度應(yīng)不小于0.8m,并應(yīng)在兩側(cè)走道間適當設(shè)置過橋；傾斜通廊的傾

角大于6。時，走道應(yīng)采取防滑措施；大小12。時，走道應(yīng)采用踏步。走道沿線

應(yīng)設(shè)置可隨時停車的停車繩。

8.5.11維修帶式輸送機，應(yīng)事先通知控制室操作人員，將帶式輸送機的控

制權(quán)轉(zhuǎn)到就地操作箱。

8.6其他設(shè)備

8.6.1高溫工作的水冷件，應(yīng)提供事故用水。

8.6.2易受高溫或鋼水、液渣噴濺影響的設(shè)備，應(yīng)進行防護。

8.6.3人員接近有可能導(dǎo)致人身傷害事故的設(shè)備外露運動部件，應(yīng)設(shè)置防護

罩。

8.6.4涉及人身與設(shè)備安全或工藝要求的相關(guān)設(shè)備之間或單一設(shè)備內(nèi)部的動

作程序，應(yīng)設(shè)置程序聯(lián)鎖，前一程序未完成，后一程序不能啟動，無論手動還是

自動操作都應(yīng)遵守程序聯(lián)鎖，但單體試運轉(zhuǎn)時可以切除聯(lián)鎖。

8.6.5壓力容器的設(shè)計、制造、驗收與使用，應(yīng)遵守壓力容器有關(guān)規(guī)范的規(guī)

定。

9氧氣轉(zhuǎn)爐

9.1設(shè)備與相關(guān)設(shè)施

9.1.1150t以下的轉(zhuǎn)爐，最大出鋼量應(yīng)不超過公稱容量的120%；200t以

上的轉(zhuǎn)爐，按定量法操作。

9.1.2轉(zhuǎn)爐的爐容比應(yīng)合理。

9.1.3轉(zhuǎn)爐氧槍與副槍升降裝置，應(yīng)配備鋼繩張力測定、鋼繩斷裂防墜、事

故驅(qū)動等安全裝置；各槍位?？奎c，應(yīng)與轉(zhuǎn)爐傾動、氧氣開閉、冷卻水流量和溫

度等聯(lián)鎖；當氧氣壓力小于規(guī)定值、冷卻水流量低于規(guī)定值、出水溫度超過規(guī)定

值、進出水流量差大于規(guī)定值時，氧槍應(yīng)自動升起，停止吹氧。轉(zhuǎn)爐氧槍供水，

應(yīng)設(shè)置電動或氣動快速切斷閥。

9.1.4氧氣閥門站至氧槍軟管接頭的氧氣管，應(yīng)采用不銹鋼管，并應(yīng)在軟管

接頭前設(shè)置長L5m以上的鋼管。氧氣軟管應(yīng)采用不銹鋼體，氧槍軟管接頭應(yīng)有

防脫落裝置。

9.1.5轉(zhuǎn)爐宜采用鑄鐵盤管水冷爐口；若采用鋼板焊接水箱形式的水冷爐

口，應(yīng)加強經(jīng)常性檢查，以防止焊縫漏水釀成爆炸事故。

9.1.6轉(zhuǎn)爐傳動機構(gòu)應(yīng)有足夠的強度，應(yīng)能承受正常操作最大合成力矩；不

大于150t的轉(zhuǎn)爐，按全正力矩設(shè)計，靠自重回復(fù)零位；150t以上的轉(zhuǎn)爐，可采

用正負力矩，但必須確保兩路供電；若采用直流電機，可考慮設(shè)置備用蓄電池組,

以便斷電時強制低速復(fù)位。

9.1.7從轉(zhuǎn)爐工作平臺至上層平臺之間，應(yīng)設(shè)置轉(zhuǎn)爐圍護結(jié)構(gòu)。爐前后應(yīng)設(shè)

活動擋火門，以保護操作人員安全。

9.1.8煙道上的氧槍孔與加料口，應(yīng)設(shè)可靠的氮封。轉(zhuǎn)爐爐子跨爐口以上的

各層平臺，宜設(shè)煤氣檢測與報警裝置；上述各層平臺，人員不應(yīng)長時間停留，以

防煤氣中毒；確需長時間停留，應(yīng)與有關(guān)方面協(xié)調(diào)，并采取可靠的安全措施。

9.1.9采用“未燃法”或“半燃法”煙氣凈化系統(tǒng)設(shè)計的轉(zhuǎn)爐，應(yīng)符合

GB6222的規(guī)定；轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)的設(shè)備、風(fēng)機房、煤氣柜以及可能泄漏煤氣

