《精益生產(chǎn)模式》講義

精益生產(chǎn)模式開場白1.領(lǐng)導(dǎo)安排我給大家講《精益生產(chǎn)管理》，感到很慚愧。因為公司生產(chǎn)管理方面存在的粗放、不”精益“的地方，大多有我“指手畫腳、推波助瀾”的痕跡。2.實際上，我才是公司內(nèi)最需要學(xué)習(xí)并實施《精益生產(chǎn)模式》的人之一。3.既然領(lǐng)導(dǎo)安排了，鴨子上架也得上。4.結(jié)合前一次培訓(xùn)的情況，按照公司領(lǐng)導(dǎo)的要求和指示，我又補充了部分內(nèi)容，新添加的內(nèi)容印發(fā)的材料上沒有，大家注意聽一下即可。5.俗話說，“給人一碗水，自己得有一缸水”，我是現(xiàn)學(xué)現(xiàn)賣，一碗水也不滿。主要是跟大家共同學(xué)習(xí)。6.不當(dāng)之處請各位領(lǐng)導(dǎo)指教。2、十九世紀(jì)～二十世紀(jì)：大批量生產(chǎn)市場特點:供需兩旺（美國亨利福特首創(chuàng)，T型車全是黑色）生產(chǎn)特點:以流水線為主體的大規(guī)模生產(chǎn),產(chǎn)量大、品質(zhì)提高變革的動力---顧客的需求在變化生產(chǎn)方式的變革與進(jìn)程1、十九世紀(jì)前:手工作坊生產(chǎn)市場特點:需多供少--手工作坊，為富人生產(chǎn)（皮鞋、衣服）生產(chǎn)特點:產(chǎn)量低、品質(zhì)不能保證、技能要求高、生產(chǎn)周期長進(jìn)入20世紀(jì)，顧客需求量增大、對品質(zhì)要求高20世紀(jì)后期,顧客需求個性化突出3、二十一世紀(jì)：精益生產(chǎn)市場特點：多品種,小批量,變化快。生產(chǎn)方式：一種適應(yīng)顧客定制的“多品種”“小批量”生產(chǎn)生產(chǎn)特點：產(chǎn)量和品種能快速對應(yīng)市場變化柔性生產(chǎn)福特及T型車：該車型生產(chǎn)了20年。目錄一、精益生產(chǎn)模式的起源和發(fā)展二、豐田生產(chǎn)模式三、精益生產(chǎn)模式的應(yīng)用和實踐一、精益生產(chǎn)模式的起源和發(fā)展1.“精益”是什么意思？【解釋】精：完美，好；益：更加。精益：好了還求更好?！熬媲缶保健氨M善盡美”；“精益求精”≠“得過且過”；“精益管理”≠“粗放經(jīng)營”；

2.“精益”文化的提出:來源于兩本暢銷書：《精益生產(chǎn)傳奇》、《精益思想》，因為這兩本書而使精益文化得到推廣?！熬妗笔遣皝碚Z；精細(xì)化管理，是國內(nèi)的提法----培訓(xùn)中心司老師“學(xué)習(xí)型組織”的推廣----彼得.圣吉的《第五項修煉》兩本書的作者左：詹姆斯.沃麥克右：丹尼爾.瓊斯2.1兩本書的問世2.1.1背景上世紀(jì)80年代初，在市場競爭中遭受失敗的美國汽車工業(yè)，在經(jīng)歷了曲折的認(rèn)識過程后，終于意識到致使其競爭失敗的關(guān)鍵是以“福特”為代表的的大批量生產(chǎn)方式輸給了以“豐田”為代表的精益生產(chǎn)方式。

