壓力管道安裝工藝匯編

文件編號QB/CSHW—YGTY2/0—2010

版次2類□受控版

修訂號0別□非受控版

壓力管道安裝

通用工藝匯編

發(fā)布日期：2010年2月8日實施日期：2010年2月10日

常熟市華威電力工程有限公司

壓力管道安裝通用工藝匯編目錄

序

批準

版修

號

日期

通用工藝文件編目通用工藝名稱次訂頁次

號

1QB/CSHW.YGTY2/0-01-2010工業(yè)壓力管道安裝施工通用工藝203-92010.2.8

2QB/CSHW.YGTY2/0-02-2010熱力管道安裝施工通用工藝2010-252010.2.8

3QB/CSHW.YGTY2/0-03-2010燃氣管道安裝施工通用工藝2026-282010.2.8

4QB/CSHW.YGTY2/0-04-2010管道試壓通用工藝2033-382010.2.8

5QB/CSHW.YGTY2/0-05-2010壓力管道內防腐施工通用工藝2039-422010.2.8

6QB/CSHW.YGTY2/0-06-2010壓力管道系統(tǒng)吹洗通用工藝2043-472010.2.8

7QB/CSHW.YGTY2/0-07-2010壓力管道涂漆與保溫施工通用工藝2048-542010.2.8

8QB/CSHW.YGTY02/0-08-2010壓力管道焊接通用工藝2055-592010.2.8

9QB/CSHW.YGTY2/0-09-2010供熱管道埋地管安裝通用工藝2060-632010.2.8

10QB/CSHW.YGTY2/0-10-2010壓力管道焊后熱處理通用工藝2064-672010.2.8

11QB/CSHW.YGTY2/0-11-2010夾套管制作安裝工藝2068-702010.2.8

12QB/CSHW.YGTY2/0-12-2010彎管制作通用工藝2071-792010.2.8

13QB/CSHW.YGTY2/0-13-2010壓力管道安裝通用檢驗規(guī)程2080-912010.2.8

14QB/CSHW.YGTY2/0-14-2010燃氣PE管熱熔焊接工藝2092-952010.2.8

附件：閥門閥體與密封面的試壓方

QB/CSHW.YGTY2/0-15-20102096-982010.2.8

15法

16QB/CSHW.YGTY2/0-16-2010施工方案編制規(guī)定2099-1002010.2.8

文件編號QB/CSHW--YGTY2/0-01-2010

版次2頁

共6頁

修訂號0數

工業(yè)壓力管道安裝施工通用工藝

編缶U:____________________

審核：____________________

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日期：2010年2月8日

發(fā)布日期：2010年2月8日實施日期：2010年2月10日

常熟市華威電力工程有限公司

工業(yè)壓力管道安裝施工通用工藝

1、施工準備

1.1材料及管道附件的要求

1.1.1焊接材料的檢驗、焊條、焊絲的檢驗有合格證等相關資料及材料責任人嚴

格把關。

1.1.2壓力管道的管材進庫前應進行100%外觀檢查和核實質量證號，按規(guī)定辦

理入庫手續(xù)。

1.1.3管道組成件及其管道支撐件必須有壓力管道元件制造許可證的制造廠的質

量證明書，其質量不得低于國家現行標準的規(guī)定，材質、規(guī)格、型號必須符合設計

文件規(guī)定及國家標準。

1.3.4合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做標

記，合金鋼閥門內件材質應進行抽查，每批抽查10%并不得小于1個。

1.1.5防腐襯里管道的襯里質量應符合國家現行標準《工業(yè)設備管道防腐蝕工程

及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

1.1.6凡輸送有毒流體、可燃流體管道的閥門及輸送設計壓力小于等于1.0Mpao

且設計溫度低于-29℃或高于186℃的非可燃性流體、無毒管道的閥門，應逐個進行

殼體壓力試驗及密封試驗、不合格者不得使用。

1.1.7閥門必須逐個進行液體壓力試驗。試驗壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，

時間不得少于5mirio并填寫閥門試驗記錄。

1.1.8安全閥原則上應由當地安全閥檢驗站進行檢驗，如須實地檢驗的應按設計

文件的開啟壓力進行調試,按規(guī)定格式填寫“安全閥最初調試記錄”。

L1.9管道附件檢查

(1)由施工員組織施工人員確認供貨產品的合格證及質量證明書是否符合設計要

求、檢查附件有無影響使用的缺陷傷痕；

(2)由管道施工員會同儀表工確認測溫、測壓儀表管接頭是否與儀表配套，確認

其規(guī)格、形式、選型、材質的正確性；

(3)法蘭、螺栓、螺母除必須進行外觀質量檢驗、還應對連接密封槽面、螺紋加

工精度、粗糙度做每批不少于2%且至少1件的檢查。

(4)金屬墊片，支、吊架等都應做相關項目的檢查。

1.2主要施工設備機具和工裝的配備

1.2.1主要施工設備

(D切管機、坡口機、等離子切割機、彎管機；

(2)角向磨光機、椿式磨光機；

(3)筑弧電焊機、電焊機、硅整流焊機；

(4)焊條烘干箱、焊條恒溫箱、除濕機；

(5)空壓機、試驗泵。

1.2.2主要施工機具和主要工具

(D小型液壓彎管機；

(2)葫蘆、千斤頂、起道器；

(3)2-5m鋼卷尺、鋼板尺、直角尺、法蘭曲尺、角度尺、水平尺；

(4)石筆、記號筆、劃線帶、測量用細鋼絲、樣沖、劃規(guī)、手錘、粉線、磁力線

墜。

1.3作業(yè)條件

1.3.1與管道相關的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求且已辦交接手續(xù)。

1.3.2與管道連接的設備已找正合格，基礎灌漿強度已達到安裝要求。

1.3.3管道組成件及管道支撐件已檢驗合格。

1.3.4配管管件閥門內部已清理干凈，對管內有特殊要求的管道,其內部質量已

達到設計文件規(guī)定。

1.3.5在管道安裝前必須按要求完成的脫脂、內部防腐與襯里有關工序已進行完

畢。

2、施工工藝

2.1管道安裝一般采用下列順序進行

2.1.1先地下后地上

2.2.2先大管后小管

2.2.3先不銹鋼管、合金管后碳素鋼管

2.1.4先夾套管后單體管

2.1.5先工藝配管后公用工程配管

2.2施工程序

土建、設備------->材料檢驗驗收------>預制管段接受檢驗

現場組裝焊接一>督鱉普——a熱處理——?硬度檢查

無損檢驗

試壓、吹掃等完工一>防腐、保溫---------?檢驗、試驗、交工

2.3連接機器的管道、其固定焊口應遠離機器。

2.4鑄鐵管道安裝

2.4.1石棉水泥應自下而上填塞，并分層捻打、每層捻打不應少于兩遍，填口打實后

表面應平整嚴實并濕養(yǎng)護1—2晝夜，寒冷季節(jié)須有防凍措施。

2.4.2膨脹水泥應配比正確，及時養(yǎng)護分層搗實、壓平表面、表面凹入承口邊緣宜

大于2nlm-3mm,并及時充分進行濕養(yǎng)護。

2.4.3安裝法蘭鑄鐵管道時，應采用不同長度的管子調節(jié)，不得強行連接。

2.4.4沿直線鋪設的鑄鐵管道、承插接口環(huán)向間隙應均勻。

2.4.5在晝夜溫差較大或溫度在零下進行施工時，管子中部兩側應填土夯實，頂部

應填上覆蓋。

2.4.6填塞用生麻應采用較高的韌性、纖維較長和無麻皮，并應經瀝青浸漬、晾干。

2.4.7油麻辮的粗細應為接口縫隙的L5倍、每圈麻辮應互相搭接100-150mm,并

經夯實壓緊，打后麻辮填塞深度應為接口深度1/3,且不應超過承口三角凹槽的內

邊。

2.4.8用石棉水泥和膨脹水泥作結口材料時，其填塞深度應為接口深度的1/2-1/3?