的其他設(shè)備，應(yīng)位于車間常年最小頻率風(fēng)向的上風(fēng)側(cè)。轉(zhuǎn)爐煤氣回收時，風(fēng)機房

屬乙類生產(chǎn)廠房、二級危險場所，其設(shè)計應(yīng)采取防火、防爆措施，配備消防設(shè)備、

火警信號、通訊及通風(fēng)設(shè)施；風(fēng)機房正常通風(fēng)換氣每小時應(yīng)不少于7次，事故通

風(fēng)換氣每小時應(yīng)不少于20次。

9.1.10轉(zhuǎn)爐煤氣回收，應(yīng)設(shè)一氧化碳和氧含量連續(xù)測定和自動控制系統(tǒng)；回

收煤氣的氧含量不應(yīng)超過2%；煤氣的回收與放散，應(yīng)采用自動切換閥，若煤氣

不能回收而向大氣排放，煙囪上部應(yīng)設(shè)點火裝置。

9.1.11轉(zhuǎn)爐煤氣回收系統(tǒng)，應(yīng)合理設(shè)置泄爆、放散、吹掃等設(shè)施。

9.1.12轉(zhuǎn)爐余熱鍋與汽化冷卻裝置的設(shè)計、安裝、運行和維護，應(yīng)遵守國

家有關(guān)鍋爐壓力容器的規(guī)定。

9.2生產(chǎn)操作

9.2.1爐前、爐后平臺不應(yīng)堆放障礙物。轉(zhuǎn)爐爐帽、爐殼、溜渣板和爐下?lián)?/p>

渣板、基礎(chǔ)墻上的粘渣，應(yīng)經(jīng)常清理，確保其厚度不超過0.1m。

9.2.2廢鋼配料，應(yīng)防止帶入爆炸物、有毒物或密閉容器。廢鋼料高不應(yīng)超

過料槽上口。轉(zhuǎn)爐留渣操作時，應(yīng)采取措施防止噴渣。

9.2.3兌鐵水用的起重機，吊運重罐鐵水之前應(yīng)驗證制動器是否可靠；不應(yīng)

在兌鐵水作業(yè)開始之前先掛上傾翻鐵水罐的小鉤；兌鐵水時爐口不應(yīng)上傾，人員

應(yīng)處于安全位置，以防鐵水罐脫鉤傷人。

9.2.4新爐、停爐進行維修后開爐及停吹8h后的轉(zhuǎn)爐，開始生產(chǎn)前均應(yīng)按

新爐開爐的要求進行準備；應(yīng)認真檢驗各系統(tǒng)設(shè)備與聯(lián)鎖裝置、儀表、介質(zhì)參數(shù)

是否符合工作要求，出現(xiàn)異常應(yīng)及時處理。若需烘爐，應(yīng)嚴格執(zhí)行烘爐操作規(guī)程。

9.2.5爐下鋼水罐車及渣車軌道區(qū)域（包括漏鋼坑），不應(yīng)有水和堆積物。

轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)期間需到爐下區(qū)域作業(yè)時，應(yīng)通知轉(zhuǎn)爐控制室停止吹煉，并不得傾動轉(zhuǎn)

爐。無關(guān)人員不應(yīng)在爐下通行或停留。

9.2.6轉(zhuǎn)爐吹氧期間發(fā)生以下情況，應(yīng)及時提槍停吹：氧槍冷卻水流量、氧

壓低于規(guī)定值，出水溫度高于規(guī)定值，氧槍漏水，水冷爐口、煙罩和加料溜槽口

等水冷件漏水，停電。

9.2.7吹煉期間發(fā)現(xiàn)冷卻水漏入爐內(nèi)，應(yīng)立即停吹，并切斷漏水件的水源；

轉(zhuǎn)爐應(yīng)停在原始位置不動，待確認漏入的冷卻水完全蒸發(fā)，方可動爐。

9.2.8轉(zhuǎn)爐修爐停爐時，各傳動系統(tǒng)應(yīng)斷電，氧氣、煤氣、氮氣管道應(yīng)堵盲

板隔離，煤氣、重油管道應(yīng)用蒸汽（或氮氣）吹掃；更換吹氧管時，應(yīng)預(yù)先檢查

氧氣管道，如有油污，應(yīng)清洗并脫脂干凈方可使用。

9.2.9安裝轉(zhuǎn)爐小爐底時，接縫處泥料應(yīng)鋪墊均勻，爐底車頂緊力應(yīng)足夠，

均勻擠出接縫處泥料；應(yīng)認真檢查接縫質(zhì)量是否可靠，否則應(yīng)予處理。

9.2.10傾動轉(zhuǎn)爐時，操作人員應(yīng)檢查確認各相關(guān)系統(tǒng)與設(shè)備無誤，并遵守

下列規(guī)定：

一一測溫取樣倒爐時，不應(yīng)快速搖爐；

——傾動機械出現(xiàn)故障時，不應(yīng)強行搖爐；

9.2.11倒爐測溫取樣和出鋼時，人員應(yīng)避免正對爐口；采用氧氣燒出鋼口

時，手不應(yīng)握在膠管接口處。

9.2.12火源不應(yīng)接近氧氣閥門站。進入氧氣閥門站不應(yīng)穿釘鞋。油污或其

他易燃物不應(yīng)接觸氧氣閥及管道。

9.2.13有窒息性氣體的底吹閥門站，應(yīng)加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。進

