《蓋帽墊片的工藝分析及模具設計10000字（論文）》

I一、緒論1.1研究背景與意義沖壓工藝技術是一種對小型零部件進行加工的工藝方法，其操作簡便適合大批量的生產(chǎn)。它的核心技術就是對模具的制造進行沖裁加工，它的出現(xiàn)是生產(chǎn)水平提高的顯著標志，隨著生產(chǎn)水平的快速發(fā)展，模具的種類也大大增加，其精密度和復雜度也大大的提升。模具的設計可以說是沖壓的一個載體，通過對模具的尺寸、類變型號、用途等的分析?？梢詫Σ煌漠a(chǎn)品進行模具的制造，來達到高精度高效率的生產(chǎn)。1.2研究現(xiàn)狀模具在我國機械和工程領域中的應用范圍是非常大和深入的,其范圍覆蓋了許多行業(yè)和領域。但就對于現(xiàn)階段的發(fā)展水平來說，我國的模具制造技術水平相對于世界而言還是遠低于一些其他國家，但相對于我國的模具產(chǎn)業(yè)制造的零件產(chǎn)值以達到了世界的前列。模具是一種適合于大多數(shù)零件制造的一種方式，在我國許多的機械制造的工廠中普遍的應用其模具生產(chǎn)制造?？梢赃@么說，模具的生產(chǎn)方式在我們國家還是有著舉足輕重的地位。相關的研究中,吳張基于可塑性理論和物理實驗,給出了單軸拉伸試驗得到的伸長率δ與拉伸沖壓成形極限的定量關系,主要解決了單純的拉伸試驗可以得出成形極限的問題。還建立了拉伸沖壓操作的成形極限列線圖,以應用于工程。1.3工藝介紹對于本次要進行的設計來說,沖孔和拉深的工藝引用最為之多。拉深沖壓法就是把毛料進行拉伸沖壓來得到一個空心件,或者把其他空心件再次沖壓改變其產(chǎn)品形狀與毛料尺寸的一種新型沖壓拉深方法。拉深式立體時空系統(tǒng)中的兩個心件主要結構是通過依靠當前同時位于一個凸模底部以外的一個物體經(jīng)由流入圓形到一個凹模上所得而形成。沖孔法就是把密封材料沿著兩個密封孔的輪廓垂直線條的方向進行分離,密封除了輪廓垂直線以外的其他材料會被切割出來成為密封零件或其他工序件。1.4沖壓模具的特點沖壓法就是為了提供質量,降低材料損失而進行的一種大規(guī)模生產(chǎn)。沖壓式機械的制造技術主要用來制作各類比較小規(guī)模的零部件及塑料制品。盡量減少廢物排放或者說是沒有其它廢物的生產(chǎn),而且在某些情況下,它們仍然是具有邊角的剩余物,也都是能夠被充分利用。1.5課程設計的內容本次課程設計為蓋帽墊片模具的設計，設計的開始首先要對所設計的零件進行數(shù)據(jù)的分析處理，根據(jù)零件的形狀及尺寸的大小來選擇一個合適的模具設計的工藝，并進行模具的CAD圖形繪制及各部位的零件結構圖的繪制。在這里所選擇的加工工藝為沖壓模具加工，蓋帽墊片是一種小型的連接性的輔助零件，其具有引用廣泛的特點，且需求量大，單個的制造生產(chǎn)太過于繁瑣，因此這里便需要沖壓模具來進行加工處理。通過沖壓模具的加工來實現(xiàn)大批量、大規(guī)模的生產(chǎn)制造。