2.1.2過程1985年，美國麻省理工學(xué)院的詹姆斯.沃麥克、丹尼爾.瓊斯兩位教授籌資500萬美元，用了近5年的時間對90多家汽車廠進(jìn)行對比分析，于1992年出版了《精益生產(chǎn)傳奇》一書，把豐田生產(chǎn)方模定名為“精益生產(chǎn)模式”，并對其管理思想的特點與內(nèi)涵進(jìn)行了詳細(xì)的描述和概括。四年之后的1996年，兩位教授又出版了新篇：《精益思想》，進(jìn)一步從理論的高度歸納了豐田生產(chǎn)模式中所包含的新的管理思維，并將精益方式擴大到制造業(yè)以外的各個產(chǎn)業(yè)，把精益生產(chǎn)方法外延到企業(yè)活動的各個方面，從而促使管理人員重新思考企業(yè)流程，消滅浪費，創(chuàng)造價值。這標(biāo)志著，一種全新的管理理論—精益管理問世。2.1.3思想的來源這兩本書的作者非常明確的強調(diào)，他們對于精益生產(chǎn)的研究、精益思想的來源，就是以豐田生產(chǎn)方式及豐田公司對此制度的發(fā)展為基礎(chǔ)的。特別是，第一本書《精益思想傳奇》的英文名：《TheMachineThatChangedtheWorld》直譯過來：《改造世界的機器》。它的副標(biāo)題更為直接的表明了與豐田公司的關(guān)系：《TheStoryofLeanProduction–Toyota’sSecretWeaponintheGlobalCarWarsThatisNowevolutionizingWorldIndustry》翻譯過來：精益生產(chǎn)的故事——豐田公司在全球汽車戰(zhàn)爭中的秘密武器。3.精益生產(chǎn)方式簡介（LeanProduction）精益生產(chǎn)就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。其核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標(biāo)確定在盡善盡美上。是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運營方式，是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”，是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。精益生產(chǎn)的效果據(jù)有關(guān)資料統(tǒng)計，實施精益生產(chǎn)的企業(yè)可達(dá)到下列目標(biāo)：所需人力資源最多可降至1/2；新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至1/2或2/3；生產(chǎn)過程的在制品庫存最低可減至1/10；工廠占用空間最低可減至1/2；成品庫存最低可減至1/4；產(chǎn)品質(zhì)量可大幅度提高30%。最終實現(xiàn)“7個零”的目標(biāo)何為精益企業(yè)？精益企業(yè)是把精益管理應(yīng)用于企業(yè)所有層面，從管理系統(tǒng)上能有效杜絕浪費，從文化上人人竭力追求持續(xù)改善，并實現(xiàn)經(jīng)營業(yè)績卓越、持續(xù)競爭力強的企業(yè)。4.“精益思想”簡介其核心：就是消除浪費，就是以越來越少的投入，較少的人力、較少的設(shè)備、較短的時間和較小的場地創(chuàng)造出盡可能多的價值；同時也越來越接近用戶，提供他們確實要的東西。用一句話概括：多快好?。珴蓶|語錄）

精益思想中的“精”：體現(xiàn)在質(zhì)量上，追求“盡善盡美”、“精益求精”；“益”體現(xiàn)在成本上，只有成本低于行業(yè)平均成本的企業(yè)才能獲得收益。就是追求企業(yè)經(jīng)營投入和經(jīng)濟產(chǎn)出的最大化、價值最大化。精益思想的五項原則：（了解一下、聽一下）

A:顧客確定價值（Customervalue）

就是以客戶的觀點來確定企業(yè)從設(shè)計到生產(chǎn)到交付的全部過程，實現(xiàn)客戶需求的最大滿足。以客戶的觀點確定價值還必需將生產(chǎn)的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給用戶。以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計、制造過程、服務(wù)項目就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，從不滿足客戶需求到過分的功能和多余的非增值消耗。

從源頭、思想意識上減少浪費

B:識別價值流（Valuestreammapping）

價值流是指從原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善?、并給它賦予價值的全部活動。這些活動包括：從概念到設(shè)計、工程、投產(chǎn)的技術(shù)過程；從訂單處理、到計劃、到送貨的信息過程；從原材料到產(chǎn)品的物質(zhì)轉(zhuǎn)換過程；以及產(chǎn)品全生命周期的支持和服務(wù)過程。精益思想識別價值流的含義是在價值流中找到哪些是真正增值的活動、哪些是可以立即去掉的不增值活動。

識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費。

C:價值流動（Valueflow）

精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是不間斷地“流動”。精益將所有的停滯作為企業(yè)的浪費，號召“所有的人都必須和部門化的、批量生產(chǎn)的思想做斗爭”。實現(xiàn)連續(xù)的流動要求每個過程和每個產(chǎn)品都是正確的。D:拉動（Pulling）

“拉動”就是按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要的東西。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對應(yīng)，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和現(xiàn)場在制品，大量的壓縮了提前期。

拉動-----JUSTINTIME準(zhǔn)時生產(chǎn)。

E:盡善盡美（Perfection）

上述4個原則相互作用的結(jié)果，必然是價值流動速度顯著的加快。這樣就必須不斷地用價值流分析方法找出更隱藏的浪費，作進(jìn)一步的改進(jìn)。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程。

“盡善盡美”是永遠(yuǎn)達(dá)不到的，但持續(xù)地對之追求，將造就一個永遠(yuǎn)充滿活力、不斷進(jìn)步的企業(yè)。

結(jié)論與總結(jié)：1.精益管理是精益生產(chǎn)理論的擴展，是精益思想在企業(yè)各層面的深入應(yīng)用。2.精益管理是以精益思想為指導(dǎo)、以持續(xù)追求浪費最小、價值最大的生產(chǎn)方式和工作方式為目標(biāo)的管理模式。3.先有精益生產(chǎn)方式--擴展到精益管理--上升到精益思想先從實踐到理論，再用理論指導(dǎo)實踐的過程二、豐田生產(chǎn)模式1.豐田公司簡介2.豐田家族圖譜3.豐田公司汽車生產(chǎn)現(xiàn)場視頻4.豐田生產(chǎn)模式的創(chuàng)立豐田生產(chǎn)模式的創(chuàng)立及創(chuàng)始人左：豐田英二右：大野耐一什么是豐田生產(chǎn)模式，TPS(TPS,Toyota’sProductionSystem),(簡單介紹)準(zhǔn)時化、自動化架構(gòu)屋的比喻5.TPS的基本技術(shù)工具（高招）主要有：（結(jié)合我公司現(xiàn)狀）5.15S5S是組織、清潔、發(fā)展并保持生產(chǎn)工作環(huán)境的方法，用于創(chuàng)造一個更有條理、更有效率的工作空間。我公司開展5S管理已許多年。