入閥門站應(yīng)預(yù)先打開門窗與排風(fēng)扇，確認安全后方可入內(nèi)，維修設(shè)備時應(yīng)始終打

開門窗與排風(fēng)扇。

10電爐

10.1設(shè)備與相關(guān)設(shè)施

10.1.1電爐的最大出鋼量，應(yīng)不超過平均出鋼量的120%。

10.1.230t及其以上的電爐，均應(yīng)采用高架式布置，并采用鋼水罐車出鋼。

10.1.3電爐傾動機械應(yīng)設(shè)零位鎖定，電極升降應(yīng)有上限位鎖定；電爐爐蓋

升降與旋轉(zhuǎn)、電極升降與旋轉(zhuǎn)、爐子傾動等動作的機械之間，應(yīng)設(shè)有可靠的安全

聯(lián)鎖；電爐液壓站，應(yīng)在斷電事故情況下仍能完成一次出鋼動作。

10.1.4根據(jù)GBJ16的規(guī)定，額定容量大于或等于40MVA的電爐變壓器室，

應(yīng)設(shè)置CO?等氣體自動滅火系統(tǒng)。

10.1.5氧氣閥門站至氧燃燒嘴和碳氧噴槍的氧氣管線，應(yīng)采用不銹鋼制作,

并應(yīng)在軟管接頭前焊接長1.5m以上的銅管；氧氣閥門站應(yīng)遵守本規(guī)程9.2.12的

規(guī)定。

10.1.6設(shè)在密閉室內(nèi)的氮、氨爐底攪拌閥站，應(yīng)加強維護，發(fā)現(xiàn)泄漏及時

處理；并應(yīng)配備排風(fēng)設(shè)施，人員進入前應(yīng)排風(fēng)，確認安全后方可入內(nèi)，維修設(shè)備

時應(yīng)始終開啟門窗與排風(fēng)設(shè)施。

10.1.7采用煤氣燒嘴時，應(yīng)設(shè)置煤氣低壓報警及與之聯(lián)鎖的快速切斷閥等

防回火設(shè)施，還應(yīng)設(shè)置煤氣吹掃與放散設(shè)施。

10.1.8水冷爐壁與爐蓋的水冷板、Consteel爐連接小車水套、豎井水冷件

等，應(yīng)配置出水溫度與進出水流量差檢測、報警裝置。出水溫度超過規(guī)定值、進

出水流量差報警時，應(yīng)自動斷電并升起電極停止冶煉，操作人員應(yīng)查明原因，排

除故障，然后恢復(fù)供電。

10.1.9豎爐、P1US2000爐、Consteel爐的廢鋼預(yù)熱段廢氣出口，以及Korfarc

爐爐蓋彎管出口，應(yīng)設(shè)置廢氣成分連續(xù)分析系統(tǒng)；廢氣中的氧與一氧化碳超過規(guī)

