機械公司過程審核作業(yè)指導(dǎo)書

PAGE機械公司過程審核作業(yè)指導(dǎo)書1目的規(guī)定過程審核的審核要求和方法，以確保過程審核過程的有效性2適用范圍適用于產(chǎn)品制造過程的審核職責(zé)3.1管理者代表組織公司的內(nèi)部審核，確定過程審核的日程安排，指定內(nèi)部體系審核組長。3.2品管辦根據(jù)審核時機編制《過程審核計劃》，并收集過程審核的信息和記錄。3.2技術(shù)科負責(zé)組織過程審核，并對過程審核的不符合項進行糾正/跟蹤/驗證。3.3制造過程的相關(guān)部門配合進行過程審核。4引用文件4.1公司程序文件《內(nèi)部審核控制程序》4.2WDA.6汽車工業(yè)質(zhì)量管理《過程審核》5體系審核、過程審核及產(chǎn)品審核之間的關(guān)系體系審核、過程審核及產(chǎn)品審核是三種不同的審核方式，例如表1的比較：審核方式審核對象目的體系審核質(zhì)量管理體系對基本要求的完整性及有效性進行評定過程審核產(chǎn)品誕生過程/批量生產(chǎn)服務(wù)誕生過程/服務(wù)的實施對產(chǎn)品/產(chǎn)品足跡過程的質(zhì)量能力進行評定產(chǎn)品審核產(chǎn)品或服務(wù)對產(chǎn)品的質(zhì)量特性進行評定6作業(yè)要求6.1過程審核的時機1)計劃內(nèi)審（包括體系審核、過程審核、產(chǎn)品審核）的同步要求；2)第三方（認證機構(gòu)）驗證/或認證需要（提供制造過程的評價結(jié)果）；4)第二方（顧客）對產(chǎn)品抱怨，要求驗證和評定制造過程；5)產(chǎn)品審核中發(fā)現(xiàn)的無法確認的重大缺陷，需要驗證制造過程的有效性；5)過程能力CPK/PPK失控、質(zhì)量特性值（QKZ）低于控制要求、質(zhì)量成本難以減低時，應(yīng)組織過程審核。6.2過程審核的應(yīng)用6.2.1過程審核可以按年度與體系審核、產(chǎn)品審核同步進行，由品管辦編制年度內(nèi)部體系審核計劃，規(guī)定審核的時間、方法、內(nèi)容和要求。6.2.2過程審核也可以按整個質(zhì)量控制環(huán)對有關(guān)部門對營銷、開發(fā)、采購、生產(chǎn)、銷售、售后服務(wù)、倉儲過程進行審核。6.3審核準(zhǔn)備6.3.1確定審核的過程范圍及相互接口1)把過程劃分成工序，對過程進行明確的定義；2)確定影響過程的參數(shù),從“6M”（人、機器、原材料、方法、環(huán)境及管理）進行確定；3)利用統(tǒng)計技術(shù)方法，例如因果圖，盡可能的對主要影響因素進行合理的細化，并依此編制《過程審核提問表》，以便審核員在現(xiàn)場審核是按照審核提問表有目的的進行提問。4)過程審核應(yīng)該準(zhǔn)備以下文件，作為審核的依據(jù)：★控制計劃★產(chǎn)品工藝規(guī)程及產(chǎn)品檢驗規(guī)程★工藝卡片及檢驗計劃。5)作為過程審核的其他信息來源還包括：標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、目標(biāo)值（PPM）、程序文件、FMEA、缺陷目錄、上次審核結(jié)果、進貨檢驗、供方行為狀態(tài)、平面圖、績效數(shù)據(jù)比較、顧客/員工調(diào)查、服務(wù)質(zhì)量及售后服務(wù)質(zhì)量的反饋。6.3.2把過程劃分成工序，過程接口，按流程圖形成過程審核的途徑。6.3.3按上述工序以及工序的接口的劃分編制《過程審核檢查表》，作為過程審核的依據(jù)。6.3.4由品管辦根據(jù)審核時機編制《過程審核計劃》，內(nèi)容應(yīng)包括：1)審核目的；2)被審核的部門和過程；3)過程審核檢查表；4)審核的時間安排；5)審核員；6)報告撰寫人和發(fā)放范圍；7)糾正措施的跟蹤與責(zé)任。6.3.5管理者代表負責(zé)對《過程審核計劃》進行審核，并批準(zhǔn)實施。