精益生產(chǎn)系統(tǒng)卓越制造管理研討會

精益生產(chǎn)系統(tǒng)卓越制造管理研討會ProminentManufacturingManagementMikeChenDec.20,2002內(nèi)容安排市場競爭及全球化精益思想和精益企業(yè)精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢識別和消除7種浪費(fèi)價值流分析快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)實施精益生產(chǎn)1.市場競爭及全球化Shorterleadtimeandontimedelivery

快速并準(zhǔn)時交貨Growthemix，specialconfigurations

需求品種增加，特殊定制Maintain/improvequalityandreduceprice

不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter

產(chǎn)品的生命周期越來越短N(yùn)oboundary，businessglobalizevillage

無國界，業(yè)務(wù)“地球村”

生命周期及商品種類2.精益思維和精益企業(yè)五項原則關(guān)注流程從增值比看改善空間構(gòu)筑企業(yè)精益之屋精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的要點精益思想

StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器精益生產(chǎn)的起源制造系統(tǒng)演化史HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器ToyotaProductionSystem(TPS)Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)PullSystem

Highvarietytomeetcustomerswants

豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時化觀念上的拉動式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)WhatIsLean?精益思想的要點“精益”釋義：精益-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產(chǎn)：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的精益思想的五個原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value價值站在客戶的立場上ValueStream價值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動Flow流動象開發(fā)的河流一樣通暢流動DemandPull需求拉動按需求生產(chǎn)Perfect完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本，改善質(zhì)量，縮短生產(chǎn)周期精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計劃、采購下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗、存儲、搬運(yùn)、加工、檢驗和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運(yùn)輸來料檢驗原料存儲搬運(yùn)和等待加工檢驗及返工成品存儲成品發(fā)運(yùn)貨款回收制造周期交付周期精益思想：時間與影響原材料在制品成品供應(yīng)商L/T運(yùn)送顧客根據(jù)需求

生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預(yù)測

生產(chǎn)/采購顧客流動制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時間（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值時間：站在客戶立場看制造過程中的增值動作和時間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進(jìn)廠到出廠，只有不到10%的時間是增值的！觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價值流管理，團(tuán)隊精神及5S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性自動化及防錯作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動準(zhǔn)時化生產(chǎn)庫存降低消除浪費(fèi)降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護(hù)精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋3.精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢生產(chǎn)時間減少90%庫存減少90%生產(chǎn)效率提高60%到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%廢品率降低50%與工作有關(guān)的傷害降低50%

……否則，要檢查一下你在哪里做錯了！

-精益思維,Womack&Jones業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個樣件,天）0.22.92.0團(tuán)隊（占勞動力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動化（組裝）1.71.23.1項目地區(qū)觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價值只有滿足用戶需求才有存在的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團(tuán)隊或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待精益企業(yè)：最好工廠？1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers按時交貨-98%交付周期時間-10天縮短交付周期時間(5年)-56%縮短生產(chǎn)周期時間(5年)-60%生產(chǎn)周期時間-3天庫存周轉(zhuǎn)-12.0庫存減少(5年)-35%使用精益生產(chǎn)的工廠-96%5年內(nèi)生產(chǎn)周期時間的改進(jìn)按時交貨交付周期時間(天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)稍有應(yīng)用/不應(yīng)用55%的改進(jìn)44%的提高40%的提高40%的提高精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢5年生產(chǎn)效率的提高5年生產(chǎn)成本的改進(jìn)5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應(yīng)用/不應(yīng)用650%的較優(yōu)40%的提高52%的提高廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢成功企業(yè)的應(yīng)對-精益生產(chǎn)模式美國從80年代開始研究，90年代開始行動，至今在汽車、航空等行業(yè)已經(jīng)大有成效1993年美國國防部出臺了防務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)略的報告，建議美國的國有的和私有的軍工企業(yè)都推行精益制造

同年，美國空軍的精益飛機(jī)研制計劃（LeanAerospaceInitiative，LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則1998年4月啟動了“英國精益航空發(fā)展計劃(UKLeanAerospaceInitiative，UKLAI)以斯密的勞動分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進(jìn)程以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經(jīng)心的時候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護(hù)功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時候了不能錯失的第二次工業(yè)革命，精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競爭力的利器制造業(yè)的機(jī)遇和挑戰(zhàn)Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct

除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西

AnythingOtherThanNecessary

任何非必需的東西！3.識別和消除所有浪費(fèi)MUDA–浪費(fèi)1.Overproduction過量生產(chǎn)2.Inventory庫存3.Conveyance搬運(yùn)4.Correction返工5.Processing過程不當(dāng)6.Motion多余動作7.Waiting等待七種浪費(fèi)

ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生產(chǎn)多于所需快于所需過量生產(chǎn)Over-productionAnysupply

inexcess

ofprocessrequirementsnecessaryto

producegoods任何超過加工必須的物料供應(yīng)庫存浪費(fèi)Inventory庫存掩蓋所有問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平Anymovement

ofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動物料搬運(yùn)ConveyanceReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行較驗和返工檢驗/校正/返工Inspection/ReworkEffortwhichaddsnovalue

toaproductorservice對最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價值的過程

過程不當(dāng)ProcessingIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariables

AreNotFully

Synchronized當(dāng)兩個關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時所產(chǎn)生的空閑時間等待WaitingAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價值的人員和設(shè)備的動作多余動作Motion4.價值流分析價值流 概念 投產(chǎn) 訂單 交付 在用 再用ActionAction多個工廠/供應(yīng)鏈ActionAction單個工廠ActionAction工序案例分析5.快速響應(yīng)客戶的拉動系統(tǒng)

JIT目標(biāo)：在正確的時間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

每次都剛好及時！拉動系統(tǒng)圖示總裝物流方向補(bǔ)充信號客戶看板工作指令零部件加工物料超市6.實施精益生產(chǎn)在各種環(huán)境下都會有不同依賴于“企業(yè)文化”的改變步調(diào)一般情況下：

生產(chǎn)試驗區(qū)–3個月第一個“全方位”的生產(chǎn)車間–半年到一年工廠：4-5年WithoutINCENTIVE--GradualChange

沒有原動力--逐步改變WithoutVISION--Confusion

沒有遠(yuǎn)景--不清不楚WithoutACTIONPLAN--Falsestarts

沒有行動計劃--難免失敗WithoutSKILLS--Anxiety

沒有知識--焦慮不安WithoutRESOURCES--Frustration

沒有資源--沮喪消沉精益征程：準(zhǔn)備工作精益實施之進(jìn)程設(shè)計目標(biāo)流程和目標(biāo)測定行動計劃

全員參與的文化5S-整理工作場地系統(tǒng)化的解決問題方案

拉動式進(jìn)度安排;看板持續(xù)改進(jìn)品質(zhì)改善減少作業(yè)準(zhǔn)備差錯預(yù)防TTPM6sigma其它工具和培訓(xùn)(按需要)精益商業(yè)流程設(shè)計危機(jī)意識和實施動力管理層培訓(xùn)內(nèi)部組織培訓(xùn)數(shù)據(jù)采集當(dāng)前業(yè)務(wù)指標(biāo)產(chǎn)品/工藝-批量/混線生產(chǎn)-流程圖工作內(nèi)容差距評估當(dāng)前狀態(tài)未來狀態(tài)平衡生產(chǎn)線;生產(chǎn)線設(shè)計;培訓(xùn)規(guī)劃與準(zhǔn)備項目管理與執(zhí)行ThanksToEverybody!!!ThanksToEverybody！謝謝各位！??！9、青少年是一