2.4.9管道連接，用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、皺皮或老化等缺陷。裝填時橡

膠圈應平展，壓實不得有扭曲、松動、斷裂等，橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿，其高

度與承口平齊。

2.5有色金屬管道安裝

2.5.1銅、鉛、鈦管調直宜在管內充砂后用調直器調整，不得用鐵錘敲打，調直后,

管內應清理干凈。

2.5.2銅管螺紋連接時;其螺紋部分應涂以石墨粉及石墨機油。

2.5.3安裝鉛制法蘭的螺栓時，螺母與法蘭間加置鋼墊圈。

2.5.4用鋼管保護的銅、鉛管在裝入鐵管前，應先經試壓合格。

2.5.5安裝銅波膨脹節(jié)時，直管長度不得小于100mm。

2.6防腐襯里管道安裝

2.6.1襯里管道安裝前，應檢查襯里層完好情況并保持管內清潔。

2.6.2襯里管道的安裝應采用軟質或半硬質墊片，當需要調整安裝長度誤差時，宜

采用更換同一材質墊片厚度的方法進行調整。

2.6.3襯里管道安裝時;不得施焊、加油、扭曲或敲打。

2.7閥門安裝

2.7.1閥門安裝前，應檢查填料?，其壓蓋螺栓應留用余量。

2.7.2當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。

2.7.3當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門不得關閉，焊縫底層宜采用氨弧焊。

2.7.4閥門手輪應依據現場情況安裝便于操作及維護的方向。

2.7.5安裝鑄鐵、硅鐵閥門時;不得強力連接、受力應均勻。

2.6.6安裝閥門時，應按設計要求安裝支架，管道投入試運行時，應及時調校安

全閥，安全閥的最終調試宜在系統(tǒng)中進行，開啟和回座應符合設計文件的要求，調

校合格后應進行鉛封，并填寫“安全閥最終調校記錄”。

2.8補償器安裝詳見本工藝匯編的補償器預制與安裝部分。

2.9現場管道的焊接應嚴格按工藝評定的要求執(zhí)行。

2.10靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時?，應進行檢查與調整。

2.11管道系統(tǒng)試壓清洗要求見管道試壓管道吹洗通用工藝部分。

2.12管道的涂漆和保溫應在管道支撐件安裝完畢，液壓試驗完畢后進行。

3、質量要求

3.1管道與機器連接前、應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，如設計或

設備供貨商有文件要求時，應執(zhí)行其文件要求，否則允許偏差應符合下表的規(guī)定。

法蘭平行度、同軸度允許偏差

機器轉速（r/min）平行度（mm）同軸度

小于3000W0.20WO.80

3000~6000WO.15WO.50

大于6000WO.10WO.20

3.2管道系統(tǒng)與機器最終連接時，應在聯軸器上架設百分表監(jiān)視其位移，當轉速大

于6000r/min時，其位移應小于0.02mm,當轉速小于或等于6000r/min時，其位移

應小于0.05mmo

3.3承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙宜符合下表的規(guī)定。

承插鑄鐵管對口最小軸向間隙加（mm）

公稱直徑軸向間隙公稱直徑軸向間隙

<754600-7007

100-2505800-9008

300-50061000-12009

3.4管道對接焊口應做到內壁平開，內壁錯邊量應符合要求。

3.5軟墊層的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符。

3.6不銹鋼法蘭的非金屬墊片中氯離子含量嚴禁超過50ppm。

4、成品保護

4.1管道安裝完畢，轉入下道工序時，檢驗合格后，嚴格辦理工序交接手續(xù)。

4.2現場加設的臨時支吊架等不得以管線系統(tǒng)作為受力點，行人禁止在管線上行走。

5、施工安全注意事項

5.1管道組成件及管道支撐件在施工工程中要妥善保管，不得造成混淆或損壞，其

色標或標記應明顯清晰，材質為不銹鋼，有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在

儲存期間不得與碳素鋼接觸。

5.2管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕，斑

點等缺陷，有毒流體管道的安裝，應由素質高，經驗豐富的、質量意識強的人員進

行施工。

5.3當管道安裝遇到下列情況之一時，螺栓、螺母應涂以二硫化鋁由脂，石墨或石

墨粉。

5.3.1不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

5.3.2管道設計溫度大于100C或低于0℃時。

5.3.3露天裝置。

5.3.4不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

5.3.5外界大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質中的管線。

5.4高溫或低溫管道的螺栓，在進行熱態(tài)緊固作業(yè)時應用安全技術措施，保證操作

人員安全。

5.5管道連接時，不得強力對口，加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、

偏斜、錯口或不同心度等缺陷。

5.6合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。

5.7穿墻及過樓板的管道應加套管、管道的焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長度不

得小于墻厚，穿樓板套管應高出樓面50mm,穿過屋面的管道應有防水肩和防雨帽，

管道與套管間的空隙應采用非燃材料填塞。

5.8當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。

5.9不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。

5.10連接機器的管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

5.11鑄鐵管道安裝、在晝夜溫差較大或負溫下施工時，管子中部兩側應填土夯實，

頂部應填土覆蓋。

5.12搬運安裝鑄鐵或硅鐵管時，應輕吊輕放，硅鐵管堆放高度不得超過1m。