6.4審核組的組成6.4.1管理者代表根據(jù)審核的時機和要求，指定審核組長，由具有審核資格的內(nèi)審員組成過程審核組。6.4.2技術(shù)科是過程審核的組織實施部門，與制造過程有關(guān)的部門做好審核準(zhǔn)備。6.5審核的實施6.5.1品管辦于審核前7天通知下達過程審核通知，技術(shù)科組織實施。6.5.2審核前召開首次會議，首次會議上與會人員必須進行簽到。6.5.3首次會上由組織者講清楚審核的目的、時間安排、審核的順序、陪同人員的安排、評分定級方法，并澄清所有尚未清楚的問題。6.5.4按照《過程審核提問表》進行提問，對被審核部門進行過程的審核，并記錄發(fā)現(xiàn)的優(yōu)點和不足，填寫《現(xiàn)場審核記錄》6.5.5在審核中如發(fā)現(xiàn)嚴重缺陷，必須與過程負責(zé)人共同制定并采取緊急措施，進行現(xiàn)場糾正。6.5.6為了避免末次會議上發(fā)生沖突，必須盡量在現(xiàn)場澄清不明之處并達成一致意見。6.6評分核定級6.6.1定分標(biāo)準(zhǔn)分數(shù)對符合要求程度的評定10完全符合8絕大部分符合，只有微小偏差＊）6部分符合，有較大的偏差4小部分符合，有嚴重的偏差0完全不符合注：“絕大部分符合”指的是已滿足了約3/4以上的規(guī)定要求，并且沒有特別的風(fēng)險。6.6.2審核結(jié)束，由審核組匯總計算過程符合率，過程要素符合率EE的計算公式如下：EE%＝╳100％6.6.3審核結(jié)果的綜合評分1）對下列要素分別進行評定:要素代號—產(chǎn)品開發(fā)EDE—過程開發(fā)EPE—原材料/外購件EZ—各道工序平均值EPG—服務(wù)/顧客滿意程度EK2）在要素“生產(chǎn)”中的產(chǎn)品組不同，其工序也不同，“生產(chǎn)”要素計算出的符合率也可能不同，所以必須把產(chǎn)品組各生產(chǎn)工序的得分匯總起來（平均值EPG），然后計算總符合率。產(chǎn)品組不同，所選的工序不同，“生產(chǎn)”要素計算出的符合率也可能不同。每個產(chǎn)品組工序平均值EPG的計算公式如下：EPG%［％］＝3）整個過程的總符合率計算如下：EP［％］例如：產(chǎn)品組A由工序1和工序2加工而成，則計算時取+被評定工序的數(shù)量取2；產(chǎn)品組B由工序1、2、3加工而成，則計算時取++被評定工序的數(shù)量取3。4）作為對整個過程評定的補充，應(yīng)另外對“生產(chǎn)”要素中的分要素進行評定,評定的分要素是:分要素代號EU1人員/素質(zhì)EU2生產(chǎn)設(shè)備/工裝EU3運輸/搬運/貯藏/包裝EU4缺陷分析/糾正措施/持續(xù)改進(KVP)5）通過對各工序進行評定，然后匯總得出有關(guān)質(zhì)量體系要素的情況，指出不足，并作為糾正的依據(jù)。6.6.4過程審核定級1）定級標(biāo)準(zhǔn)總符合率（％）對過程的評定級別名稱90至100符合A＊80至90絕大部分符合AB＊60至80有條件符合B＊小于60不符合C注＊：①若被審核的過程總符合率超過90％或80％，但其中在一個或多個要素上符合率只達到75％以下，則必須從A級降到AB級或從AB降到B級。②若有的提問得分為零，而不符合要求可能會給產(chǎn)品質(zhì)量和過程質(zhì)量造成嚴重影響，則可把被審核方從A級降到AB級或從AB級降到B級，在特別情況下，也可以降到C級。③必須在說明中說明降級的原因。6.6.5末次會議1）由審核人員總結(jié)審核所發(fā)現(xiàn)的情況，包括好的方面和不足之處。2）審核員對審核結(jié)果進行解釋，指出缺陷和改進的潛力，說明得出審核結(jié)果的理由，必要時應(yīng)書面確定緊急措施。3）確定糾正措施完成的期限和被審核部門的責(zé)任及追溯的要求。6.7糾正措施及其有效性的驗證6.7.1糾正措施的制定1）被審核方負責(zé)制定《糾正措施處理單》，為使過程有能力受控，應(yīng)優(yōu)先采取技術(shù)上/組織上的措施，以實現(xiàn)過程的強制改進。2）《糾正措施處理單》應(yīng)明確排除過程缺陷的活動、注明負責(zé)人、完成日期。