二、蓋帽墊片零件與工藝分析2.1零件分析本次課題研究所加工的產(chǎn)品是一款金屬墊片,用于機械行業(yè),結構簡單,采用極進模沖壓的工序。零部件附圖產(chǎn)品規(guī)格附圖(2.1)產(chǎn)品原材料鋼板是一種厚度1mm的鋼板Q235鋼板,要求每年大批量生產(chǎn)一次.此系列零部件均可作為一種典型的液壓緩沖件和剪力件。圖2-1零件示意圖2.2工藝分析材料選為Q235鋼，硬度適中，塑性良好，韌性好等特點，在沖孔，拉延，彎曲和焊接中非常合適。墊片的結構簡單，只有兩個R8的孔，及兩個圓形片通過一個條形片相連接，且料厚為1mm，零件尺寸：兩個孔的間距為(25±0.3)mm.孔的半徑為4.5mm，兩個圓形片的半徑為8mm，兩個圓形片的間距為（25±0.3）mm，孔距為：（8-4.5）=3.5大于最小壁厚2.7。條形片的上下間距為（8±0.2）mm，大于最小壁厚2.7。綜上所述，一般的沖裁均能滿足其精度要求。2.3工藝方案的確定工藝方案的確定是為了更好的進行加工，一套有條理的工藝方案可以簡潔明了的進行運作，還可以有效的避免操作失誤。因此要結合所需的要求了制定一個符合要求的方案。復合式?jīng)_裁法就是在壓力機的運行動作過程中,在與模具相同的位置上,同時地完成多個的動作工序;級進式進模的沖裁器就是把一個以上級出的進沖進模裁件的幾個運動工序,排列組合起來后并形成一定的運動順序,組成一個個的級進模,在機械壓力機的運行一次進沖運動的整個行程中,模具在不相同的運行速度和運動位置上都要求同時至少能夠單獨完成多個的一次級出沖進模裁件工序,除最初幾次級進沖程外,每次級進沖程都至少要求可以同時能夠完成一個以上級出模進沖程的裁件。該類工件主要包括沖孔和落料質量兩個基礎性的工序,可以分為以下三個工藝設計方案:方案一:首先開始進行沖孔落料,再開始進行落料沖孔。采取單部件工序模塊化制造。方案二:落料機沖孔。采用復合模具制造。方案三:沖孔級落料層進行沖壓。采取一次級進模。該產(chǎn)品設計方案一般是結構簡單,但必須在具有兩到三道工序、兩副成型模具后再做才可以加工實現(xiàn),生產(chǎn)線的效率也相對較低,如此則可能會嚴重浪費大量人力、物力、財力,從資本市場和經(jīng)濟社會的實體經(jīng)濟有序發(fā)展兩個角度考慮出發(fā)需要考慮得并且不妥當,難以達到產(chǎn)品大批量生產(chǎn)的實際要求。方案三這技術是一種多手藝工位、效率高的大型零部件進模加工制造技術,但由于各個不同等級的大型進模沖壓輪廓零件尺寸比較大,制造復雜,成本相對較高,一般特別認為適合于各種類型大批量、小規(guī)模的大型沖壓輪廓零部件。并且由于使用工作臺的周期長,模具的結構復雜,使得模具生產(chǎn)成本不會太高。方案二也就是可以采用大型模具沖壓生產(chǎn),一般每次生產(chǎn)只需一副沖壓模具就可以能完全沖壓成型和材料加工即可制造,模具所必要的材料零部件一般具有的是整體結構緊湊,沖壓后出來的模具制件在材料生產(chǎn)效和材料加工上的精度都相對比較好,適于大批量的大型工件開模生產(chǎn)。沖裁件是薄材的小型級壓拉伸件,模具的設計制造生產(chǎn)過程中它的工作量一般相對于其他級壓改進模具還要少。通過對以上三種解決方案進行了分析和比較,該類型工件在沖壓制造中所選擇的方法以及解決方案二最優(yōu)。2.3工藝計算2.3.1計算沖壓力沖壓力的計算數(shù)值對于確定壓力機的選擇有著很大的關系，壓力機的最大噸位必須不能超過或不得等于所規(guī)定要求的最大沖壓切剪力,以滿足企業(yè)對沖壓切剪機的制造生產(chǎn)工藝的特殊要求。