為什么實行5S管理？現(xiàn)場是生產(chǎn)客戶滿意的產(chǎn)品或服務(wù)的場所，生產(chǎn)企業(yè)是“成也現(xiàn)場，敗也現(xiàn)場”。現(xiàn)場不僅是所有生產(chǎn)活動進(jìn)行的場所，也是各種改善活動的場所，更是所有信息的來源地。企業(yè)唯有不斷優(yōu)化現(xiàn)場管理水平，創(chuàng)造出一目了然的工作環(huán)境，培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣，最終才能做到杜絕浪費、降低成本、提高效能?，F(xiàn)場代表了一個企業(yè)的形象，是一個單位的臉面。是推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)和根本。怎樣實行5S管理？培訓(xùn)中心付老師已做了全面詮釋。5.2視覺控制據(jù)統(tǒng)計，人類行動的60%是從視覺的感知開始的，因此，用眼睛獲得的信息量遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于用其他方式獲得的信息量。如果能夠?qū)ⅰ翱础比谌氲狡髽I(yè)的管理中，那么將更容易讓員工及時、準(zhǔn)確的判斷問題，達(dá)到“自主管理”的效果。

精益生產(chǎn)重視大量運用視覺控制以方便操作員的工作，同時避免錯誤。視覺控制要求整個工作空間都要設(shè)立明顯而直觀的標(biāo)志，讓每個員工都能立刻知道目前在進(jìn)行什么，了解進(jìn)度，清楚看到什么做的對，哪里出了問題。常用的視覺控制方法有：

色彩識別、標(biāo)識牌、看板等。重點介紹----“看板”管理在生產(chǎn)作業(yè)中，各類管理看板是推動精益化生產(chǎn)的重要工具，也是進(jìn)行目視管理的重要內(nèi)容。主要有：生產(chǎn)進(jìn)度管理看板、設(shè)備管理看板、成本管理看板、質(zhì)量管理看板等。生產(chǎn)進(jìn)度管理看板：一般都標(biāo)有計劃生產(chǎn)量、實際生產(chǎn)量、未完成的原因等。企業(yè)的目視管理水平要達(dá)到高級，才能真正實現(xiàn)精益化生產(chǎn)。我國大部分企業(yè)在中級水平上。目視管理的三個級別:5.3防差錯又稱為愚巧法、防呆法，意思是在過程錯誤發(fā)生之前即加以防止，是一種在作業(yè)過程中采用自動作用、報警、標(biāo)識、分類等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會錯誤的方法。5.4標(biāo)準(zhǔn)化工作是企業(yè)實現(xiàn)精益化生產(chǎn)的基礎(chǔ)，是現(xiàn)場制造管理走向世界級管理的優(yōu)秀途徑，將作業(yè)方法標(biāo)準(zhǔn)化是高效生產(chǎn)的基礎(chǔ)，也是管理生產(chǎn)工序的依據(jù)。只有將生產(chǎn)流程的每個細(xì)節(jié)標(biāo)準(zhǔn)化，才能夠保證生產(chǎn)的順利開展。

5.5全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

精益生產(chǎn)要求通過應(yīng)用全員生產(chǎn)維護(hù)來提高設(shè)備生產(chǎn)率。TPM是一整套的技術(shù)手段，由日本豐田集團(tuán)中的電裝（Denso）公司首先提倡，包括了修復(fù)性維護(hù)和預(yù)防性維護(hù)，加上不斷適應(yīng)、修改、改進(jìn)設(shè)備來增強靈活性、減少物料搬運、促進(jìn)連續(xù)流程。TPM是操作員導(dǎo)向的維護(hù)，全體有資格的員工參與所有維護(hù)作業(yè)。其目標(biāo)是消除機械相關(guān)的事故、缺陷或故障。

5.6單元式制造

（了解即可）從維護(hù)到制造流程，精益生產(chǎn)傳統(tǒng)上依靠單元式制造。單元式制造是一種制造流程，利用單一生產(chǎn)線及僅在該線工作的操作員生產(chǎn)出系列零件族。制造單元，按照人類工程學(xué)原理重新設(shè)計工作環(huán)境，將工人為獲取完成工序所需的零件、補給或工具所付出的努力降到最小，這常常取代傳統(tǒng)的線性生產(chǎn)線，使得公司能以更小的批量更連續(xù)的流程生產(chǎn)出更高質(zhì)量的產(chǎn)品。