5.13在易碰損的地方安裝硅鐵管道時，應采取增加護欄等保護措施。

5.14有色金屬管道安裝時，應防止其表面被硬物劃傷。

5.15鈦管直采用尼龍帶搬運或吊裝，當使用鋼絲繩,卡扣等吊具時，吊具不得與鈦管

直接接觸，應采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。

5.16鈦管安裝后,不得再進行其他管道焊接和鈦離子污染，當其他需要焊接時，嚴

禁將焊渣等飛濺物散落在鈦管上。

6、質量記錄

6.1管道靜電接地測試記錄（參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料）

6.2合格焊工登記表（參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料?）

6.3閥門管件試驗記錄（參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料）

6.4管道焊接工作記錄（參照木公司壓力管道工程質量檢查評定資料）

6.5閥門試壓記錄

6.6安全閥調試記錄

6.7管件加工記錄

6.8焊接記錄表

6.9探傷報告（必要時）

7.0熱處理報告（必要時）

7.1管道系統(tǒng)壓力試驗記錄

7.2管道系統(tǒng)吹掃記錄

7.3工程交接檢驗記錄

文件編號QB/CSHW—YGTY2/0-02-2010

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熱力管道安裝施工通用工藝

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日期：2010年2月8日

發(fā)布日期：2010年2月8日實施日期：2010年2月10日

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熱力管道安裝施工通用工藝

1、施工準備

1.1技術準備

1.1.1施工技術人員應仔細審核圖紙，查找問題，對圖中錯誤之處請設計單位開

出聯絡單并簽字蓋章。

1.1.2編制施工措施，并報監(jiān)理或建設單位審批。

1.1.3編制工序控制計劃，確定詳細的管道安裝工序及工序控制點，停止點檢查

點。

1.1.4對作業(yè)班組進行詳細的技術交底，交底時要明確施工程序、施工方法、質

量標準、成品保護。

1.2材料準備

1.2.1根據施工圖、施工圖預算和施工要求，購置或委托加工管道組合件及支承

件，管道組件必須具有壓力管道元件制造許可證的制造廠的質量證明書，其質量不

得低于國家現行標準的規(guī)定。

1.2.2不同的材質應有明顯的標識，以利于現場施工人員區(qū)分。

1.2.3管道組成件和管道支承件的材質、規(guī)格、型號應符合設計文件的規(guī)定，并

應按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

1.2.4合金鋼管組成件應采用光譜分析或其他方法對材質進行復查，并應做好標

識。合金鋼閥門的內件材質應進行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時

到貨）抽查10%數量不得少于1個。

1.2.5閥門應按一定比例進行殼體壓力試驗和密封試驗。

1.3施工機具準備

切割、加工鋼材管件等所需的坡口機，等離子切割機、砂輪機、氧氣乙煥割炬、焊

鉗及水平尺、角尺、盒尺、線錘等管道工程常用工具。厚壁管道及管道加工使用的

車床、煨彎用的彎管機等。

1.4作業(yè)條件確認

1.4.1施工圖紙已會審完畢，施工方案已經審批。

1.4.2現場組裝場地已按合同規(guī)定，裝置平面規(guī)劃，施工組織設計要求布置建造

完畢，施工設備機具已配制到位。

1.4.3水、電、臨時道路、運輸、吊裝機具準備齊全完好。

L4.4施工管理人員、作業(yè)人員配備到位，組裝與安裝作業(yè)人員的組織管理就緒。

1.4.5管道組成件預制品辦理工序交接，質量記錄（預制件）準備齊全。

1.4.6對施工作業(yè)人員已進行技術交底。

1.4.7敷設熱力管道的管架或管墩已經安裝找正結束，基礎灌漿已達到強度要求,

并已辦理工序交接記錄。

2、操作工藝

2.1施工工藝

管道管道預制件組對單管保溫預制段

下料—>焊接與管道預制—>防腐預制—A焊檢

L管溝開挖（埋地管線）

預制段焊基槽開挖及管溝修筑管道安裝焊口無

縫檢驗（管溝管線）及焊接損探傷

基礎施工及支架安裝

（架空管線）*

管道吹洗和管道系統(tǒng)驗收

水壓試驗》吹掃試驗交工

2.2一般要求

2.2.1對已預制好的防腐、保溫管道、管件，在吊裝和運輸前必須制定嚴格的防

止損壞的技術措施，并認真實施。

2.2.2管件制作和可預組裝的部分宜在管道安裝前完成，并經檢驗合格。

2.2.3施工間斷時，管口應用堵板封閉，雨季用的堵板應具有防止泥漿進入管腔

的功能。

2.3管道加工和管道預制

2.3.1管子切割：DNW50mm的管子可采用人工或機械方法切割，DN>65mm的管子

可采用機械方法切割，現場可采用氧乙快焰切割，管子切口端面應平整、無裂紋、

重皮、毛刺，溶渣必須清理干凈。

2.3.2彎管一般直接選購廠家生產的成品，如需制作，可用手動煨彎或電動煨彎。

彎管方法采用熱彎或冷彎兩種：

（1）管道的熱煨

管道熱煨機械彎和手工充砂熱彎兩種方式，在缺少機械設備時，可采用手動充

砂熱彎的方法：

1）彎管前的現場準備

①選管：彎管用管材選用沒有裂紋、凹陷、砂眼及嚴重銹蝕的直管，管子壁厚

最好大于安裝使用的直管的厚度。

②選砂：彎管時管內填充用的砂子質量要好，應能耐1000C以上的高溫。砂子

應經過篩分和洗凈，不得含有泥土、鐵渣，木屑和有機物等雜質。

③炒砂：將砂子放在鍋內或鋼板上進行加溫烘烤，烘干的砂子含水不得超過

0.3%（烘干的砂子一般只能用3—4次）。

④砌筑地爐：采用鼓風裝置地爐，地爐用耐火磚砌筑。

2）煨彎

①充砂：先將管子下端用木塞或鋼質活動堵板堵牢。然后把管子豎立。將砂子

自上而下裝入管內，邊裝邊用錘敲打管壁，使砂振實。最后用塞子將管子上端

堵牢。

②劃線：按設計要求劃好加熱區(qū)域界線（約為彎頭弧長的1.2倍）。

③加熱：管子加熱應以彎頭弧長的L2倍左右為宜，一般碳素鋼管的加熱溫度

為750—1050C,當加熱長度范圍內管子表面呈現橙紅色（紅中透黃）時，即

達到加熱溫度。

④煨彎：將加熱好的管子運到煨彎平臺上，煨彎用冷水冷卻不應加熱的管段，

然后進行煨彎，在煨彎過程中管子所有支承點及牽引點，應在同一平面上，使