定值，燃燒室中的點火燒嘴便應(yīng)工作，并供入適量空氣，使排出廢氣繼續(xù)完全燃

燒。

10.1.10電爐直接排煙除塵系統(tǒng)的設(shè)計，應(yīng)遵守GB6222和GB9078的規(guī)定，

系統(tǒng)中應(yīng)有泄爆措施。

10.1.11豎爐的豎井移動與停留區(qū)域下方空間，不應(yīng)設(shè)置閥站等有火災(zāi)危險

的建筑物，不應(yīng)有電纜架或易燃管線穿越，否則應(yīng)采取可靠的防護措施。Plus2000

爐廢鋼預(yù)熱的預(yù)熱料籃旋轉(zhuǎn)區(qū)域下方空間，不應(yīng)有任何易燃物；料籃旋轉(zhuǎn)時，人

員應(yīng)處于安全位置。

10.1.12Consteel爐廢鋼傳送帶，兩側(cè)應(yīng)設(shè)置寬度不小于0.9m的安全走道。

傳送帶支架下方，不應(yīng)有人員通行；若有道路通過，應(yīng)采取可靠的防護措施。

10.1.13電爐供電設(shè)施及其各部位的絕緣電阻，應(yīng)符合有關(guān)電氣規(guī)程、規(guī)范

的規(guī)定；爐殼與電極、爐蓋升降裝置，應(yīng)可靠接地。供電設(shè)施附近，不應(yīng)有易造

成短路的材料與物件。

10.1.14爐后出鋼操作室（或操作臺）應(yīng)設(shè)在較安全的位置，其正對出鋼口

的窗戶應(yīng)有防噴濺設(shè)施。操作室出入口應(yīng)設(shè)在遠離出鋼口一側(cè)。爐下鋼水罐車運

行控制應(yīng)與電爐出鋼傾動控制組合在一個操作臺上，以便協(xié)調(diào)操作。電爐出鋼傾

動應(yīng)與爐下鋼水罐車的?？课恢眉半娮映勇?lián)鎖，出鋼水量達到規(guī)定值，電爐回傾

到適當位置后，鋼水罐車方可從出鋼工位開出，以保證出鋼作業(yè)安全。

10.1.15偏心爐底出鋼口活動維修平臺，只有在電爐出鋼完畢回復(fù)原始位置,

方可開向工作位置。

10.1.16爐前噴粉設(shè)施與電爐熱噴補機的發(fā)送罐，其設(shè)計、制造、驗收與使

用，應(yīng)符合壓力容器規(guī)范的規(guī)定。

10.L17直流電弧爐水冷鋼棒式底電極，應(yīng)有溫度檢測，應(yīng)采用噴淋冷卻方

式，避免采用有壓排水方式。爐底冷卻水管，應(yīng)懸掛設(shè)置，不應(yīng)采用落地管線，

以防漏鋼時釀成成爆炸事故。

10.1.18應(yīng)在電爐爐下不同厚度的耐火材料中設(shè)置溫度測量元件，當某特定

測量點溫度超過規(guī)定值時，應(yīng)立即停止冶煉，修理爐底。

10.1.19電爐爐頂維護平臺應(yīng)設(shè)安全門，人員進入時，安全門開啟，電極電

流斷開，電爐不會傾動，爐蓋不會旋轉(zhuǎn)。

10.1.20采用鐵水熱裝工藝的電爐，應(yīng)能正確控制兌鐵水小車的停車位和鐵

水罐傾動的速度與位置，防止造成跑鐵事故。

10.1.21采用爐前熱潑渣工藝的電爐，熱潑渣區(qū)域周圍的建、構(gòu)筑物與地坪、

上方的管線或電纜，應(yīng)有可靠的防護措施，并應(yīng)采取措施防止因作業(yè)區(qū)內(nèi)積水釀

成爆炸事故。

10.1.22采用活動爐座的電爐，應(yīng)由一臺吊車吊運；因條件限制只能用兩臺

吊車抬運時，應(yīng)采取措施，保證作業(yè)安全。電爐的修爐區(qū)，應(yīng)設(shè)置爐殼底座（或

支架）、修爐坑或修爐平臺。

10.1.23電極連接站，應(yīng)設(shè)置可靠的防護設(shè)施，以防紅熱電極灼傷人員或損

壞周圍設(shè)施。

10.2生產(chǎn)操作

10.2.1電爐開爐前應(yīng)認真檢查，確保各機械設(shè)備及聯(lián)鎖裝置處于正常的待

機狀態(tài)，各種介質(zhì)處于設(shè)計要求的參數(shù)范圍，各水冷元件供排水異常現(xiàn)象，供電

系統(tǒng)與電控正常，工作平臺整潔有序無雜物。

10.2.2電極通電應(yīng)建立聯(lián)系確認制度，先發(fā)信號，然后送電；引弧應(yīng)采用

自動控制，防止短路送電。

10.2.3豎爐第一料籃下部的廢鋼，單塊重量應(yīng)不大于400kg；待加料的廢鋼

料籃吊往電爐之前，不應(yīng)掛小鉤，廢鋼料籃下不應(yīng)有人。

10.2.4電爐吹氧噴碳粉作業(yè)，應(yīng)加強監(jiān)控。當泡沫渣升至規(guī)定高度時，應(yīng)

停止噴碳粉。水冷氧槍應(yīng)設(shè)置極限位，以確保氧槍與鋼液面的安全距離。

10.2.5氧燃燒嘴開啟時應(yīng)先供燃料，點火后再供氧；關(guān)閉時應(yīng)先停止供氧,

再停止供燃料。

10.2.6爐前熱潑渣操作，應(yīng)防止灑水過多，以避免積水產(chǎn)生事故。

10.2.7電爐通電冶煉或出鋼期間，人員應(yīng)處于安全位置，不應(yīng)登上爐頂維

護平臺，不應(yīng)在短網(wǎng)下和爐下區(qū)域通行。

10.2.8電爐冶煉期間發(fā)生冷卻水漏入熔池時，應(yīng)斷電、升起電極，停止冶

煉、爐底攪拌和吹氧，關(guān)閉燒嘴，并立即處理漏水的水冷件，不應(yīng)動爐。直至漏

入爐內(nèi)的水蒸發(fā)完畢，方可恢復(fù)冶煉。

10.2.9正常生產(chǎn)過程中，應(yīng)經(jīng)常清除爐前平臺流渣口和出鋼區(qū)周圍構(gòu)筑物

上的粘結(jié)物。粘結(jié)物厚度應(yīng)不超過0.1m,以防墜落傷人。

10.2.10電爐爐下區(qū)域、爐下出鋼線與渣線地面，應(yīng)保持干燥，不應(yīng)有水或

潮濕物。

10.2.11電爐加料（包括鐵水熱裝和吊鐵水罐）、吊運爐底、吊運電極，應(yīng)