6.7.2有效性驗證1）技術(shù)科必須對糾正預(yù)防進行有效性驗證，驗證的方法包括：★抽檢★產(chǎn)品審核★過程審核★機器和過程能力調(diào)查2）過程負責(zé)人負責(zé)落實糾正措施，并對其有效性進行跟蹤。6.8過程審核報告5.8.1審核員用審核報告的形式來記錄過程審核的結(jié)果。填寫《過程審核報告》。6.8.2《過程審核報告》應(yīng)包括：1）過程負責(zé)人/參加審核的人員；2）過程描述（范圍），例如：設(shè)備、工藝、產(chǎn)品、采購等；3）審核原因；4）結(jié)果描述（產(chǎn)品生產(chǎn)符合質(zhì)量要求的程度）；5）降級標(biāo)準(zhǔn)并說明理由；6）措施完成的期限；7）評分和定級；8）說明。6.8.3審核報告應(yīng)突出對不符合項的糾正措施，并將糾正的結(jié)果進行長期的再評定。6.8.4審核報告由審核組長審核，管理者代表批準(zhǔn)。6.8.5審核報告應(yīng)由管理者代表確定其分發(fā)范圍，并按《文件控制程序》的要求進行發(fā)文登記。6.8.6《審核報告》按《質(zhì)量記錄控制程序》的規(guī)定進行歸檔。7質(zhì)量記錄7.1附表1《過程審核提問表》7.2附表2《過程審核計劃》7.3附表3《現(xiàn)場審核記錄》7.4附表4《簽到表》7.5附表5《糾正措施處理單》7.6附表6《過程審核報告》附表1：過程審核提問表過程評定過程要素是否不完全備注A部分－產(chǎn)品/過程開發(fā)（以下部分）產(chǎn)品開發(fā)（設(shè)計）要素1產(chǎn)品開發(fā)的策劃1.1是否已具有顧客對產(chǎn)品的要求？考慮要點，如:――圖紙、標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、產(chǎn)品建議書――物流運輸方案――技術(shù)供貨條件、檢驗規(guī)范――質(zhì)量協(xié)議、目標(biāo)協(xié)議――重要的產(chǎn)品特性/過程特性――訂貨文件（包括零件清單和進度表）――法規(guī)/規(guī)定――用后處置計劃，環(huán)保要求1.2是否具有產(chǎn)品開發(fā)計劃,并遵守目標(biāo)值？考慮要點,如:――顧客要求――成本――進度表:策劃認可/采購認可,更改停止,樣件/試生產(chǎn),批量生產(chǎn)起始――資源調(diào)查――目標(biāo)值確定與監(jiān)控――定期向企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)匯報――同步工程小組1.3是否策劃了落實產(chǎn)品開發(fā)的資源？考慮要點,如:――顧客要求――具有素質(zhì)的人員――缺勤時間――全過程時間――房屋,場地(用于試制及開發(fā)樣件的制造)――模具/設(shè)備――試驗/檢驗/試驗室裝置1.4是否了解并考慮了對產(chǎn)品的要求？考慮要點,如:――顧客要求――企業(yè)目標(biāo)――同步工程――堅固的設(shè)計/受控的過程――定期的顧客/供方會談――重要特性,法規(guī)要求――功能尺寸――裝車尺寸――材料1.5是否調(diào)查了以現(xiàn)有要求為依據(jù)的開發(fā)可行性?考慮要點,如:――設(shè)計――質(zhì)量――生產(chǎn)設(shè)備,資源――特殊特性――企業(yè)目標(biāo)――規(guī)定、標(biāo)準(zhǔn)、法規(guī)――環(huán)境承受能力――進度表/時間框架――成本框架1.6是否已計劃/已具備項目開展所需的人員與技術(shù)的必要條件，考慮要點,如:――項目領(lǐng)導(dǎo)，項目策劃小組/職責(zé)――具有素質(zhì)的人員――通訊方式――在策劃期間來自/發(fā)向顧客的信息（定期碰頭，會議）――模具/設(shè)備――試驗/檢驗/試驗室裝備――CAD，CAM，CAE產(chǎn)品開發(fā)（設(shè)計）要素2產(chǎn)品開發(fā)的落實2.1是否已進行了設(shè)計D-FMEA，并確定了改進措施？