5.7排序與混合模式生產(chǎn)（了解即可）排序，或決定一條生產(chǎn)線上執(zhí)行不同作業(yè)的次序，以達(dá)成目標(biāo)（例如每日需要的數(shù)量），這也叫做混合模式生產(chǎn)。該模式生產(chǎn)不同批量的幾種零件或產(chǎn)品，這些零件或產(chǎn)品的量接近于當(dāng)天將銷售的相同的產(chǎn)品組合。混合模式計劃或排序決定組件的制造和交付，包括那些由外部供應(yīng)商提供的組件。目的是依照每日需求建立生產(chǎn)模式。5.8生產(chǎn)均衡化

5.9作業(yè)成本法

將企業(yè)一般管理費用按照更現(xiàn)實的基礎(chǔ)進(jìn)行分?jǐn)偠前凑罩苯觿趧庸r或機械工時。達(dá)成該目標(biāo)的工具是作業(yè)成本法（ABC）會計系統(tǒng)，首先基于實施的作業(yè)累加成本，然后按成本動因分?jǐn)偝杀镜疆a(chǎn)品或其他要素，如客戶、市場或項目。作業(yè)管理法（ABM）利用作業(yè)成本法關(guān)于成本集與成本動因、作業(yè)分析及業(yè)務(wù)流程的信息確定業(yè)務(wù)戰(zhàn)略，改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計、制造與分銷，最終消除作業(yè)浪費。5.10混流制造恰當(dāng)設(shè)計的制造線或制造單元是按照節(jié)拍時間來計劃和分擔(dān)工作，并應(yīng)用前面提到的視覺控制和防差錯程序平順運行。混流制造從外部供應(yīng)商或者內(nèi)部供應(yīng)作業(yè)獲取物料，經(jīng)過同步制造流程來滿足客戶需求。5.11企業(yè)資源計劃（ERP）系統(tǒng)提供基于速率的計劃和執(zhí)行應(yīng)用軟件以幫助在所有作業(yè)上保持節(jié)拍時間，并且無需工作訂單或者其他文書工作。6.理論巨著《豐田模式》杰弗瑞.萊克（JeffreyLiker），美國密歇根大學(xué)教授，對豐田的研究超過20年，從未有人像他那樣能夠如此近距離的接觸豐田在日本和美國的高管與普通員工。他遍訪豐田工廠，得以著成里程碑般的鴻篇巨作：《豐田模式》--TPS（Toyota‘sProductionSystem）《豐田模式》和作者杰弗瑞.萊克（JeffreyLiker）豐田模式的真諦豐田模式是一種卓越的管理企業(yè)的模式，它涉及到企業(yè)選擇何種使命和價值觀，如何調(diào)動企業(yè)全體員工積極主動參與識別、理解、管理和持續(xù)改進(jìn)價值創(chuàng)造過程，最終實現(xiàn)企業(yè)目標(biāo)。豐田生產(chǎn)方式（卓越的創(chuàng)造價值的流程）是建立在以顧客為導(dǎo)向（顧客拉動），以人為中心（尊重員工、釋放員工潛能），堅持挑戰(zhàn)（不滿現(xiàn)狀、追求卓越）、持續(xù)改善和創(chuàng)新的可持續(xù)發(fā)展理念的基礎(chǔ)之上的。豐田的本質(zhì)是“通過釋放人的潛能，追求卓越”，是組織實現(xiàn)卓越之道。豐田模式不僅僅是一種“精益工具”或“精益生產(chǎn)方式”，而是管理支持構(gòu)架和文化環(huán)境，是一種制度、思維和理念，是企業(yè)文化。豐田模式告訴我們，不同的生產(chǎn)方式，要求不同的勞動組織形式、管理支持構(gòu)架、思維方式及經(jīng)營原則（哲學(xué)）。豐田公司總裁張富士夫：豐田模式的關(guān)鍵以及使豐田有杰出表現(xiàn)的原因并不是任何個別因素，而是所有因素結(jié)合起來形成的制度。此制度必須每天以貫徹一致的態(tài)度實行，而非只是一陣旋風(fēng)。

豐田模式的兩大支柱：“持續(xù)改善”、“尊重員工”。持續(xù)改善是豐田公司經(jīng)營事業(yè)的基本原則，他挑戰(zhàn)所有的事，其精髓含義不僅是個人貢獻(xiàn)的實際改善，更重要的是創(chuàng)造持續(xù)學(xué)習(xí)的精神、接受并樂于變革的環(huán)境。持續(xù)改善的基石是