有專人指揮。吊物不應(yīng)從人員和設(shè)備上方越過，人員應(yīng)處于安全位置。

10.2.12維修爐底出鋼口的作業(yè)人員與電爐主控人員之間，應(yīng)建立聯(lián)系與確

認制度。

11爐外精煉

11.1設(shè)備與相關(guān)設(shè)施

11.1.1精練爐的最大鋼水量，應(yīng)能滿足不同爐外精練對鋼液面以上鋼包自

由空間的要求。

ILL2鋼水爐外精煉裝置，應(yīng)有事故漏鋼措施。VD、VOD等鋼包真空精練裝

置，其蒸汽噴射真空泵系統(tǒng)應(yīng)有抵制鋼液溢出鋼包的真空度調(diào)節(jié)措施，并應(yīng)設(shè)彩

色工業(yè)電視，監(jiān)視真空罐內(nèi)鋼液面的升降。

11.1.3V0D,CAS-OB,RH-KTB等水冷氧槍升降機械，應(yīng)有事故驅(qū)動等安全措

施；氧氣閥站至氧槍的氧氣管道，應(yīng)采用不銹鋼管，且應(yīng)在軟管接頭前設(shè)置長度

超過1.5m的銅管。

ILL4受鋼液高溫影響的水冷元件，應(yīng)設(shè)可靠的斷電供水設(shè)施，確保在斷

電期間保護設(shè)備免遭損壞；可能因冷卻水泄漏釀成爆炸事故的水冷元件，如VOD、

CAS-OB、IR-UT、RH-KTB中的水冷氧槍，應(yīng)配備進出水流量差報警裝置；報警信

號發(fā)出后，氧槍應(yīng)自動提升并停止供氧，停止精煉作業(yè)。

11.1.5VOD與RH-KTB等真空吹氧脫碳精煉裝置、蒸汽噴射真空泵的水封

池應(yīng)密閉，并設(shè)風(fēng)機與排氣管，排氣管應(yīng)高出廠房2?4m。所在區(qū)域應(yīng)設(shè)置“警

惕煤氣中毒”、“不準停留”等警示牌。

11.1.6LF與RH電加熱的供電設(shè)施，應(yīng)遵循有關(guān)電氣規(guī)程、規(guī)范，設(shè)備與

線路的絕緣電阻應(yīng)達到規(guī)定值，電極與爐蓋提升機械應(yīng)有可靠接地裝置；若RH

與RH-KTB采用石墨電阻棒加熱真空罐，真空罐應(yīng)有可靠接地裝置。

11.1.7RH裝置的鋼水罐或真空罐升降液壓系統(tǒng)，應(yīng)設(shè)手動換向閥裝置。

11.1.8真空精煉裝置，用氮氣破壞真空時，應(yīng)設(shè)大氣壓平衡閥及恢復(fù)大氣

壓信號。信號應(yīng)與真空罐蓋開啟、RH吸嘴抽出鋼液的動作聯(lián)鎖，當真空罐內(nèi)外

存在壓差時，不應(yīng)開啟真空罐蓋或抽出RH吸嘴；VOD與RH-KTB破壞真空系統(tǒng)，

應(yīng)有氮氣稀釋措施。

11.1.9蒸汽噴射真空泵的噴射器，應(yīng)包裹隔聲層，廢氣排出口與蒸汽放散

口應(yīng)設(shè)消聲器。

11.1.10爐外精煉裝置中的粉料發(fā)送罐、貯氣罐、蒸汽分配器、汽水分離器、

蓄勢器等有壓容器，其設(shè)計、制造、驗收和使用，應(yīng)符合國家有關(guān)壓力的規(guī)定。

11.2生產(chǎn)操作

11.2.1精煉爐工作之前，應(yīng)認真檢查，確保設(shè)備處于良好待機狀態(tài)、各介

質(zhì)參數(shù)符合要求。

11.2.2應(yīng)控制煉鋼爐出鋼量，防止爐外精煉時發(fā)生溢鋼事故。

11.2.3應(yīng)做好精煉鋼包上口的維護，防止包口粘結(jié)物過多。

11.2.4氤氣底吹攪拌裝置應(yīng)根據(jù)工藝要求調(diào)節(jié)攪拌強度，防止溢鋼。

11.2.5爐外精煉區(qū)域與鋼水罐運行區(qū)域，地坪不得有水或潮濕物品。

11.2.6精煉過程中發(fā)生漏水事故，應(yīng)立即終止精煉，若冷卻水漏入鋼包，

應(yīng)立即切斷漏水件的水源，鋼包應(yīng)靜止不動，人員撤離危險區(qū)域，待鋼液面上的

水蒸發(fā)完畢方可動包。

11.2.7精煉期間，人員不得在鋼包周圍行走和停留。

11.2.8RH或RH-KTB新的或修補后的插入管，應(yīng)經(jīng)烘烤干燥方可使用；VD、

VOD、RH或Rh-KTB真空罐新砌耐火材料以及噴粉用噴槍，應(yīng)予干燥。在VD、VOD

真空罐內(nèi)清渣或修理襯磚，應(yīng)采取臨時通風(fēng)措施，以防缺氧。

11.2.9LF通電精煉時，人員不應(yīng)在短網(wǎng)下通行，工作平臺上的操作人員不

應(yīng)觸摸鋼包蓋及以上設(shè)備，也不應(yīng)觸碰導(dǎo)電體。人工測溫取樣時應(yīng)斷電。RH、

RH-KTB采用石墨棒電阻加熱真空罐期間人，人員不應(yīng)進入真空罐平臺。

11.2.10RH、RH-KTB的插入管與CAS—OB、IR-UT的浸漬罩下方，不應(yīng)有人

員通行與停留；精煉期間，人員應(yīng)處于安全位置。

11.2.11AOD的配氣站，應(yīng)加強檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏及時處理。人員進入配汽站