考慮要點,如:――顧客要求/產(chǎn)品建議書――功能，安全性，可靠性，易維修性，重要特性――環(huán)保要求――各有關(guān)部門的參與――試驗結(jié)果――通過過程FMEA確定的針對產(chǎn)品特定的措施2.2設(shè)計D-FMEA是否在項目過程中補充更新？已確定的措施是否已落實？考慮要點如：――顧客要求――重要參數(shù)/重要特性，法規(guī)要求――材料――環(huán)保要求――運輸（內(nèi)部/外部）――通過過程P-FMEA確定的針對產(chǎn)品特定的措施2.3是否制定了質(zhì)量計劃？考慮要點如：a.樣件階段b.批量生產(chǎn)前階段/與過程開發(fā)的接口質(zhì)量計劃必須具備以下內(nèi)容――確定、標(biāo)識出重要的特性――制訂檢驗和試驗流程――配置設(shè)備和裝置――及時地預(yù)先配備測量技術(shù)――在產(chǎn)品落實的適當(dāng)時間點進行檢驗――澄清驗收標(biāo)準(zhǔn)2.4是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？考慮要點，如：――產(chǎn)品試驗（裝車試驗，功能試驗，壽命試驗，環(huán)境模擬試驗）――樣件狀態(tài)――小批量試生產(chǎn)樣件――試制時的制造設(shè)備和檢驗裝置/檢驗器具2.5是否已具備所要求的產(chǎn)品開發(fā)能力？考慮要點，如：――顧客要求――具有素質(zhì)的人員――缺勤時間――全過程時間――房屋、場地－－試驗裝置――樣件制造――模具/設(shè)備――試驗/檢驗/實驗室裝置過程開發(fā)（設(shè)計）要素3過程開發(fā)的策劃3.1是否已具有對產(chǎn)品的要求？考慮要點，如：――顧客明示的要求（圖面尺寸、口頭要求、特殊要求等）――通常隱含的要求（顧客或組織的慣例或一般做法）――行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)EIA對產(chǎn)品的要求――對運輸?shù)囊蟥D―是否已了解產(chǎn)品的重要特性？――顧客指明的材料――顧客要求了解的用后處置方法，以利于環(huán)境保護？3.2是否已具有過程開發(fā)計劃，是否遵守目標(biāo)值？考慮要點，如――過程開發(fā)是否以滿足了顧客要求為目標(biāo)？是否考慮了項目成本？――進度表：策劃認可/采購認可，樣件/試生產(chǎn)，批量生產(chǎn)起始――具備相應(yīng)的生產(chǎn)/檢驗設(shè)備、包裝材料（適合的如何得出）――是否具備批量生產(chǎn)其始時的設(shè)計更改、檢驗方法變更等問題的保證條件？――已策劃物料采購/交付的運輸方法？――是否對項目計劃的進行執(zhí)行了監(jiān)控？――定期向總經(jīng)理匯報進行的進度和情況？3.3是否已策劃了落實批量生產(chǎn)的資源？考慮要點，如：――是否在量產(chǎn)時將顧客要求形成規(guī)范來指導(dǎo)生產(chǎn)？――用來量產(chǎn)的原料是否經(jīng)過驗證？――有對本產(chǎn)品項目了解的檢驗或工程技術(shù)人員？――是否計算設(shè)備維護、物料周轉(zhuǎn)、等待等停機時間？――是否已得出單臺設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量？――具有設(shè)備，模具，生產(chǎn)/檢驗設(shè)備，輔助工具，實驗室設(shè)備――具備運輸器具，周轉(zhuǎn)箱，倉庫3.4是否了解并考慮到了對生產(chǎn)過程的要求？考慮要點，如：――是否將顧客要求轉(zhuǎn)化為內(nèi)部標(biāo)準(zhǔn)對生產(chǎn)過程進行要求？――對過程能力的要求是否符合顧客的要求？――設(shè)備在生產(chǎn)前的使用性驗證（CMK、MSA、驗收合格）？――對工作點/檢驗站的布置？――對搬運，包裝，貯存，標(biāo)識過程的要求？