一般使用情況下的它可以通過使用如下公式式來進行數(shù)值計算:2.3.2沖裁力的計算（1）沖裁力計算按照上式：式中：由查表，Q235鋼的抗剪強度。根據(jù)零件圖可求得輪廓長度則2.3.3卸料力的計算=式中經(jīng)查表《沖壓模具簡明設計手冊》取值。則==（KN）2.3.4頂件力的計算=經(jīng)查手冊《沖壓模具簡明設計手冊》表，K其取值為；則==×=(KN)2.3.5總沖裁力的計算在沖裁的時候，各個沖裁工藝上力的總和要等于壓力機的公稱壓力值式中：沖裁力，卸料力，推件力，則:

三、排樣設計3.1毛坯排樣設計合理排樣就可以使用相同的材料去沖出較少的零部件,減少了材料的消耗。如果使用率太過于低下對于各個方面都有著不可估量的損耗，沖裁過程中的質量,原材料的經(jīng)濟費用,生產(chǎn)效果、生產(chǎn)工藝操作及使用年限。其中排樣的含義就是要求保證使用最少的原材料消費和最大的勞務生產(chǎn)率來獲取一個合格的部件。由于傳統(tǒng)毛坯在各種類型板料上都只具有可以被板料截取的幾個方位之一,這也是因為決定不了毛坯的材料排樣以及設計方案的復雜和材料多樣化。典型的各種毛坯材料排樣:對稱單列、斜排、對稱單列、無耗損的材料毛坯排樣、多列、混合或雙排。1.條料搭邊值的確定搭邊是指設計的零件與毛坯條料間的距離。其作用是對定位做出差補,使其出現(xiàn)的誤差可以保留在預計的估算中,并且保證了零件的品質和工作精度,還可以使條料具備一定剛度,不會發(fā)生拉伸,便于輸送,并且可以大大地提高了沖模機械的使用壽命。材料的邊緣厚度大約為1mm時,條料的邊緣長度搭邊應該必須是相等大于20mm,在材料搭邊上我們通?？梢酝ㄟ^選擇下式取a=0.8mm,a1=1mm。2.條料的寬度條料本次需無側壓,通過數(shù)據(jù)可以確定條料的寬度偏差及與導料銷的間距為c1=0.8，△=0.5由參考文獻{3}中公式2-24得==mm3.步距沖裁模的運動步向間距主要目的是專門用來用于確定每一個運動條料向前在模具上每一步送入一次,所以就需要沿著一個模具運動方向連續(xù)向前運動。步距的基本工位大小,在機械模具中也指的就是兩個工位相鄰模具工位之間的步距中心差一點的步距。連續(xù)連接模中任意一個連接相鄰的兩個連接工位之間的連接距離也都應該基本相等。圖3-1排料示意圖在利用率的計算中按一個工位的值來進行運算，就是把零件的面積與一個工位的面積進行比值，按式:==帶入數(shù)據(jù)可得：===3.2毛坯材料的利用率1.排樣的確定方法根據(jù)沖裁件特有的性質，排樣方式可選擇的有倆種：直排，有廢料排樣。2.送料進距方式的確定有效的節(jié)約毛坯利用率,就要合理地選擇配套的搭邊數(shù)。搭邊的值較小,會造成沖裁時切口出現(xiàn)不均勻的切口，為了提高模具的使用時長與沖裁的質量，所以要使沖裁時的塑性變形的寬度低于搭邊的寬度，在這里搭邊值取材料的厚度。搭邊值的大小與鑄造的材料、尺寸、形狀、厚度及送料擋料的方式有關聯(lián)。