應(yīng)預(yù)先開啟門窗與通風(fēng)設(shè)施，確認安全后方可入內(nèi)，維修時應(yīng)始終開啟門窗與通

風(fēng)設(shè)施。

12.2.12吊運滿包鋼水或紅熱電極，應(yīng)有專人指揮；吊放鋼包應(yīng)檢查確認掛

鉤、脫鉤可靠，方可通知司機起吊。

11.2.13潮濕材料不應(yīng)加入精煉鋼包；人工往精煉鋼包投加合金與粉料時，

應(yīng)防止液渣飛濺或火焰外噴傷人。精煉爐周圍不應(yīng)堆放易燃物品。

11.2.14噴粉管道發(fā)生堵塞時，應(yīng)立即關(guān)閉下料閥，并在保持引噴氣流的情

況下，逐段敲擊管道，以消除堵塞；若需拆檢，應(yīng)先將系統(tǒng)泄壓。

11.2.15喂絲線卷放置區(qū)，宜設(shè)置安全護欄；從線卷至喂絲機，凡線轉(zhuǎn)向運

動處，應(yīng)設(shè)置必要的安全導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，確保喂絲工作時人員安全；向鋼水喂絲時，

線卷周圍5m以內(nèi)不應(yīng)有人。

12鋼水燒注

12.1鋼包準備

12.1.1鋼包澆注后，應(yīng)進行檢查，發(fā)現(xiàn)異常，應(yīng)及時處理或按規(guī)定報修、

報廢。

12.1.2新砌或維修后的鋼包，應(yīng)經(jīng)烘烤干燥方可使用。

12.1.3澆注后倒渣應(yīng)注意安全，人員應(yīng)處于安全位置，倒渣區(qū)地面不得有

水或潮濕物品，其周圍應(yīng)設(shè)防護板。

12.L4熱修包時，包底及包口粘結(jié)物應(yīng)清理干凈；更換筑氣底塞磚與滑動

水口滑板，應(yīng)正確安裝，并檢查確認。

12.1.5新裝滑動水口或更換滑板后，應(yīng)經(jīng)試驗確認動作可靠方可交付使用；

采用氣力彈簧的滑板機構(gòu)，應(yīng)定期校驗，及時調(diào)整其作用力。

12.1.6滑動水口引流砂應(yīng)干燥。

12.2模鑄

12.2.1新建、改建或擴建煉鋼工程，必須采用部分模鑄時，應(yīng)采用小車鑄

系統(tǒng)，不應(yīng)采用地面澆注或坑鑄系統(tǒng)（不包括鑄鋼車間）。

12.2.2鑄錠平臺的長度，除滿足工藝要求外，還應(yīng)留有一定的余量；其高

度應(yīng)低于有帽鋼錠模的帽口和無帽鋼錠模的模口，寬度應(yīng)不小于3m。

12.2.3鑄錠車外邊緣與鋼水罐車外邊緣的距離，應(yīng)不小于Imo

12.2.4靠車間外側(cè)縱向布置的鑄錠平臺，應(yīng)在平臺外設(shè)安全平臺，其寬度

應(yīng)不大于0.9m；兩種平臺之間有隔墻時，平臺之間通道門的間距應(yīng)不小于36m。

12.2.5澆注時應(yīng)遵守下列規(guī)定：

一澆注前應(yīng)詳細檢查滑動水口及液壓油路系統(tǒng)；往罐上安裝油缸時，不應(yīng)

對著傳動架調(diào)整活塞桿長度；遇有滑板壓不動時，確認安全之后方可在鑄臺松動

滑動水口頂絲；油缸、油帶漏油，不應(yīng)繼續(xù)使用；機械封頂用的壓蓋和凹型窩內(nèi)，

不應(yīng)有水；

一開澆和燒氧時應(yīng)預(yù)防鋼水噴濺，水口燒開后，應(yīng)迅速關(guān)閉氧氣；

——澆注鋼錠時，鋼水罐不應(yīng)在中心注管或鋼錠模上方下落；

一一使用涼鑄模澆注或進行軟鋼澆注時，應(yīng)時刻提防鋼水噴濺傷人；

——出現(xiàn)鋼錠?；蛑凶⒐苈╀摃r，不應(yīng)澆水或用濕磚堵鋼；

一一正在澆注時，不應(yīng)往鋼水包內(nèi)投料調(diào)溫；

——指揮擺罐的手勢應(yīng)明確；大罐最低部位應(yīng)高于漏斗磚0.15m；澆注中移

罐時，操作者應(yīng)走在鋼水罐后面;