PDCA（plan-do-check-act）。

要創(chuàng)造這種環(huán)境，就必須尊重員工，這是刺激豐田模式的第二個支柱，豐田公司以“終身雇傭制”向員工提供了就業(yè)保障，通過促使員工積極參與改善而達(dá)成團(tuán)隊合作。7.豐田生產(chǎn)模式架構(gòu)屋詳見文件《豐田生產(chǎn)模式架構(gòu)圖》8.豐田模式的14項原則8.1第一類：長期理念：原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜。企業(yè)應(yīng)該有一個優(yōu)先于任何短期決策的目的概念，使整個企業(yè)的運作與發(fā)展能夠相互呼應(yīng)，朝向這個比賺錢更重要的共同目的邁進(jìn)。了解你公司的歷史地位，設(shè)法使公司邁向下一個階段。企業(yè)理念的使用是所有其他原則的基石。起始點應(yīng)該是為顧客、社會、經(jīng)濟創(chuàng)造價值。要有責(zé)任感。努力決定自己的命運，依靠自己，相信自己的能力。對自己的行為、保持與提高創(chuàng)造價值的技能等負(fù)起責(zé)任。魯碧公司：三步走發(fā)展戰(zhàn)略行動指南“遠(yuǎn)近結(jié)合、目標(biāo)明確”做令人尊敬的魯碧，做令人羨慕的魯碧人。8.2第二類：正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異的成果原則2：建立連續(xù)的作業(yè)流程以使問題浮現(xiàn)。重新設(shè)計工作流程，使其變成創(chuàng)造高附加價值的連續(xù)流程。盡力把所有工作計劃中閑置或等候他人的時間減少到零。建立快速輸送材料與信息流程，使流程與人員緊密地聯(lián)接在一起，以便立即浮現(xiàn)問題。使整個企業(yè)文化重視流程，這是促成真正的持續(xù)改善及員工發(fā)展的關(guān)鍵。魯碧公司：全部是流水線作業(yè)、中央控制、全程監(jiān)控（水泥分廠、粉體材料廠、鋼城分公司、熟料分廠、礦山分廠新區(qū)、冶金輔料分廠豎窯）原則3：使用拉動生產(chǎn)方式以避免生產(chǎn)過剩。在你生產(chǎn)流程下游的顧客需求的時候供應(yīng)給他們正確數(shù)量的正確東西。材料的補充應(yīng)該有消費數(shù)量決定，這是準(zhǔn)時生產(chǎn)的基礎(chǔ)原則。使在制品及倉庫存貨減至最少，每項產(chǎn)品只維持少量存貨，根據(jù)顧客實際領(lǐng)取的數(shù)量，經(jīng)濟地補充存貨。按顧客的需求每天變化，而不是依靠計數(shù)機的時間表與系統(tǒng)來追蹤浪費的存貨。魯碧公司：董事長多次強調(diào)，“銷售是龍頭，要實現(xiàn)以銷促產(chǎn)、產(chǎn)銷兩旺、相得益彰的局面”----這就是拉動原則4：使工作負(fù)荷平均（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該向龜兔賽跑中的烏龜一樣。兔子快，但是浮躁、沒耐心，經(jīng)常換方向；烏龜雖然慢，但是方向?qū)Ｒ?，體制健康，故而能基業(yè)長青。杜絕浪費只是實現(xiàn)精益所必須做的工作的1/3。避免員工與設(shè)備的工作負(fù)荷過重，以及生產(chǎn)安排的不均勻，也同等重要。魯碧公司：在8月2號公司班組長以上骨干會議上，董事長提出：“運行求穩(wěn)，“生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定運行是下半年加速沖刺的基礎(chǔ)”。1月15號二屆二次職代會上“加強生產(chǎn)組織協(xié)調(diào)，搞好生產(chǎn)要素動態(tài)平衡。按照均衡、穩(wěn)定、經(jīng)濟、高效的總體要求，根據(jù)市場需求變化，適時調(diào)整作業(yè)計劃，科學(xué)調(diào)節(jié)運行節(jié)奏，充分發(fā)揮設(shè)備潛能”