3.5是否已計劃/已具備項目開展所需的人員與技術(shù)的必要條件？考慮要點，如：――是否具備一個有能力的項目組長？――參加本項目的人員有相應(yīng)的素質(zhì)條件？――具備本產(chǎn)品過程設(shè)計的設(shè)備，模具，生產(chǎn)裝備/檢驗器具，輔助工具，實驗設(shè)備？――同顧客商定了溝通的窗口/渠道以便有問題時隨時聯(lián)系？――在策劃期間來自/發(fā)向顧客的信息（定期碰頭，會議）3.6是否已做了過程P-FMEA，并確定了改進措施？考慮要點，如：――P-FMEA是否考慮了所有的工序？――是否考慮顧客的要求和使用功能？――P-FMEA考慮了重要的參數(shù)/特性――P-FMEA中考慮了追溯性要求？――內(nèi)部和外部的物料搬運、運輸？――制定P-FMEA時有相關(guān)部門人員的參與？――過程P-FMEA是否在項目過程中補充更新？已確定的措施是否已落實？考慮要點，如：――過程中發(fā)生的事先沒有考慮到的各工序的質(zhì)量缺陷或過程問題是否更新P-FMEA？――顧客補充的要求考慮補充P-FMEA？――在P-FMEA中確定的措施如特殊特性的控制措施、追溯性要求、物料運輸要求、根據(jù)顧客要求制定的作業(yè)規(guī)范是否被落實到生產(chǎn)過程？過程開發(fā)（設(shè)計）要素4過程開發(fā)的落實是否制定了質(zhì)量計劃？考慮要點，如：4.1過程P-FMEA是否在項目過程中補充更新？已確定的措施受否落實？――顧客要求――各生產(chǎn)工序，也包括供方的――重要參數(shù)/重要特性，法規(guī)要求――裝車尺寸――材料――可追溯性，環(huán)保要求――運輸（內(nèi)部/外部）――由設(shè)計D-FMEA得出的針對生產(chǎn)過程特定的措施4.2是否制定了質(zhì)量計劃4.2.1批量生產(chǎn)前階段――產(chǎn)品在批量生產(chǎn)前階段必須進行的尺寸、材料和功能檢驗的文件。4.2.2批量生產(chǎn)階段――必須包括產(chǎn)品特性、過程特性、過程控制措施及檢驗和測量系統(tǒng)在內(nèi)的匯總性文件。――確定、標(biāo)識出重要特性――制定檢驗流程計劃――配置設(shè)備和裝置――及時地預(yù)先配備測量技術(shù)――在產(chǎn)品落實的適當(dāng)時間點進行的檢驗――澄清驗收標(biāo)準(zhǔn)4.3是否已具備各階段所要求的認可/合格證明？考慮要點，如：――本項目產(chǎn)品的功能配合試驗證明？――樣品（材料和產(chǎn)品）的檢驗合格證明――特殊特性（產(chǎn)品/過程）的過程能力證明？――包裝物合適性的認可（如何進行包裝實驗）？――所用工裝、設(shè)備的認可？4.4是否為了獲得批量生產(chǎn)認可而進行在批量生產(chǎn)條件下的試生產(chǎn)？考慮要點，如：――顧客指定的試生產(chǎn)的量是多少？公司規(guī)定的最小生產(chǎn)量？是否模擬批量生產(chǎn)條件？――是否進行PPK調(diào)查？――檢具能力研究MSA？――首批樣品的檢驗？――同批量生產(chǎn)條件保持一致的搬運、包裝、標(biāo)識和貯存？――同批量生產(chǎn)條件保持一致的人員素質(zhì)？――同批量生產(chǎn)條件保持一致的作業(yè)指導(dǎo)書、檢驗指導(dǎo)書？――同批量生產(chǎn)條件保持一致的生產(chǎn)工作站/檢驗站的布置？4.5生產(chǎn)文件和檢驗文件是否具備且齊全――過程參數(shù)/檢驗特性原則上都要注明公差，生產(chǎn)文件和檢驗文件必須位于生產(chǎn)工位/檢驗工位，如有偏差必須將所采取的措施記錄存檔，相關(guān)說明例如：――過程參數(shù)（如：壓力、溫度、時間和速度）超差的措施記錄？――過程參數(shù)文件上標(biāo)注的公差？――檢驗規(guī)范（重要特性、檢驗、測量和試驗設(shè)備、方法、頻次）？――CMK/PPK/CPK結(jié)果？――SPC控制圖的控制限？――操作指導(dǎo)書？――檢驗指導(dǎo)書？