一一不應(yīng)在有紅錠的鋼錠模沿上站立、行走和進行其他操作；

——取樣工具應(yīng)干燥，人員站位應(yīng)適當，樣模鋼水未凝固不應(yīng)取樣。

12.2.6整模應(yīng)遵守下列規(guī)定：

——應(yīng)經(jīng)常檢查鋼錠模、底盤、中心注管和保溫帽，發(fā)現(xiàn)破損和裂紋，應(yīng)按

報廢標準報廢，或修復(fù)達標后使用；

——安放模子及其他物體時，應(yīng)等起重機停穩(wěn)、物體下落到離工作面不大于

0.3m,方可上前校正物體位置和放下物體；

——鋼錠模應(yīng)冷卻至200℃左右，方可處理；

一一列模、列帽應(yīng)放置整齊，并檢查確認無脫縫現(xiàn)象。

12.3連鑄

12.3.1確定鑄機彎曲半徑、拉速、冷卻水等參數(shù)時，應(yīng)確保鑄坯凝固長度

小于冶金長度。

12.3.2大包回轉(zhuǎn)臺的支承臂、立柱、地腳螺栓設(shè)計，應(yīng)進行強度計算，計

算中應(yīng)考慮滿包負荷沖擊系數(shù)(1.5-2)0

大包回轉(zhuǎn)臺旋轉(zhuǎn)時，包括鋼包的運動設(shè)備與固定構(gòu)筑物的凈距,應(yīng)大于0.5m。

大包回轉(zhuǎn)臺應(yīng)配置安全制動與停電事故驅(qū)動裝置。

12.3.3連鑄澆注區(qū)，應(yīng)設(shè)事故鋼水包、溢流槽、中間溢流罐。

12.3.4對大包回轉(zhuǎn)臺傳動機械、中間罐車傳動機械、大包澆注平臺，以及

易受漏鋼損傷的設(shè)備和構(gòu)筑物，應(yīng)采取防護措施。

12.3.5結(jié)晶器、二次噴淋冷卻裝置，應(yīng)配備事故供水系統(tǒng)；一旦正常供水

中斷，即發(fā)出警報，停止?jié)沧ⅲ鹿使┧到y(tǒng)啟動，并在規(guī)定的時間內(nèi)保證鑄機

的安全；應(yīng)定期檢查事故供水系統(tǒng)的可靠性。

12.3.6高壓油泵發(fā)生故障或發(fā)生停電事故時，液壓系統(tǒng)蓄勢器應(yīng)能維持拉

矯機壓下輻繼續(xù)夾持鋼坯30?40min,并停止?jié)沧?，以保證人身和設(shè)備安全。

12.3.7采用放射源控制結(jié)晶器液面時，放射源的裝、卸、運輸和存放，應(yīng)