管子在水平面上移動，否則容易產生：“翹”和“飄”的現象，整個煨彎過程中，

應當均勻地、不間斷地進行，速度應慢些，同時，用樣板不斷檢查彎曲部位，

用澆水方法控制煨彎。

（2）管道的冷彎

用于電動彎管機，一般可以煨制公稱直徑不超過25mm的管子，用于機械彎管

機，般可以煨制公稱直徑不超過150mm的管子。

2.3.3方形補償器制作

制作方形補償器必須采用質量好的無縫鋼管，整個補償器最好用一根管子煨制而

成。如補償器的尺寸較大，一根管子長度不夠時，也可用兩根管子或三根管子焊接

而成。

公稱直徑小于150mm的管子，一般用冷煨法彎制，公稱直徑大于或等于150nlm的

管子，采用熱煨法彎制，彎曲半徑為管子外徑的4—5倍。

方形補償器頂部寬邊（平等臂）上下不應有焊縫，垂直臂上的焊縫應置于其中點，

焊接時，當公稱直徑小于200nlm時;焊縫應與垂直臂管軸線垂直,公稱直徑大于或等

于200mm時，焊縫應與垂直臂軸線成45度。

方形補償器四個彎頭的角度必須是90度，且在同一平面內，平面歪扭偏差不應大

于3mm/m,且不超過10mm,垂直臂長度偏差應小于±20mm。

2.3.4管道支、吊架和滑托制作

支、吊架和滑托的形式、材質、外形尺寸、制作精度及焊接質量等應符合設計要

求，焊接變形予以矯正。

已預制完成并經檢查合格的管道支架、滑托等應按設計規(guī)定進行防腐處理、并妥

善保管。

2.4工程測量

2.4.1定位測量

1）根據設計或甲方提供的平面控制網的位置、編號、精度等級及座標數據，來

確定管線的線位,管線的中心樁用平移法設于線路施工操作范圍內便于觀察和使

用的部位，測量范圍應自然熱源外墻（管網起點）測至供熱點或用戶連接的井室。

定位測量用儀器有水平儀、經緯儀及電磁波測距儀等。并應符合：

（1）先主干線，再支線，后用戶線的秩序定位；

（2）主干線起點、終點、中間各轉角點應在地面上定位；

（3）管網中的固定支架、地上建筑、地下檢查井室，在管線定位后，再用鋼尺丈

量的方法定位。

2）管線定位完成后，點位應順序編號，對主要的中線樁進行加固或埋標樁，并

繪點標記。

3）管網轉角點做成與附近永久工程相連。在永久工程上做標志定位，控制點座

標作好記錄，附近沒有永久性工程的，埋設標樁。

4）管線中線定位完成后，按施工范圍對地上障礙進行核查。在施工圖中標出地

下障礙物的近似位置，作好標志，供施工時勘探使用。

2.4.2水準測量

1）根據設計或甲方提供的控制網點的高程數據，利用水準儀和水準尺進行水準

測量。

2）水準測量前，必須對水準儀和水準尺進行全面檢查。在作業(yè)過程中。應對儀

器的I角（水準儀視轉和水準軸之間的夾角）經常檢驗。

3）在管網起點、終點、管道固定支架及地下穿越部位的附近，應留臨時水準點，

管網沿線臨時水準點的間距不宜大于30M臨時水準儀標志應明顯，安放應穩(wěn)固，

外加保護。

4）兩固定支架之間的管道支架、管道、地下檢查井室外的地面建筑高程，可用

固定支架工程進行相對控制。

2.5管道支架安裝

2.5.1安裝前的準備工作

1）根據圖紙要求對土建施工的管架基礎進行驗收，測量坐標。標高和坡度是否

符合設計要求。

2）根據圖紙確定規(guī)定支架補償器的位置。

3）計算管道滑托、吊裝的偏移量，其中心處于管道熱位移方向相反的一側。其

偏移量在X、Y、Z三個軸線上均勻應為計算位移量的一半，熱位移量計算：

△T=a（t-t2）LAT=aAtL

其中：AT——管道的熱廷伸量

a-管材的線膨脹系數，m/mC

t.——管道運行時介質溫度，℃

t2——管道安裝進介質溫度，C

△t——管道安裝與運行時的溫度差，℃

L——計算管段的長度，m

注：碳素鋼管的線膨脹系數a=12X10%/m℃

2.5.2安裝要求

1）支架位置應正確、平整、牢固、坡度符合設計要求。支架支承面的高度可采

用在其上部加設金屬墊板的方式進行調整。金屬墊板不得超過兩層，墊板應與預

埋件或鋼結構進行焊接，不得加于滑托和支架之間，也不得加于滑托和管子之間，

使用吊架坡度可用吊桿螺栓進行調整。

2）導向支架的導向接合面應潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜、卡澀現象。

吊架、導向支架、滑動支架，其安裝位置應從支承面中心向位移反向偏移，偏移

量為移量的1/2。

3）支、吊架和滑托的焊接應按設計圖紙施焊，不得有漏焊、欠焊或裂縫等缺陷。

管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁上不得有焊瘤、咬肉等現象存在。

4）管道支架用螺栓緊固地槽鋼或工字鋼翼板的斜面上時,應配置與翼板斜度相

同的鋼制斜墊片。

5）管道安裝時，不宜使用臨時性的支、吊架，必須使用時，應作出明顯的不安

全標記，其位置應避開正式支、吊架的位置，且不影響正式支、吊架安裝，管道

安裝完畢后，應將臨時支、吊架拆除。

6）固定支架嚴格按圖紙施工，有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和

固定支架不得進行固定連接。

7）固定支架和滑動架安裝的允許偏差：

檢查項目兩個固定支架間的其他支架中心

支架中心

支架標高距固定支架

平面坐標中心處

允許偏差每10m處

偏差值（mm）25-10525

2.6地溝及架空管道安裝

2.6.1地溝定準管道中心線和測量管道支架標高后，將管組或單管平穩(wěn)地吊起就

位，吊起的管道不得急速下降或與地溝墻壁、溝底管道支架等相碰，也不得扔入地

溝內。放在架空支架上的管道應安裝必要的固定設施。管道安裝時，應遵守以下各

項要求：

（1）已做防腐和保溫層的管道（拉運吊裝過程中應做好防護措施，防止損壞防腐

保溫層)，不得在地溝中沿縱向拖動。

(2)架空管道的預制長度應按空中就位和焊接的需要來確定，以等于或大于2

倍支架間距為宜。

(3)用管組或單根管子逐根固定安裝管道時，每個管組和每根管子都應按管道的

中心線和管道坡度對好管口。

2.6.2管口對接

(1)對接管口時，應檢查管道平直度，在距接口中心200mm處測量允許偏差1mm

管件預制組對時，宜在平臺上進行，現場施工因受條件限制，應根據現場具體情

況用型鋼、管材、鋼板墊平后進行組對。對于大直徑的鋼管對口，應采用吊裝工

具找平對正，常用的吊裝根據有吊管機、人字架、手拉葫蘆和吊帶。為保證連接

兩管在同一中心線上，管子組對時采用特殊對口工具，即定心夾持器。

(2)管道焊口距支架的距離應保證焊接操作的需要。

(3)焊口不易置于地溝、建筑物、檢查井室墻壁和其它構筑物中。

(4)管道安裝允許偏差：

項目允許偏差(mm)