――過程中缺陷發(fā)生狀況的現(xiàn)時信息（異常記錄）？4.6是否已具備所要求的批量生產(chǎn)能力？考慮要點如：－－已將顧客要求轉(zhuǎn)化為內(nèi)部規(guī)范并對過程進行控制？――原料采購計劃和采購應(yīng)急方案？――培訓(xùn)合格的生產(chǎn)人員？――已計算目前的停機時間？――單臺設(shè)備的標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量？――運輸工具和倉庫？――合格是設(shè)備、模具、檢測設(shè)備、試驗設(shè)備？B部分－批量生產(chǎn)（以下部分）供方/原材料要素5－供方/原材料5.1是否僅允許已認可的且有質(zhì)量能力的供方供貨？――合格供方名單/供方業(yè)績評價――2方審核結(jié)果/認證證書――實物質(zhì)量評定（質(zhì)量/成本/服務(wù)）5.2是否確保供方配套件的質(zhì)量達到供貨協(xié)議要求？――實驗室和測量設(shè)備證明有足夠的檢驗可能性――內(nèi)/外部檢驗的適宜性――顧客提供的檢具的驗證――圖紙/訂貨要求/規(guī)范――質(zhì)量保證協(xié)議――檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次的商定――重點缺陷的分析――能力驗證（2方審核）5.3是否評價供貨實物質(zhì)量？在出現(xiàn)與要求有偏差時是否采取措施？――質(zhì)量會議的紀要的跟蹤報告――改進計劃的商定與跟蹤――改進后零件的檢驗記錄和測量記錄――對重點缺陷/有問題供方的分析評定5.4是否與供方就產(chǎn)品與過程的持續(xù)改進商定質(zhì)量目標(biāo)，并付諸實施？――項目組與供方共同確認過程和產(chǎn)品的質(zhì)量目標(biāo)――確定質(zhì)量、價格及服務(wù)的定量目標(biāo)，例如：――在提高過程受控狀態(tài)的同時減低檢驗成本――合理控制庫存量――減少廢品（內(nèi)/外部）――提高顧客滿意程度5.5對已批量供貨的產(chǎn)品是否具有所要求的批量生產(chǎn)認可，并落實了所要求的改進措施？――樣件的試驗認可――PPAP文件包符合要求的首批樣件檢驗報告――對重要特性的能力驗證――可靠性分析評定――重復(fù)試驗及由此制定的改進措施5.6是否對顧客提供的產(chǎn)品執(zhí)行了與顧客商定的方法？由顧客提供的產(chǎn)品可以是：－－服務(wù)――模具/工裝，檢驗、測量和試驗設(shè)備――包裝――產(chǎn)品5.7原材料庫存（量）狀況是否適合于生產(chǎn)要求？――顧客要求――看板/準(zhǔn)時化管理――貯存成本――原材料出現(xiàn)瓶頸時的應(yīng)急計劃――先進先出（FIFO）5.8原材料/內(nèi)部剩余材料是否有合適的進料和貯存方法――包裝的可靠性――倉庫管理系統(tǒng)――先進先出――整潔/衛(wèi)生/有序――氣候條件――防損傷/防污染――標(biāo)識（可追溯性/檢驗狀態(tài)/加工工序/使用狀態(tài)）――防混料/防混批的措施和方法――隔離庫/區(qū)（設(shè)置并使用）5.9員工是否有相應(yīng)的崗位培訓(xùn)？下列人員是否具備相應(yīng)的能力――供方的選擇、評價、提高――產(chǎn)品的檢驗、測量和試驗――貯存/運輸――物流管理必備的知識，包括：――產(chǎn)品/規(guī)范/特定的顧客要求――標(biāo)準(zhǔn)/法規(guī)――包裝――加工――評價方法（例如：審核，統(tǒng)計）――質(zhì)量技術(shù)（例如：8D方法，因果圖）――外國語生產(chǎn)要素6－生產(chǎn)6.1人員／素質(zhì)6.1.1是否對員工委以監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量／過程質(zhì)量的職責(zé)和權(quán)限？――參與改進項目――員工對于公司合理化建議政策的了解――員工能夠參與對作業(yè)文件的制定和評價嗎？是否有機會向管理人員提供信息反饋？