四、沖壓零件的尺寸設計4.1沖裁的間隙4.1.1沖裁間隙對于沖裁工藝的影響沖裁工件間隙大小是目前用來改變各種沖裁工件機械制造工藝工序最重要的一個基本技術參數(shù),其基本設計間隙的不斷增大可能會直接導致軸對沖壓模具剪裁的應力、裝卸時電動機的軸向摩擦力等大大降低,因而即使造成軸與模具間的磨損也可能會大大降低。但是當卸料間隙面積持續(xù)地不斷增大,卸料機的能力就必然會隨之不斷增加,又嚴重地直接影響了卸料模具的使用壽命。一般說在間隙厚度范圍大小為(10%~15%)t時的這種模具的耐磨損最低,且這種模具的使用壽命相對較高。圖4-1沖裁間隙圖由于控制沖裁裁剪間隙對控制斷面產(chǎn)品質量、工件尺寸的大小和產(chǎn)品尺寸的最大精度,模具的使用壽命,沖剪裁力的各種直接因素會使零部件的沖裁口出現(xiàn)不確定的斷面,長時間的使用會造成精密度下降，以及對模具的消耗造成使用壽命降低。沖剪剪切力最小這些在多個場合上得到了應用的必備條件。因此,我們將在實際模具制造和使用中,其中的總體設計要求原則上就是在需要能夠盡量保證充分地滿足各種沖裁件模具斷面的使用質量及模具。必須以尺寸控制精度為前提,才需要能夠盡量使沖裁模具的使用壽命盡可能地得到延長。4.1.2沖裁間隙的選擇方式根據(jù)實用間隙表6-2查得材料08鋼的最小雙面間隙，最大雙面間隙。表4-1沖裁模初始雙邊間隙值mm材料厚度小于0.5極小間隙(或無間隙)間隙取值（0.246~0.36）mm，凸模與凹模洞口面應有保留有（0.1~0.2）mm的間距。4.2沖裁模刃口尺寸計算4.2.1凸、凹模刃口尺寸1)凹模與落料件倆者之間的尺寸息息相關，在不同的條件下間隙的取值各不相同，沖孔時要以凸模作為基準件，間隙值取在凹模上，在落料時反之。2)考慮到在沖裁的過程中具有摩擦，不可避免的會出現(xiàn)磨損現(xiàn)象，所以設計刃口時，要考慮取合理的尺寸公差。在磨損時，刃口尺寸減小應取尺寸公差比較小的值，反之取尺寸公差較大的值鑒于此次設計中使用了一種不規(guī)則型的零件,因而采取了奧姆凸模交替配合的方式進行加工,從而計算出刃口的大小。本次鑄造的零件均為落料品,因而以凹模尺寸為基礎進行鑄造凸模,首先我們需要計算凹模尺寸的真實間距,依據(jù)凹模尺寸之間的差別配做凸模,在凹模零件圖上僅僅需要將標注順序按照凹模進行加工就好了,查表顯示其間距大約為0.246-0.36mm。有兩種主要利用計算基本方式,第一種是通過對凹模和凸模的刃口圖樣誤差進行分析運算;第二種利用計算法的方法為利用凸模和凸與凹模相互進行匹配的工作法。該類緩沖件的尺寸比較多,若直接采用凸?；虬际降姆珠_切割法進行計算,計算繁瑣,且由于其中的數(shù)目和材料重量相對較大,不宜直接采用,故選擇第二種方法:將凸模和凹式相互匹配的切割方法。在已有的尺寸中，未注尺寸精度的按IT9來計算，對應A類尺寸的有：、對應B類尺寸的有：對應C類尺寸的有：具體計算如表6-2。表4-2工作零件刃口尺寸計算尺寸類型公稱尺寸公式計算后尺寸其中，x為磨損系數(shù)。查表得：精度在IT10級以上精度在IT1-IT13級精度在IT14級4.2.2凸模、凹模的結構設計凹模的外觀一般分為矩形或者圓型,在這里我們會采用矩形。在設計凹模凸模時根據(jù)外部的尺寸要選取合適的強度及厚度做考慮。凹模各類尺寸計算公式如下：凹模邊壁厚（4-1）凹模邊壁厚（4-2）凹模板邊長（4-3）凹模板邊寬（4-4）表4-3系數(shù)K值材料料寬s/mm材料厚度t/mm查表4-1得：K=0.3。根據(jù)公式（4-1）可計算落料凹模板的尺寸大?。喊寄：穸龋?=（mm）根據(jù)公式（4-2）可計算凹模邊壁厚：==（mm）取整后，選擇凹模大體尺寸L×B×H=125mm×125mm×30mm。凹模的采用刃口加工形式,考慮到由于在本案中生產(chǎn)的批量相對較大,因此我們選擇了一種采用刃口形式加工零件強度相對較高的凹模,即如圖框下圖所示。各個部分零件外形輪廓圖圖在進行壓模取整后結果顯示如下圖4-1，4-2所示:圖4-1凸模圖4-2凹模