原則5：建立立即暫停以解決問題，從一開始就重視質(zhì)量控制的文化。使生產(chǎn)設(shè)備具有發(fā)現(xiàn)問題及一發(fā)現(xiàn)問題就停止生產(chǎn)的能力。設(shè)置一種可視的系統(tǒng)以警示團(tuán)隊或計劃領(lǐng)導(dǎo)者某部機器或某個流程需要協(xié)助?！白詣踊保ň哂腥祟愔腔鄣臋C器）是“內(nèi)建質(zhì)檢”（built-inquality）的基礎(chǔ)。在企業(yè)中設(shè)立指出快速解決問題的制度和對策。魯碧公司：自動化、報警裝置、嫉慢如仇原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改善和授權(quán)員工的基礎(chǔ)。在工作場所中的任何地方都使用穩(wěn)定、可重復(fù)的方法，以維持流程的可預(yù)測性、規(guī)律的動作時間，及規(guī)律的產(chǎn)出，這是“單件流”與拉動方式的基礎(chǔ)。到一定時間時，應(yīng)該汲取對流程的積累學(xué)習(xí)心得，把現(xiàn)今的最佳實務(wù)標(biāo)準(zhǔn)化，讓員工對于標(biāo)準(zhǔn)提出有創(chuàng)意的改進(jìn)意見，把這些意見納入新標(biāo)準(zhǔn)中。如此一來，當(dāng)員工變動時，便可以把學(xué)習(xí)心得傳遞給接替此職務(wù)工作的員工。魯碧公司：自2010年4月8號起全面推行標(biāo)準(zhǔn)化，先后推出了10余個標(biāo)準(zhǔn)，而且，今年從操作標(biāo)準(zhǔn)化----現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化----管理標(biāo)準(zhǔn)化?，F(xiàn)場會、推標(biāo)例會多次召開。原則7：通過可視化管理使問題無所隱藏。使用簡單的視覺提示，以幫助員工立即確定他們是否處于標(biāo)準(zhǔn)狀況下，抑或狀況是否發(fā)生變異。避免因使用計算機屏幕而使員工的注意力從工作場所移開。設(shè)計簡單的可視系統(tǒng)，安裝與執(zhí)行工作的場所，以支持“單件流”與拉動式生產(chǎn)方式。盡可能把報告縮減為一頁，即使是最重要的財務(wù)決策報告亦然。魯碧公司：監(jiān)控系統(tǒng)部分已投入使用，部分正在建設(shè)。原則8：使用可靠且應(yīng)急充分測試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程。新技術(shù)往往不可靠且難以標(biāo)準(zhǔn)化，因此會危害到流程。讓檢驗過的流程正常運轉(zhuǎn)的重要性要優(yōu)于未經(jīng)充分測試的新技術(shù)。在企業(yè)流程、制造系統(tǒng)或產(chǎn)品研發(fā)中采用新技術(shù)之前，必須先經(jīng)過實際測試。與企業(yè)沖突，或可能會損及穩(wěn)定性、可靠性與可預(yù)測性的技術(shù)，必須予以修正或干脆舍棄。不過，在尋求新的工作方法時，必須鼓勵員工考慮新技術(shù)。若一項適合的技術(shù)已經(jīng)過充分測試、且能改進(jìn)你的流程，就應(yīng)該快速實施。魯碧公司：技術(shù)特征：先進(jìn)經(jīng)濟適用可靠敢為人先持續(xù)創(chuàng)新8.3第三類：借助員工與合作伙伴的發(fā)展，為組織創(chuàng)造價值。原則9：培養(yǎng)深諳公司理念的領(lǐng)袖，使他們能教導(dǎo)其他員工。寧愿從企業(yè)內(nèi)部栽培領(lǐng)導(dǎo)者，也不要從企業(yè)外聘用。不要把領(lǐng)導(dǎo)者的職責(zé)視為只是完成工作和具備良好的人際關(guān)系技巧。領(lǐng)導(dǎo)者必須是公司理念與做事方法的模范。一位優(yōu)秀的領(lǐng)導(dǎo)者必須對日常工作有事無巨細(xì)的了解，方能成為公司理念的最佳教導(dǎo)者。原則10：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊。創(chuàng)造堅實穩(wěn)固的文化，使公司的價值與信念普及并延續(xù)多年。訓(xùn)練杰出的個人與團(tuán)隊以實現(xiàn)公司理念，獲得杰出成果。持續(xù)努力教導(dǎo)員工如何以團(tuán)隊合作方式實現(xiàn)共同目標(biāo)。團(tuán)隊合作是員工務(wù)必學(xué)習(xí)的東西。魯碧公司：企業(yè)文化建設(shè)（品格提升、三步走發(fā)展戰(zhàn)略行動指南宣講讀本、素質(zhì)教育）原則11：重視合作伙伴和供應(yīng)商，激勵并助其改善。重視伙伴和供應(yīng)商，把他們視為你事業(yè)的延伸。激勵你的外部合作伙伴，要求他們成長與發(fā)展。這種態(tài)度顯示你重視它們。為他們制定挑戰(zhàn)性的目標(biāo)，并幫助他們實現(xiàn)這些目標(biāo)。8.4第四類：持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力。原則12：親臨現(xiàn)場，徹底解決問題（現(xiàn)場現(xiàn)物）。解決問題與改進(jìn)流程必須追溯源頭、親自觀察，然后驗證所得數(shù)據(jù)，而不僅僅是根據(jù)他人所言及計算機屏幕所顯示的東西出結(jié)論。即使是高層經(jīng)理與主管，也應(yīng)該親自查看情況，才不會對實際情況只有膚淺的表面了解。魯碧公司：8月2號，董事長提出“希望各專業(yè)部室及各單位管理人員要沉到一線發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題，要一臺設(shè)備一臺設(shè)備的研究、一個指標(biāo)一個指標(biāo)的分析、一項一項的落實”原則13：制定決策時要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致意見；實施決策時要迅速。在還沒有周全考慮所有其他選擇之前，不要武斷地選定一個方向而一路走下去。一旦經(jīng)過周全考慮選定途徑后，就要快速而謹(jǐn)慎地采取行動。魯碧公司：“穩(wěn)、快、實、準(zhǔn)”中一個穩(wěn)、一個準(zhǔn)。原則14：通過不斷反省與持續(xù)改善，以成為一個學(xué)習(xí)型組織。運用不斷改進(jìn)的工具以找出導(dǎo)致缺乏效率的根本原因，并采取有效的對策。一旦浪費出現(xiàn)，要求員工改進(jìn)流程、去除浪費。使用“反省”作為重要的里程碑，在完成某計劃后，誠實地找出此計劃的所有缺點，然后在制定避免相同錯誤在發(fā)生的對策。魯碧公司：64字方針“堅定信心，持續(xù)改進(jìn)；自我反省，笑對競爭”9.14項原則的高度概括----4P模式豐田模式的14項原則可區(qū)分成四大類，全部都以P這個字母開頭----理念（philosophy）、流程（process）、員工/合作伙伴（people/parterner）、解決問題（problemsolving），又叫4P模式。豐田公司本身也提出的內(nèi)部版本的豐田模式：四項高級原則-現(xiàn)場現(xiàn)物、改善、尊重與團(tuán)隊合作、挑戰(zhàn)。詳見文件《4P模式》三、精益生產(chǎn)模式的應(yīng)用與實踐1.精益生產(chǎn)模式不是“天外來客”有所耳聞，或推行實踐過。魯碧公司：14項原則大都有涉獵；11項技術(shù)工具也大都實行了：如5S、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、TPM、均衡生產(chǎn)、ERP等。我們是不是達(dá)到精益管理的水平了？我們與精益企業(yè)的差距有多大？所以，我們要學(xué)習(xí)和推行精益生產(chǎn)管理。