――員工是否按檢驗計劃規(guī)定的項目、抽樣頻次、抽樣數(shù)量進行自檢全)――有無按要求做好點檢（物料點檢/設(shè)備點檢/產(chǎn)品首件檢驗）――對X-R圖的理解和執(zhí)行是否滿足培訓(xùn)的要求――發(fā)生異常情況（質(zhì)量，過程等），員工清楚自己的行動計劃嗎？6.1.2是否對員工委以負責(zé)生產(chǎn)設(shè)備／生產(chǎn)環(huán)境的職責(zé)和權(quán)限？――整齊和清潔，進行或報請維修與保養(yǎng)――現(xiàn)場物料/檢具的放置是否定置管理？――進行或報請對檢測、試驗設(shè)備的檢定和校準(zhǔn)6.1.3員工是否適合于完成所交付的任務(wù)并保持其素質(zhì)？――員工進行過上崗前的教育和培訓(xùn)嗎？有無具備上崗資格的證明？――產(chǎn)品及發(fā)生缺陷的知識△操作員理解他們所生產(chǎn)的零件的應(yīng)用嗎？△操作員能否識別該過程中的關(guān)鍵特性，該特性如果沒有得到滿足，員工知道可能產(chǎn)生的后果嗎？――對安全生產(chǎn)/環(huán)境意識的指導(dǎo)――關(guān)于如何處理特別零件的指導(dǎo)――對于特殊工種，該人員有具備相應(yīng)的資格證明（如：焊接證書、叉車駕駛執(zhí)照等）6.1.4是否有包括頂崗規(guī)定人員配置計劃？――生產(chǎn)班次計劃（按任務(wù)單）――素質(zhì)證明（素質(zhì)列表）6.1.5是否有效地使用了提高員工工作積極性的方法？――改進建議（公司有建立相關(guān)渠道，收集和重視員――工提出的改善建議）.――有證據(jù)表明員工對質(zhì)量改進做出的貢獻――自我評定6.2生產(chǎn)設(shè)備／工裝6.2.1生產(chǎn)設(shè)備／工裝模具是否能保證滿足產(chǎn)品特定的質(zhì)量要求？――對重要特性/過程特定的參數(shù)進行機器能力調(diào)查/過程能力調(diào)查――設(shè)備對于重要參數(shù)能否進行強迫控制或調(diào)整――在偏離額定值時報警（如自動斷電或設(shè)備無法運行等）――模具/設(shè)備/機器的保養(yǎng)維修狀態(tài)（包括有計劃的維修）6.2.2在批量生產(chǎn)中使用的檢測、試驗設(shè)備是否能有效地監(jiān)控質(zhì)量要求？――可靠性試驗、功能試驗、耐腐蝕試驗――測量精度/檢具能力調(diào)查――數(shù)據(jù)采集和分析――檢具標(biāo)定的證明6.2.3生產(chǎn)工位、檢驗工位是否符合要求？――人機工程學(xué)――照明――整齊和清潔――環(huán)境保護――環(huán)境和零件搬運――安全生產(chǎn)6.2.4生產(chǎn)文件和檢驗文件中是否標(biāo)出所有的重要技術(shù)要求并堅持執(zhí)行？――過程參數(shù)的識別和控制（如：壓力；時間；溫度；位移；注塑調(diào)模力等）――機器/模具/輔助裝置的數(shù)據(jù)（模具號、機器號、工裝編號等）――檢驗規(guī)范――過程控制圖的控制限――機器能力證明和過程能力證明――操作說明――檢驗指導(dǎo)書――發(fā)生缺陷時的信息（包括信息記錄，對缺陷作出的反應(yīng)計劃）6.2.5對產(chǎn)品調(diào)整／更換是否有必備的輔助器具？――是否具備了必需的刀具清單、工裝清單、軟件程序清單等――調(diào)整輔助裝置/比較輔助方法――靈活的模具更換裝置――極限標(biāo)樣6.2.6.是否進行批量生產(chǎn)起始認可，并記錄調(diào)整參數(shù)及偏差情況？――新產(chǎn)品，產(chǎn)品更改――停機/過程中斷――修理、更換模具――更換材料（如批號等）――生產(chǎn)參數(shù)更改――首件檢驗并記錄存檔――參數(shù)的現(xiàn)時性――工作崗位的整齊和清潔――包裝――模具與檢驗、測量和試驗設(shè)備的認可/更改狀態(tài)6.2.7要求的糾正措施是否按時落實并檢查其有效性？