架空15

室內地溝15

坐標及標高埋地25

架空10

室外

地溝15

水平管彎曲D、W1001/1000

DN>1001.5/1000最大20

立管垂直度2/1000最大15

在同一平面上5

成排管段

間距15

交叉管外壁或保溫層間距+10

2.7直埋管安裝

2.7.1預制保溫管驗收：保溫管的防腐層、保溫層、保護層應按設計要求制造，

達到設計規(guī)定的質量標準。

2.7.2直埋管管溝的驗收：管溝深度不得小于設計規(guī)定，管道中心距(溝底寬度)、

溝壁坡度，管底土質應符合設計要求。

2.7.3直埋管道的施工分段宜按補償段劃分，當管道設計有預熱伸長要求時，應

以一個預熱伸長段作為一個施工分段，■?次施工完畢。

2.7.4宜采用先將管子焊成較長管段再吊入溝內就位施工的方法。

2.7.5在管溝中組對安裝管段時，每10M管道的中心偏移量應不大于5mm,固定支

墩間的管道中心線應成一直線,坡度準確，管中心高程的偏差不超過10mm,在水平方

向的偏差不超過30mm。在管道避開其它障礙的地方時;每一焊口的折角不得大于5

度。

2.8補償器安裝和管道的冷拉和熱緊

2.8.1方形補償器的安裝

(1)水平安裝時，垂直管應水平放置，平等臂應與管道坡度相同。

(2)垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放水管和排水管。

(3)在管兩端靠近固定支架處，應設計規(guī)定的拉伸量留出空隙，冷拉應在兩端同

時、均勻、對稱地進行，冷拉值的允許誤差為10mm,采用拉管器進行。

(4)用冷拉器進行冷拉時;將一塊厚度等于預拉伸量木塊或木墊圈夾在冷拉接口

兩側的管壁上焊上擋環(huán)，然后把冷拉器的拉抓卡在擋環(huán)上，并穿入加長雙頭螺栓,

用螺母上緊，并將木墊塊夾緊。待管道上其它部位全部安裝好后，把冷拉器拿掉,

勻稱地調緊螺母，使接口間隙達到焊接時的對口要求。

(5)使用時旋動螺母，使其沿螺桿前進或后退，就能使補償器的兩臂受到拉伸或

壓縮。

2.8.2波紋補償器安裝

(1)波紋補償器的預拉或預壓，應在平地上進行，用拉管器拉長或壓縮。操作時

要分2-3次逐漸增加作用力，盡量保證各波節(jié)的園周面受力均勻，當拉伸或壓縮

到要求的數值時應立即安裝固定,在吊裝波紋補償器時，不能把繩索綁在波節(jié)上,

更不能把支撐件焊在波節(jié)上。應在兩端加設臨時支撐裝置，在管道安裝固定后,

再拆除臨時設施，并檢查是否有不均勻沉降。

(2)安裝波紋補償器時要注意方向。必須使補償器的導管與外殼焊接的一端迎向

介質流向。

(3)波紋補償器中心系與管道中心線-致，補償器一端至少應各有一個導向支

架。

2.8.3球形補償器安裝

(1)安裝前應將球體調整到所需角度，并與球心距段組成一體。

(2)球形補償器安裝應緊靠彎頭，使球心距長度大于計算長度。

(3)球形補償器的安裝方向，宜按介質從球體端進入，由殼體端流出安裝。垂直

安裝的殼體端應在上方。

(4)試運行期間，應在工作壓力和溫度下行觀察和必要的校正，使之處于轉動靈

活和密封良好的狀態(tài)。

2.8.4套筒補償器安裝

(1)安裝時要與管道保持同軸，不得歪斜。

(2)芯管外露長度應大于設計規(guī)定的伸縮長度，芯管端部與套管內擋圈間距應大

于管道設計冷收縮量。

(3)填料的品種應符合設計要求，填料應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互

錯開。

2.8.5自然補償管段的冷緊

1、冷緊口位置應留在有利焊接和操作的地方，冷緊長度應符合設計規(guī)定

2、冷緊前應檢查：

(1)冷緊段兩端的固定支架應安裝牢固，混凝土或填充漿應符合設計規(guī)定。

(2)管段上的支、吊架己安裝完畢，冷緊口附近吊架的吊桿應預留足夠的位移余

量。彈簧支架的彈簧應按設計位置預壓縮并臨時固定,不得使彈簧承受管子荷重。

(3)管段上的其它焊口已全部完成。

(4)管段的傾斜方向與坡度符合設計規(guī)定。

(5)法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊。

3、冷緊口焊接完畢并經檢驗合格后，方可拆除冷緊卡具。

2.8.6、旋轉償器安裝

2.8.6.1、旋轉補償器的優(yōu)點：

(1)、補償量大，可根據自然地形及管道強度布置，最大一組補償器可補償500m

管段；

(2)、不產生由介質壓力產生的盲板力，固定支架可做得很小，特別適用于大口徑

管道；

(3)、密封性能優(yōu)越，長期運行不需維護；

(4)、投資大大節(jié)約；

(5)、設計計算方便；

(6)、旋轉補償器可安裝在蒸汽地埋管和熱水地埋管上，可大量節(jié)約投資和提高運

行安全性。

(7)、旋轉式補償器使用壓力-1.6?6.OMPa,溫度400c以上

1.內管

2.彈簧壓緊法蘭

3.彈簧

4.填料壓緊法蘭

5.演球

6.填料

7,滾珠

8、滾珠

9.變徑管

I0.也桿螺礫

2.8.6.2、旋轉式補償器動作原理、布置方式：

旋轉式補償器的補償原理，是通過雙旋轉筒和L力臂形成力偶，使大小相等，