建材板塊：我們與同行業(yè)相比，與海螺、山水、費縣沂州比

2.我公司在生產(chǎn)管理方面存在的主要問題整理、整頓尚有欠缺，定置管理混亂，幾乎沒有目視管理，物品尋找浪費時間，有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)。標(biāo)準(zhǔn)化管理做得不夠規(guī)范，或缺少標(biāo)準(zhǔn)化，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不完善。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機制不健全，故障較多，故障停機次數(shù)比較頻繁。生產(chǎn)中的問題不能及時暴露解決，造成系統(tǒng)反應(yīng)速度緩慢。員工作業(yè)不規(guī)范，隨意性強，造成品質(zhì)不良?，F(xiàn)場無標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)管理的目視工具?；鶎庸芾碚叩乃仞B(yǎng)和管理能力有待提高，管理技術(shù)需強化掌握，特別是發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、獨自處理能力需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍，進(jìn)行環(huán)境渲染，如：員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境，從員工素養(yǎng)提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升3.精益生產(chǎn)模式好不好學(xué)？建立精益企業(yè)難不難？為什么？企業(yè)學(xué)習(xí)“豐田模式”的精益之旅不可能一帆風(fēng)順。正如《改變世界的機器》的作者詹姆斯.沃麥克在美國精益研究所成立10周年慶祝研討會上所說：“從整個制造業(yè)來看，真正成功轉(zhuǎn)型為一個精益企業(yè)的公司，除了豐田外幾乎找不到。究其原因，主要是管理層對精益缺乏應(yīng)有的認(rèn)識，沒有下定決心從長遠(yuǎn)利益采取行動”。因為大多數(shù)實施精益生產(chǎn)的企業(yè)，都將“豐田模式”理解為精益工具，過度注重工具作用，不了解完整的精益生產(chǎn)制度必須滲透到組織文化中。豐田生產(chǎn)模式背后真正的力量：是該公司管理層能夠持續(xù)投資于人，并倡導(dǎo)持續(xù)改善的企業(yè)文化。在豐田模式中，帶給豐田生產(chǎn)方式生命的是員工：他們工作、溝通、解決問題、一起成長，積極主動的提出改善建議，他鼓勵、支持，實際上是要求員工投入、參與。豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具?！熬妗辈⒉皇窃谔囟ǖ闹圃炝鞒讨蟹滦жS田公司的工具，它的核心在于找到適合你所在組織的原則，并勤勉的實踐這些原則以達(dá)到高績效、為顧客及社會持續(xù)創(chuàng)造價值。當(dāng)然，這也代表著競爭力與獲利能力。有些企業(yè)采取了精益生產(chǎn)的工具，但并不了解該如何使其成為一個整體更好的發(fā)揮作用4.精益生產(chǎn)模式在我公司的具體應(yīng)用任何理論不能照搬，造汽車≠造水泥但可以借鑒、反省、感悟。因為豐田生產(chǎn)模式應(yīng)用于小批量、多品種，豐田的日本工廠每天生產(chǎn)汽車2.5萬輛、50余各品種。我公司生產(chǎn)方式是大批量、少品種。