五、沖裁模主要零件的設計5.1定位和導向零件由于各零件之間的位置存在一定的偏差,因此便需要定位零件進行導向，來實現(xiàn)精準的沖裁。定位零部件的類型也是非常廣泛,用于定位條料的主要定位元件包括擋料銷,導料板,導料板,側壓器,導正銷,側刃等,用于定位條料的主要定位元件就是定位銷,導料板。定位機械零件基本已經(jīng)達到了標準化,可以按照坯體材料和工序件的形貌、尺寸、精度以及模具的結構類別與對于制造效率有著較高的要求進行選擇。因為此類模具中所需要的材料均為條物,在控制輸入條物的運行及輸出條物的送入方位時均以導料板,不帶側壓。5.2卸料板的設計5.2.1卸料板外型設計在整個模具中還需卸料板的輔助運作。卸料板在模具中起到對毛坯余料及工件的排出作用，還對凹凸模起到了定位的作用，卸料板的外型大小與凹模的內部的外型大小是一致的。卸料板與凸凹模的縫隙系數(shù)由下表5-1所示。取0.15mm。卸料板厚度檢查見下表5-1,卸料板和凹模內部的外型大小相同。根據(jù)凹模尺寸125mm×125mm×30mm,從而我們就可以決定卸料板的大小,卸料板的厚度為15mm。表5-1卸料板與凸凹模間隙值材料厚度t/mm單邊間隙Z/mm5.2.2卸料板整體精度的確定對于卸料板精度的確定來說，卸料板的整體對于精度要求并不高，在這里選取的絕對為IT14級，粗糙度選取Ra3.2。而內部輪廓螺紋精度較高所以選取IT11級，粗糙度選取Ra1.6。5.3固定板的設計考慮凸模在沖裁過程中強度較弱，因此便需要固定板來進行輔助，并且固定板對于模具的其他零部件起到一個穩(wěn)固的作用。凸模與凹模固定板的配合按H7/m6。凸模固定板厚度取15mm。5.4墊板的設計考慮在運行過程中不會受其他因素的影響，及各零部件可以單獨運行，因此便需要墊板的輔助來實現(xiàn)，根據(jù)零件尺寸大小及本次模具設計，及沖壓手冊的數(shù)值，所選取的零件尺寸為：推板的尺寸為125mm×125mm×10mm。5.5標準模架一般來說，模具框架由上部模具片、下部模具片、導向筒、導向套筒4個工件構成。標準的模塊化框架中不包含模塊化方向盤。模框是整個模具的骨架，是連接模具主要部分的載體。模具的所有部分都被固定在上邊，承擔沖裁過程的所有負荷。模具框架的上模具座和下模具座分別由滑動塊和沖壓裝置的工作臺固定。上模片和下模片之間的正確位置是由導向筒和導向套筒實現(xiàn)的。模架的分類與選用由于導向件的摩擦系數(shù)不相同，為了保持力的平衡，將模具分為滑動導向件和滾動導向件。由于模架的種類不同，導柱的安裝也不同，所以分為各種模架的形狀?；瑒邮綄蚰？虻膶蛲埠蛯蛱淄驳臉嬙旆浅：唵?，便于加工和組裝。經(jīng)過綜合分析，選用圖b的后側導柱模架。5.6模柄及固定零件模柄：作用：使上?？梢栽趬毫C的滑塊上的位置保持不變。要求：需要模柄的中心線和模具的壓力中心一致。