方向相反的一對力，由力臂圍繞著Z軸中心旋轉，以達到力臂兩邊熱管邊產生的熱

膨脹量的吸收

①、n型組合旋轉式補償器（圖二、三）

當補償器布置于兩固定支架之間時，則熱管運行時的兩端有相同的熱膨脹量和

相同的熱脹量和相同的熱脹推力，將力偶回繞著0中心旋轉了。角，以達到吸收兩

端方向相對、大小相同的熱脹量

當補償器的布置不在兩固定支架中心，而偏向熱管較短的一端，在運行時的力

偶臂L的中心0偏向較短的一端回繞來吸收兩端方向相對、大小不等的膨脹量△1、

△2。

圖二iU/蛆合"信器立體圖，平行布?，圖三，U娘組合撲懂器平面網

此類補償器的布置和球形補償器類似，當在吸收熱膨脹量時，在力偶臂旋轉到

1/20時出現熱管道發(fā)生最大的擺動y值，因此，離補償器第一只導向支架的布置

距離要加大。（見表三）

雖然吸收熱脹隨著轉角0或力偶臂L的加大而增加，但為了限制y擺動過大,

對。值不超過表四的推薦值，L選在15-3米范圍內為宜。

該補償器適應性較廣，對平行路徑（如圖二）、轉角路徑及地埋過渡至架空，均

可布置。

②、Q型組合旋轉式補償器（圖四、五）

Q型組合旋轉式補償器，主要用在熱管道的直管段。它在熱管道兩側對稱布置,

由力偶臂L和成對的旋轉筒組成Q形狀的兩對，依靠兩固定支架間的熱管道，相對

指向補償器的熱脹力推動兩對力偶同步旋轉，如圖四的0角和B間距由大變小，以

達到吸收最大的熱脹量△max=Bmax-Bmin

2.8.6.2、旋轉償器安裝要點

（1）安裝前應按圖紙確定補償器安裝位置。

（2）安裝旋轉補償器時要注意方向（異徑端始終為介質流出方向），并在旋轉補

償器上做好標記。

（3）計算出管道需要補償的長度（盡量接近實際長度）；然后根據該長度設置預

偏裝量。

（4）補償量4=介質溫度X管材熱膨脹系數X兩固定支柱的距離。安裝時應偏裝

熱膨脹a/z。

2.8.7管道法蘭、閥門、補償器及儀表等處的螺栓在試運行期間應進行熱緊。熱緊

時的運行壓力應降低到3X98.IKpa以下，溫度應達到設計溫度，螺栓應對稱、均勻

適度緊固。焊帽上黑玻璃取掉，僅留白玻璃，熱緊操作者站立與法蘭面呈45度角位

置，不得正對法蘭口，防止熱汽或熱水噴出后造成燙傷，處于地溝中的熱緊部位應

留有直通地面的出口。

2.9焊接及檢驗

適用于材質為碳鋼或普通合金鋼管、管道組成件的焊接。

2.9.1焊前準備

1、各種焊縫間按關系應符合下列要求：

(1)有縫管道之應相互錯開100mm以上；

(2)架空和地溝管道而相鄰環(huán)縫中心之間距離應大于管子外徑，且不小于150mm；

(3)直埋供熱管道兩相鄰環(huán)縫間距應符合規(guī)范要求。

2、已根據焊接作業(yè)指導書焊口組對完畢。

2.9.2定位焊

(1)所用焊條性能與正式焊接采用焊條性能相同。

(2)焊工應為該焊口的施焊焊工。

(3)根部必須焊透。

(4)在焊件縱向焊縫的端部不能進行定位焊。

2.9.3手工電弧焊

(1)手工電弧焊焊接鋼管及管件時，厚度在6nlm以下帶有坡口的接頭，焊接層數

不少于兩層；

(2)多層焊時，第一層焊縫根部必須均勻地焊透，不得燒穿。各層接頭錯開，每

層焊縫厚度為焊條直徑的0.81-1.2倍，不允許在焊件的非焊面引??；

(3)每層焊完后，應清除熔渣、飛濺物等并進行外觀檢查，發(fā)現缺陷必須鏟除重

焊；

(4)施焊的環(huán)境溫度低于零度時，應在100mm范圍內進行預熱，預熱溫度可根據

焊接工藝決定；

2.9.4焊接質量檢驗

在施焊過程中，焊縫質量檢驗應按先表面，后無損探傷次序。

1、焊縫表面質量檢驗：先將妨礙撿查的渣皮、飛濺物等清理干凈。焊縫尺寸應

符合設計圖紙要求，焊縫表面完整，高度不低于母材表面并與母材圓滑過渡，焊縫寬

度應超出焊縫坡口邊緣2-3mm；不允許出現表面裂紋、表面氣孔、熔合性飛濺物;咬

肉深度＜0.5mm,長度W該焊縫總長度的10%;表面加強高度Wl+0.25b(焊縫寬),

最大為5nim,表面凹坑＜0.5mm；長度《該焊縫總長度的10版接頭坡口錯位＜0.25s

(管壁厚度)，最大為2mm。

2、焊縫無損檢測

焊縫內部質量檢驗按現行《鋼焊縫射線照片及底片等級分類法》的規(guī)定判定，合格

標準為ni級。按現行《承壓設備無損檢測》的規(guī)定評定，合格標準為n級。

(D設計或標準規(guī)定焊口檢驗的必須進行檢驗。

(2)每位焊工至少檢驗一個轉動口和一個固定口。

(3)返修后的焊縫應進行100%無損檢測，數量不包括在設計或標準規(guī)定的數量

中。

(4)焊縫的無損檢測數量，應按規(guī)定的檢驗比例分布于每個焊縫上。

(5)選用超聲波探傷時必須經技術責任人批準，超聲波部位應用射線探傷復驗，

復驗數量為20%。

2.10熱力管道試壓、清洗、試運行

2.10.1管道系統(tǒng)試壓

1、一般規(guī)定

(1)管道安裝完畢，對管道系統(tǒng)進行強度、嚴密性試驗，以檢查管道系統(tǒng)及各連

接部位的工程質量；

(2)熱力管道以潔凈水作介質進行試壓；

(3)試壓前應符合下列要求：

①支、吊架安裝完畢，并牢固、正確、無歪斜活動現象，固定支架的混凝土

前段強度達到設計強度；