水泥、微粉、6各品種輔料。2.5萬噸。但是可以借鑒。個人感悟比較深的有兩點：杜絕浪費、持續(xù)改善（PDCA）。

4.1杜絕浪費豐田生產(chǎn)方式的核心：杜絕浪費二屆一次職代會董事長的講話：“在每一個崗位開展反浪費、倡勤儉的活動，力爭逐步消滅生產(chǎn)經(jīng)營過程中的七大浪費”什么叫浪費：精益化生產(chǎn)的思想“將超過客戶需求的、生產(chǎn)所必需的任何設(shè)備、材料、場地及人工”都定義為浪費。我公司有沒有浪費現(xiàn)象？現(xiàn)狀怎樣？請看視頻。七大浪費和我公司現(xiàn)狀分析1.制造過多的浪費：生產(chǎn)出尚未有訂單的產(chǎn)品，造成人員過多和存貨過多，大量儲存與輸送成本的浪費。我公司現(xiàn)狀：受產(chǎn)品品種的限制，不多。2.等待的浪費：員工只是在一旁監(jiān)看自動化機器，或必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應(yīng)、零部件等等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設(shè)備停工、產(chǎn)能瓶頸等因素造成員工暫時沒有工作。我公司現(xiàn)狀：大量存在，如原材物料的供應(yīng)不及時、設(shè)備故障及事故，產(chǎn)銷不平衡等。3.搬運的浪費：長距離搬運在制品；缺乏效率的運輸；進(jìn)出倉庫或在流程之間搬運原物料、零件或各種成品。我公司現(xiàn)狀：大量存在且較為嚴(yán)重。前段時間出臺了部分措施，如《物流運輸優(yōu)化方案》、《熟料外銷及倒運程序》、《熟料分廠用石灰石程序規(guī)定》等，取得了明顯的效果，但仍需優(yōu)化和改進(jìn)。4.不良重修的浪費：采取不必要的步驟以處理零部件；因為工具與產(chǎn)品設(shè)計不良，導(dǎo)致不必要的動作及產(chǎn)生瑕疵而造成缺乏效率的處理；當(dāng)提供超出必要的較高質(zhì)量產(chǎn)品時，也會造成浪費。我公司現(xiàn)狀：較多，如過剩維修、質(zhì)量過剩等。5.存貨的浪費：過多原料、在制品或最終成品，導(dǎo)致較長的前置期、陳舊過時品、毀損品、運輸與儲存成本及延遲。此外，過多存貨還會造成其他隱性問題，如生產(chǎn)不均衡、供應(yīng)者延遲遞送、次品率上升、機器設(shè)備停工、拉長整備期。我公司現(xiàn)狀：較為嚴(yán)重，特別是原料供應(yīng)不均衡，多得多，少的少；備件儲備量大，積壓資金。6.動作的浪費：員工在執(zhí)行工作的過程中，任何浪費、不必要的動作，如尋找、前往取得或是堆放零部件、工具等。此外，走動也是浪費。我公司現(xiàn)狀：有大量存在。檢修時工具準(zhǔn)備、備件準(zhǔn)備。7.加工的浪費：生產(chǎn)出次品貨必須修改的東西、修理或重做、報廢、更換生產(chǎn)、校驗等，意味著成本、時間及精力的浪費。我公司現(xiàn)狀：質(zhì)量異議，熟料質(zhì)量、水泥質(zhì)量、商混質(zhì)量，輔料扣款等。第8大浪費：未被使用的員工創(chuàng)造力由于未使員工參與投入或未能傾聽員工意見而造成未能善用員工的時間、構(gòu)想、技能，使員工失去改善和學(xué)習(xí)的機會。我公司現(xiàn)狀：也有。4.2怎樣杜絕浪費？現(xiàn)場改善手段：檢查表、指引手冊，提案改善（又叫合理化建議）。豐田公司：逐步消減庫存，不斷暴露問題、解決問題。個人見解：發(fā)現(xiàn)問題：“三直三現(xiàn)”：當(dāng)生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)問題時，作為管理者，應(yīng)具有“馬上趕到現(xiàn)場、馬上檢查出現(xiàn)問題的產(chǎn)品和設(shè)備，馬上觀察分析出現(xiàn)的不良現(xiàn)象”的工作態(tài)度，準(zhǔn)確把握問題現(xiàn)狀，查明真相，從而制定最有效的對策。分析問題：5W2H、魚骨圖、統(tǒng)計及柏拉圖。解決問題。

具體詳見培訓(xùn)中心的《問題管理》。4.3持續(xù)改善（PDCA的運用）內(nèi)容：現(xiàn)場改善、流程改善、設(shè)備改善、質(zhì)量改善、生產(chǎn)工具改善等等。改善的終極目標(biāo)：創(chuàng)新。改善目標(biāo)的達(dá)成，以克服問題為主要手段。改善的節(jié)奏，不要推到下個周期。不拒絕小的改善。學(xué)習(xí)，創(chuàng)新，管理制度的不斷完善是沂州集團(tuán)的核心競爭力。沂州集團(tuán)創(chuàng)新的典型案例：美國蘋果公司三個蘋果的故事一直被模仿，從未被超越。SteveJobs1955-2011咬口蘋果，改變世界史蒂夫喬布斯去世美國總統(tǒng)奧巴馬發(fā)表講演做出高度評價：美國歷史上最偉大的創(chuàng)新者之一。創(chuàng)新，就是對一千條創(chuàng)意說“不”領(lǐng)袖和跟風(fēng)者的區(qū)別就在于創(chuàng)新。

創(chuàng)新無極限！只要敢想，沒有什么不可能，立即跳出思維的框框吧。不要拖延，立刻開始創(chuàng)新！“把屏幕上的按鈕做得漂亮到讓人忍不住想要舔一下”喬布斯留給世界最為珍貴的財富是創(chuàng)新，敢于創(chuàng)新不畏失敗的勇氣以及堅持創(chuàng)新不畏艱辛的精神。5如何實施