應用：通常投入在1000KN以下的模具上。類型及應用場合：旋入式：下圖a）所示，大多用于有導柱的小型沖件。壓入式：下圖b）所示，在模具的運用中，通常運用工件中、小型沖件中。凸緣式：下圖c）所示，在模具的運中多在較大型模具沖件時使用。槽型模柄和通用模柄：下圖d）、e）所示，經(jīng)常參與簡單模具的生產(chǎn)。圖5-1模柄示意圖模柄的尺寸選擇；確定各種模柄的品牌首先需要了解到各種模具的品牌型號和其尺寸,再依照所選品牌型號的壓力機模柄及各孔的數(shù)量尺寸來確定其模柄。在對模柄進行選型的過程中還應特別注重安裝模柄的直徑d和其長度L,這些都是與滑塊內部模柄孔道的大小相適宜。模柄的直徑最佳方法取決于每個模柄的孔寬,并且采用間隙方式配合H11/dII,模柄長度適宜小于每個模柄孔深度5到l0mm之間。本設計中運用一個擠壓模柄。螺釘及銷釘作為一個合格的標準件,所設計的模具則根據(jù)標準件要求做出選型。標準的螺釘主要是用于固定模具上的零配件,并且銷釘還起到了定位的作用。模具中普遍采用的標準件銷釘類型主要包括內六角形的銷釘和半圓錐型的銷釘。其中M6~M12mm螺釘和φ4~φ10mm的外六角形銷釘最為常用。5.7模具閉合高度上模座：=下模座：＝導柱：=22145導套：=22842墊板的厚度定為：80mm壓力機的最佳閉合高度是:270mm,所選用j23-25壓力機就能夠達到這樣一個模具的閉合高度。

六、模具總體設計6.1模具概要設計在此次新型沖孔方式落料成型模具的主要整體基礎結構設計中我們一般可以將其結構劃分表現(xiàn)為兩個主要步驟:第一步按照此次工序中所需要排樣的設計結果來詳細確定此次模具主要基礎整體結構及其框架,確定用于組成此次沖孔方式落料成型模具和拉伸模的主要基本結構單元和連接形式,對于此次模具的設計制造和加工安裝及其使用都對此提出了具體要求;第二步詳細決定了各個主要結構單元部件的相互組合以及零件和連接部位之間的相互聯(lián)系。該系統(tǒng)結構設計所分析得到的設計結論可作為整體模具零件安裝裝配圖和模具零部件設計明細表。在工業(yè)模具基本結構設計中具有概要性的模具設計一般來說是它是對工業(yè)模具基本結構設計的一個重要開始,它以工業(yè)生產(chǎn)制藝工序的模具排樣圖和示意圖文件作為模具設計主要依據(jù),根據(jù)工業(yè)生產(chǎn)對模具零部件的性能要求,確定了用于沖孔模的落料成型模具和拉伸模的基本模具結構設計框架。結構設計概述中的內容主要包括有:(1)模具的基本框架和結構:根據(jù)定位的方式以及引導的方式來確定;卸料的方式以及進出件的方式來確定;(2)一個模具的基本模板尺寸:一般包括一個模具的整體工作模板空間及其尺寸、各塊工具模板的涂層厚度、閉合孔的高程。6.2模具零件結構形式確定本系列模具零件工作基本原理為直接利用沖孔式自動落料機對模具零件來加工制作而可完成的。彈性和可卸載的料板機構進行安全卸料,采用帶有安全帶傳動裝置的頂桿式機構進行安全頂料。6.1模具二維圖導料閥對銷零件通過自動導向,定位閥對面板零件進行雙向定位,推桿通過雙向導料閥對銷零件進行導向推入導料制件,并在這種基礎上逐步完成了導料零件的安裝沖孔、落料等各個工序。