②焊接工作結束，并經檢查合格，焊縫及應檢查的部位尚未涂漆及保溫；

③試壓用的臨時加固裝置已完畢，經檢查確認可靠。

④試壓用的壓力表精度不低于1.5級滿刻度值達到試驗壓力的1.5倍，數量不少

于2塊，壓力表在校驗周期內；

⑤地下檢查井室、地溝及直埋管道的溝槽中有可靠的排水系統(tǒng)，被試壓管道及設

備無被水淹沒的可能；

⑥試壓現場清理完畢，對被試壓管道和設備無影響；

⑦試壓方案已經過審查并得批準。

2、試壓前的工作準備

(1)拆除被試壓管道上的安全閥、爆破片。加盲板處做明顯標記并做好記錄，閥

門打開；

(2)接通水源，向管段內灌水，打開高點放空閥排凈管線的空氣。

3、管道試壓：試壓可用水壓泵、泥漿泵或或其它系統(tǒng)壓力進行升壓。

(1)分段強度實驗在保溫施工前進行。

①管道內的壓力升到1.5倍的工作壓力后，在穩(wěn)壓lOMin內應無滲漏；

②管道內的壓力降到工作壓力，用IKg小錘在焊縫周圍對焊縫逐個進行敲打，在

30Min內無滲漏且壓降不超過0.2X98.IKpa即為合格。

(2)管道總體試壓應在管道、設備等已安裝完畢、固定支架等承受推力的部位達

到設計強度后進行。

①試驗壓力為工作壓力的1.25倍，總體試壓的管道長度應考慮管段分段后的受

壓條件，以1000M為宜；

②管道內的壓力升到試驗壓力并穩(wěn)定后，詳細檢查管道焊口、管件及設備等有無

滲漏，固定支架是否有明顯的位移等，在1小時內壓力降不超過0.5*98.IKpa

即為合格。

4、當環(huán)境溫度低于5℃時，應有防凍措施，可采用水中加防凍劑或對水加熱，及

對管線保溫的辦法。

2.10.2熱力管道吹掃清洗

蒸汽管道一般用蒸汽進行管道系統(tǒng)吹掃,熱水、冷凝水管道一般用潔凈水清洗，清

洗方法和清洗裝置一般在設計中考慮并體現在施工圖樣中，清洗前應制定清洗方案。

1、清洗前；管內及清洗裝置應符合下列要求：

(1)將減壓閥、疏水器、計量計和流量孔板、濾網、調節(jié)閥芯止回閥芯及溫度計

的插入管等隔離開；

(2)把不應與管道同時清洗的設備、容器及儀表等隔開；

(3)對支架的牢固程度進行核對，必要時進行加固；

(4)接通上水及排汽管道，上下應能確保流速。排水管截面積應經計算確定，確

保將能見臟物排凈，排水管的接排水井或其他排放地點，確保將能見臟物排凈,

排水管的接排水井或其他排放地點應確保安全，排汽應簡短，端部應有牢固的支

撐；

(5)蒸汽吹掃用排汽管的管徑應經計算確定，管口朝向、高度、傾角應確保安全,

排汽應簡短，端部就應有牢固的支撐。

2、蒸汽管道吹掃：

(1)吹掃用蒸汽可從其他熱網引一臨時蒸汽吹掃；

(2)吹掃前，應緩慢暖管，恒溫1H后進行吹洗；

(3)吹掃用蒸汽的壓力和流量應按照設計確定，一般情況吹掃壓力應不大于管道

工作壓力的75%；

(4)吹掃次數一般為2-3次，將刨光的潔凈木板(或白布)置于排汽口前方，板

上無鐵銹、臟物即為合格。

3、管道的水清洗

(1)清洗按先主干線后支干線的次序進行，清洗前充水浸泡管道；

(2)在清洗用水量可以滿足需要時，盡量擴大直接排水清洗的范圍；

(3)水力沖洗應連續(xù)進行，并盡量加大管道內的流量，一般情況下管內的平均流

速不應低于1.5m/So

(4)對于大口徑管道，當沖洗水量不能滿足要求時，應采用密閉循環(huán)水力清洗方

法，管內流速應達到正?；蚪咏＿\行時的速度。在循環(huán)清洗的水質較臟時就

更換循環(huán)水繼續(xù)進行清洗；

(5)清洗合格標準：應以排水中無固形物的含量接近或等于清洗用水中的固形物

的含量為合格，當設計無明確規(guī)定時，入水與排水的透明度相同即為合格。

2.10.3試運行

I供熱管網在設計參數下熱運行的時間為連續(xù)運行72小時。

II熱運行期間發(fā)現的施工質量問題，屬于不影響運行的，可待熱運行結束后處理,

屬于必須當即解決的，應停止熱運行的局部或全部立即進行處理。熱運行的時間,

應從恢復至正常運行狀態(tài)的時候起重新計算。

III蒸汽管網的運行應符合下列要求：

(1)暖管時開啟閥門的動作應緩慢，開啟量逐漸加大，暖管后的恒溫時間不少于

1H,在此期間應觀察蒸汽管道的固定支架，滑動支架和補償器等設備的工作是否

正常，疏水器有無堵塞現象，發(fā)現問題應及時處理，需要停汽處理的，應停汽處

理；

(2)在暖管合格后，略加大汽門開啟度緩慢提高蒸汽的壓力，待管道內蒸汽壓力

和溫度達到設計規(guī)定參數后，對管道、支架及凝結水疏水器系統(tǒng)進行全面檢查。

3、施工注意事項及要求

3.1參加熱力管道施工人員就遵守國家標準和待業(yè)操作規(guī)程要求，施工時佩帶安

全可靠的勞保用品。

3.2管道施工后設備性能良好運轉正常，并定期進行保養(yǎng)。

3.3嚴格執(zhí)行施工措施所規(guī)定的工序交接制度，在上一道工序未合格時嚴禁下一

道工序的施工。

3.4預制完成的管段及管道組成件和組對安裝的管道敞口，應進行封閉，防止雨

水、雜物等進入。

3.5熱水在引入相同水源時一定要對系統(tǒng)進行沖洗，排放管道內部的污水，待同

樣清潔后再建立系統(tǒng)的循環(huán)。