――風(fēng)險分析（過程FMEA）/缺陷分析――審核后提出的改進計劃――內(nèi)部抱怨/顧客抱怨――顧客調(diào)查6.3運輸／搬運／貯存／包裝6.3.1產(chǎn)品數(shù)量／生產(chǎn)批次的大小是否按要求而定？是否有目的地運往下道工序？――足夠、合適的運輸器具――定置庫位――最小庫存/無中間庫存――看板管理――準(zhǔn)時化生產(chǎn)――先進先出――倉庫管理（ERP）――更改狀態(tài)――信息流6.3.2產(chǎn)品／零件是否按要求貯存？運輸器具／包裝方法是否按產(chǎn)品／零件的特性而定？――貯存量合理――零件定置/防損傷――整齊/清潔、不超裝（場地、周轉(zhuǎn)箱）――控制貯存時間/環(huán)境6.3.3廢品、返修件和調(diào)整件以及車間內(nèi)的剩余料是否堅持分別貯存并標(biāo)識？――隔離區(qū)/隔離庫――標(biāo)識妥當(dāng)?shù)拇娣艔U品、返修件和調(diào)整件的容器――缺陷產(chǎn)品和缺陷特性――標(biāo)識――確定生產(chǎn)過程中不合格品的分離/返修工位6.3.4整個物流是否能保證不混批、不混料并保證可追溯性？――零件標(biāo)識（工作狀態(tài)/檢驗狀態(tài)/使用狀態(tài)）、批號標(biāo)識――有效期標(biāo)識――去除無效標(biāo)識6.3.5模具／工具，工裝，檢驗和試驗設(shè)備是否按要求存放？――定置、防損、標(biāo)識――整齊和清潔、認可或更改狀態(tài)明確6.4缺陷分析/糾正措施/持續(xù)改進（KVP）6.4.1是否完整地記錄質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)，并具有可評定性？――原始記錄卡――缺陷收集卡――數(shù)據(jù)收集/控制圖――過程參數(shù)的記錄裝置（如壓力等）――設(shè)備停機、停電記錄――參數(shù)更改6.4.2是否用統(tǒng)計技術(shù)分析質(zhì)量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)，并由此制訂改進措施？――過程能力、過程參數(shù)（SPC）――缺陷種類/頻次、缺陷成本――廢品/返修件、隔離通知/分選6.4.3在與產(chǎn)品要求/過程要求有偏差時，是否分析原因并檢查糾正措施的有效性？――尺寸/材料/功能檢驗――FMEA――過程能力分析――8D報告6.4.4對過程和產(chǎn)品是否定期進行審核？――是否在下列情況下進行審核：――新項目/新過程/新產(chǎn)品――未滿足質(zhì)量要求（內(nèi)外部）/驗證是否符合質(zhì)量要求――指出改進的潛力6.4.5對產(chǎn)品和過程是否進行持續(xù)改進？――成本減少――減少浪費（如返修和廢品）――改進過程受控狀態(tài)（如工藝流程分析）――優(yōu)化更換裝備時間，提高設(shè)備利用率――降低流轉(zhuǎn)時間、降低庫存量6.4.6對產(chǎn)品和過程是否有確定的目標(biāo)值，并監(jiān)控是否達到目標(biāo)？――人員的出/缺勤率――已產(chǎn)數(shù)量、過程特性值（如過程能力指數(shù)）――質(zhì)量數(shù)據(jù)（如缺陷率、審核結(jié)果等）、缺陷成本（不符合性）――流轉(zhuǎn)時間7．服務(wù)/顧客滿意程度7.1發(fā)貨時產(chǎn)品是否滿足了顧客的要求？――質(zhì)量協(xié)議、產(chǎn)品規(guī)范的現(xiàn)時性――發(fā)貨審核――耐久試驗（調(diào)查失效狀況）、功能檢驗――貯存/下單加工/零件準(zhǔn)備/發(fā)貨――檢驗測量設(shè)備的合格狀態(tài)、商定的檢驗/測試法7.2是否保證了對顧客的服務(wù)？――顧客訪問的紀要，必要時根據(jù)紀要制訂相應(yīng)的措施――產(chǎn)品使用的知識――產(chǎn)品故障的有關(guān)知識――落實新的要求――關(guān)于改進措施的通知――關(guān)于產(chǎn)品更改/過程更改/