模具主要產(chǎn)品包括上式下模座、凸模座固墊板(上式下模底盤)、壓力傳動機構固定板、卸料模固定板、凸凹模固定板、壓力傳動機構上模底盤(以及下式下模底盤)、定位板、下式上模座、導柱、引線套。沖孔式凹型落料機與模具凹型落料模周邊分界線沖孔長160mm,寬140mm,模具沖孔,總寬度201mm。此管于模具上閉合高程190mm。凸式固定板套件能夠同時作為一個直接裝配完整的圓型沖孔板或者是凸式、凹型模板。所有的新型沖孔均可以采用沖孔頂端固定鉚接加工方法進行固定到?jīng)_孔卸料板上,裝配工作完成后即可進行沖孔磨平。與凹模的密合墊板連接應盡量采用密合螺釘自動擰緊捆扎、銷釘自動定位等操作方式。卸料板為一整塊,采用四根圓形螺釘進行連接固定。6.2.1定位機構正確地把沖壓工件定位安放到受壓沖模上與為了有效限制使用受壓緩沖定位材料的工件入口和進給口的步距,完成接下來的工件沖壓定位作業(yè),就不再需要精心選擇各種類型的沖壓定位器。定位精度對于要求比較高時,要選擇充分考慮坯體定位粗細的精度和定位準確性高的坯體定位工序裝置,分步有序執(zhí)行;例如當一個坯體定位材料部件需要經(jīng)過兩個以上的定位工序后再來一次進行坯體定位時,它們之間的兩個定位點位置應該一定是相同的。6.2.2卸料機構卸料機構的主要功能就是把物體或者零件從一個凸模上全部卸下,有時還可以當成一塊壓料板來防止物體的變形,并且它還能夠有效地協(xié)助送料方向和對凸模進行保護。根據(jù)它們的材料質地可以劃分為兩種:固定式剛性卸料板和彈性式卸料板。在本次的模具設計中采用彈性卸料板，除卸料外還可進行壓料的作用，很適合薄型板的沖裁。6.2.3導向機構對于模具生產(chǎn)批量大,要求延長模具產(chǎn)品使用壽命及沖沖制件材料加工工藝精度更高的大型沖模。一般而言,宜盡量選擇上模導向控制機構,以便有效保證上模、下模準時的控制精度。上、下模的材料導向,在凸、凹模制件啟動前或者也就是上模壓料板與下模制件完全接觸前就相同了的地位都應該完全地配合上。導向傳遞機構主要包括有傳遞導柱、導套和底部傳遞器等機構,側面?zhèn)鬟f導板和頂部傳遞器的導向機構及底部導塊。在此類副型的模具中因為這些零件的外形體積小和尺寸相對較小,所以對于制件制造精度的成本要求也相對來說更高。所以我們選擇了滑動導套與橫向旋入式滑動模柄導柱相互配合、后置桿與滑動方向導柱相互配合搭配,這樣四個滑動導柱搭配方法,使得滑動導向桿的精度相對平穩(wěn),而且其在工作時的精度也相對較高。6.3壓力機的選擇參照設計手冊的數(shù)值，根據(jù)模具選擇的閉合高度，本文采用型號為J23-25的壓力機以便生產(chǎn)。表4-1為壓力機的技術參數(shù)：（《沖壓模具簡明設計手冊》表13.10，P389）表6-1壓力機參數(shù)型號工作臺尺寸前后左右

總結通過大量的文獻查詢學習，本文采用了沖孔和拉深的方法和利用文獻中的設計經(jīng)驗來設計一款可以投入實際生產(chǎn)工作的蓋帽墊片的模具，設計中參考了多樣零件的國家標準，以達到可以投入使用的目的。通過對壓力機等各部分工作部件的計算篩選，可以大大提高該模具對蓋帽墊片的生產(chǎn)效率。通過研究探討，本文對如何減小切削力和沖壓間隙進行了改善，大大提升了模具的使用壽命。

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