3.6對用蒸汽吹掃或水沖洗合格的系統(tǒng)一定要及時按照拆卸的法蘭等部位；封閉

系統(tǒng)，以減少管道系統(tǒng)內部的銹蝕發(fā)生。

3.7管道吹掃時吹掃口必須加固，吹掃口朝向安全防線，不得朝向人行道路、設

備等處。

3.8管道吊裝作業(yè)時，應由專業(yè)人員指揮，起重臂距離高壓線路的距離要符合電

力部門的規(guī)定。

3.9蒸汽打靶試驗時一定要注意安全，在打靶區(qū)域設置警戒區(qū)，以保證安全。

4、施工記錄表格

4.1管道焊接記錄(參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料)

4.2無損檢測報告(參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料。

4.3工序交接記錄(參照本公司壓力管道工程質量檢杳評定資料)

4.4管道試壓記錄（參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料?）

4.5管道吹洗記錄（參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料）

4.6彈簧支、吊架安裝調試記錄（參照木公司壓力管道工程質量檢查評定資料）

4.7管道涂漆保溫記錄（參照本公司壓力管道工程質量檢查評定資料）

文件編號QB/CSHW—YGTY2/0-03-2010

版次2頁

共5頁

修訂號0數

燃氣管道安裝施工通用工藝

編制h____________________

審核：____________________

批準：____________________

日期：2010年2月8日

發(fā)布日期：2010年2月8日實施日期：2010年2月10日

常熟市華威電力工程有限公司

燃氣管道安裝施工通用工藝

1、施工準備

1.1技術準備

1.1.1施工技術人員應仔細審核圖紙，查找問題，對圖中錯誤之處請設計單位開

出聯絡單并簽字蓋章。

1.L2編制施工措施，并報監(jiān)理或建設單位審批。

1.1.3編制工序控制計劃，確定詳細的管道安裝工序及工序控制點，停止點檢查

點。

1.1.4對作業(yè)班組進行詳細的技術交底，交底時要明確施工程序、施工方法、質

量標準、成品保護。

1.2材料準備

1.2.1根據施工圖、施工圖預算和施工要求，購置或委托加工管道組合件及支承

件，管道組成件必須具有壓力管道元件制造許可證廠提供的質量證明書，其質量不

得低于國家現行標準的規(guī)定。

1.2.2不同的材質應有明顯的標識，以利于現場施工人員區(qū)分。

1.2.3管道組成件和管道支承件的材質、規(guī)格、型號應符合設計文件的規(guī)定，并

應按國家現行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

1.2.4閥門應按一定比例進行殼體壓力試驗和密封試驗。

1.3施工機具準備

挖掘機、汽車吊、柴油發(fā)電機、空壓機、切割、加工鋼材管件等所需的坡口機，等

離子切割機、砂輪機、氧氣乙塊割炬、焊鉗及水平尺、角尺、盒尺、線錘等管道工

程常用工具。

1.4作業(yè)條件確認

1.4.1施工圖紙已會審完畢，施工方案已經審批。

1.4.2現場組裝場地已按合同規(guī)定，裝置平面規(guī)劃，施工組織設計要求布置建造

完畢，施工設備機具已配制到位。

1.4.3水、電、臨時道路、運輸、吊裝機具準備齊全完好。

1.4.4施工管理人員、作業(yè)人員配備到位，組裝與安裝作業(yè)人員的組織管理就緒。

1.4.5管道組成件預制品辦理工序交接，質量記錄（預制件）準備齊全。

1.4.6對施工作業(yè)人員已進行技術交底。

2、質量控制

質量控制標準：

2.1《城鎮(zhèn)燃氣工程施工及驗收規(guī)范》CJJ33——2005

2.2《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235——97

2.3《現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236——98

2.4《鋼制對焊無縫管件》GB12459-2005

2.5《碳鋼焊條》GB/T5117

2.6《低合金鋼焊條》GB/T5118

2.7《焊接用鋼絲》GB1300

2.8《承壓設備無損檢測》JB/T4730.1—4730.6-2005

3、施工工藝流程圖：

審批一熟悉圖紙一施工準備一施工人員持證上崗及培訓一交樁、驗樁施工放線

一控制樁一高程樁一復核、校核標樁一核對線路一地上、地下障礙物一機械開挖一

汽車運輸一設警示標志、警示燈一開槽斷面圖一溝槽驗收一采購鋼管一鋼管檢驗一

合格材料一工廠防腐及檢驗一吊裝溝底排管一焊條烘干一焊條保溫筒一鋼管組對及

檢驗一鋼管施焊（氮弧焊打底一電弧焊蓋面）一施焊檢驗一管道鋼套管一沖壓彎頭

一沖壓三通、四通一焊接管件一犧牲陽極陰極保護安裝及檢驗一管道坡向標高一管

道底部砂墊層一管道檢驗一部分回填（留出焊口）一管道吹掃一壓力試驗一泄漏試

驗一管道連接處防腐一電火花檢漏->管