使用專用工具，應(yīng)建立嚴格的管理和檢測制度；放射源只能在調(diào)試或澆注時打

開，其他時間均應(yīng)關(guān)閉；放射源啟閉應(yīng)有檢查確認制度與標志，打開時人員應(yīng)避

開其輻射方向，其存放箱與存放地點設(shè)置警告標志。

12.3.8連鑄主平臺以下各層，不應(yīng)設(shè)置油罐、氣瓶等易燃、易爆品倉庫或

存放點，連鑄平臺上漏鋼事故波及的區(qū)域，不應(yīng)有水與潮濕物品。

12.3.9澆注之前，應(yīng)檢查確認設(shè)備處于良好待機狀態(tài)，各介質(zhì)參數(shù)符合要

求；應(yīng)仔細檢查結(jié)晶器，其內(nèi)表面應(yīng)干凈并干燥，引錠桿頭送入結(jié)晶器時，正面

不應(yīng)有人，應(yīng)仔細堵塞引錠頭與結(jié)晶器壁的縫隙，按規(guī)定旋轉(zhuǎn)冷卻廢鋼物料。澆

注準備工作完畢，拉矯機正面不應(yīng)有人，以防引錠桿滑下傷人。

12.3.10新結(jié)晶器和檢修后的結(jié)晶器，應(yīng)進行水壓試驗，合格的結(jié)晶器在安

裝前應(yīng)暫時封堵進出水口。使用中的結(jié)晶器及其上口有滲水現(xiàn)象，不應(yīng)澆注。

12.3.11鋼包或中間罐滑動水口開啟時，滑動水口正面不應(yīng)有人，以防滑板

竄鋼傷人。

12.3.12澆注中發(fā)生漏、溢鋼事故，應(yīng)關(guān)閉該鑄流。

12.3.13輸出尾坯時（注水封頂操作），人員不應(yīng)面對結(jié)晶器。

12.3.14澆注時應(yīng)遵守下列規(guī)定：

----二次冷卻區(qū)不應(yīng)有人；

——出現(xiàn)結(jié)晶器冷卻水減少報警時，應(yīng)立即停止?jié)沧ⅲ?/p>

一一澆注完畢，待結(jié)晶器內(nèi)鋼液面凝固，方可拉下鑄坯；

——大包回轉(zhuǎn)臺（旋轉(zhuǎn)臺）回轉(zhuǎn)過程中，旋轉(zhuǎn)區(qū)域內(nèi)不應(yīng)有人。

12.3.5引錠桿脫坯時，應(yīng)有專人監(jiān)護，確認坯已脫離方可離開。

12.3.6采用煤氣、乙烘和氧氣切割鑄坯時，應(yīng)安裝煤氣、乙快和氧氣的快

速切斷閥；在氧氣、乙烘和煤氣閥站附近，不應(yīng)吸煙和有明火，并應(yīng)配備滅火器

材。

12.3.17切割機應(yīng)專人操作。未經(jīng)同意，非工作人員不應(yīng)進入切割機控制室。

切割機開動時，機上不應(yīng)有人。

12.4鋼錠（坯）處理

12.4.1鋼錠（坯）堆放高度，應(yīng)符合下列規(guī)定：

大于3t的鋼錠不大于3.5m

0.5~3t的鋼錠不大于2.5m

大于0.5t的鋼錠不大于1.9m

人工吊掛鋼錠不大于1.9m

長度6m及以上的連鑄坯不大于4m

長度6~3m的連鑄坯不大于3m

長度3m以下的連鑄坯不大于2.5m

12.4.2鋼錠退火時應(yīng)放置平穩(wěn)，確認退火窯內(nèi)無人方可推車。

12.4.3修磨鋼錠（坯）時，應(yīng)戴好防護用具，嚴格按操作規(guī)程進行。

12.4.4鋼錠（坯）庫內(nèi)人行道寬度應(yīng)不小于1m；錠（坯）垛間距應(yīng)不小于

0.6m；進入錠（坯）垛間應(yīng)帶小紅旗，小紅旗應(yīng)高出鋼錠（坯）垛。

13動力供應(yīng)與管線

13.1供電與電氣設(shè)備

13.1.1煉鋼廠供電應(yīng)有兩路獨立的高壓電源，當一路電源發(fā)生故障或檢修

時，另一路電源應(yīng)能保證車間正常生產(chǎn)用電負荷。

13.1.2計算機應(yīng)設(shè)置不間斷電源（UPS）。

13.1.3產(chǎn)生大量蒸汽、腐蝕性氣體、粉塵等的場所，應(yīng)采用密閉電氣設(shè)備;

有爆炸危險氣體或粉塵的工作場所，應(yīng)采用防爆型電氣設(shè)備。

13.1.4轉(zhuǎn)爐傾動設(shè)備應(yīng)設(shè)有可靠的事故斷電緊急開關(guān)；氧槍、副槍驅(qū)動，

應(yīng)設(shè)有事故電源（直流驅(qū)動采用蓄電池，交流驅(qū)動采用UPS電源），供事故斷電

時，將氧槍、副槍提出爐口。

13.1.5設(shè)在車間內(nèi)部的變壓器室，應(yīng)設(shè)置100%變壓器油量的儲油設(shè)施。

13.1.6煉鋼車間，應(yīng)根據(jù)工藝設(shè)備布置，適當配置安全燈插座；行燈電壓

不應(yīng)超過36V；在潮濕地點和金屬容器內(nèi)使用的行燈，其電壓不應(yīng)超過12V。

13.1.7工作場所的照明，應(yīng)遵守GB50034的規(guī)定。

13.1.9電爐和LF精煉爐，其變壓器室外墻短網(wǎng)開孔和支撐變壓器母線排的

主變壓器墻，應(yīng)采取防電磁感應(yīng)發(fā)熱的措施。

13.1.9電纜不應(yīng)架設(shè)在熱力與氣管道上，應(yīng)遠離高溫、火源與液渣噴濺區(qū)；

必須通過或鄰近這些區(qū)域時，應(yīng)采取可靠的防護措施；電纜不得與其他管線共溝

敷設(shè)。

13.1.10車間變電所與有火災(zāi)、爆炸危險或產(chǎn)生大量有毒氣體、粉塵的設(shè)施

之間，應(yīng)有足夠的安全距離。

13.2動力管線

13.2.1車間內(nèi)各類燃氣管線，應(yīng)架空敷設(shè)，并應(yīng)在車間入口設(shè)總管切斷閥;

車間內(nèi)架空燃氣管道與其他架空管線的最小凈距，應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定的要求。

13.2.2油管道和氧氣管道不應(yīng)敷設(shè)在同一支架上，且不應(yīng)敷設(shè)在煤氣管道

的同一側(cè)。

13.2.3氧氣、乙烘、煤氣、燃油管道及其支架上，不應(yīng)架設(shè)動力電纜、電

線，供自身專用者除外。

13.2.4氧氣、乙烘、煤氣、燃油管道，應(yīng)架設(shè)在非燃燒體支架上；當沿建

筑物的外墻或屋頂敷設(shè)時，該建筑物應(yīng)為無爆炸危險的一、二級耐