水泥生產工藝流程及過程控制.ppt

1、水泥生產工藝及過程控制，陽春海螺水泥有限公司，2014年7月5日，內容，第一部分：新型干法水泥生產簡介第二部分：水泥原料簡介第三部分：水泥生產主要工藝流程第四部分：雙峰海螺質量管理目標第五部分：各工序關鍵指標及管理要求第一部分：新型干法水泥生產及新型干法水泥廠生產工藝簡介。它是一種高效、優(yōu)質、低耗的現(xiàn)代水泥生產方法，以懸浮預熱和窯分解技術為核心，以現(xiàn)代科學技術和工業(yè)生產的最新成果為基礎，以新型干法研磨和生料均化工藝及設備為基礎，以計算機控制為代表的自動化過程控制手段，使水泥生產具有高效、優(yōu)質、資源節(jié)約、清潔生產、環(huán)保要求和規(guī)?；?、自動化、科學化管理的特點。第一部分：新型干法水泥生產介紹。與傳統(tǒng)

2、的濕法、干法和半干法水泥生產相比，其工藝流程更加復雜，系統(tǒng)環(huán)節(jié)多，連續(xù)性強。許多過程是聯(lián)合操作的，相互影響和制約。生產過程本身對設備運行的穩(wěn)定性、可靠性以及參數(shù)調整和控制的及時性要求很高。因此，中控室的操作人員和現(xiàn)場人員必須掌握好新干法的特點，了解其工作原理和各種熱工過程的特點，更好地為生產服務。石灰石、原煤、粘土、含鐵材料、粉砂巖、石膏和混合材料。第二部分：水泥原料簡介、水泥熟料原料、鈣質原料：(石灰石、大理石等)。)，主要成分CaCO3，占原料的70.75%；2.粘土原料(硅鋁原料):(粘土、砂巖等。主要成分二氧化硅和三氧化二鋁占原料的1020%。修正了原材料3360(鐵、鋁等原材料。)占

3、原材料的510%,水泥熟料1。熟料礦物組成：C3S硅酸三鈣(含量：5060%)(高強度)C2S硅酸二鈣(含量33601532%)(高強度)C3A鋁酸三鈣(含量311%)(快速凝固)C4AF鐵酸四鈣鋁酸鹽(含量：818%)(耐磨性和耐腐蝕性)1。水泥熟料：60-95%；二是石膏(脫硫石膏):主要化學成分為CaSO32H2O，含量約為5%；3.混合材料：石灰石、粉煤灰、礦渣、火山灰、煤矸石等。含量為0-35%，這與水泥品種有關。第三部分：水泥生產的主要工藝流程，生產工藝流程，新型干法水泥生產工藝流程圖，石灰石破碎工藝流程圖，石灰石破碎，石灰石原料檢驗與控制，石灰石原料是生料的主要原料，一般在生料中

4、，石灰石的質量指標控制主要包括CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-，等。氧化鈣是生料的主要成分，氧化鎂、R2O、SO3和氯離子是有害成分。氧化鈣、氧化鎂、R2O、SO3和氯離子的含量是石灰石礦早期勘探的主要內容。較高的氧化鈣、較低的氧化鎂、R2O、SO3和氯含量是優(yōu)質石灰石礦山的基本要求和生產優(yōu)質熟料的基礎，也是礦山選址的依據(jù)。輔助原料粉碎過程，鐵礦石粉、粘土、砂巖、硅鋁原料、硅鋁原料主要成分的檢驗和控制：硅鋁原料主要成分一般在70%以上；其次是Al2O3(含硅原料的含量一般小于10%，含硅原料的含量大于10%)和少量的Fe2O3、CaO、MgO、R2O、SO3、Cl-，等。其中，硅質原料的

5、二氧化硅含量一般在75%以上，硅質鋁原料的二氧化硅含量一般在75%以內。在實際生產中，應根據(jù)礦山石灰石的品位選擇合適的硅鋁原料配比。鐵校正原料的檢驗與控制，鐵校正原料的主要類型：傳統(tǒng)的鐵校正原料為工業(yè)硫酸渣，主要礦物為Fe2 O3，其含量可達70%左右。鐵校正的另一種原料是鐵尾礦，其Fe2 O3含量通常約為20%-50%。實踐證明，工業(yè)硫酸渣和鐵尾礦是理想的原料在水泥生產過程中，它是調節(jié)熟料產量和液相量的主要原料。預均化的目的和意義。由于生料燃料資源品位不均勻、成分波動大，為了最大限度地減少資源浪費，擴大資源利用范圍，水泥廠采用預均化技術，將原來不合格的生料轉化為可利用的生料，同時穩(wěn)定粉磨和煅

6、燒過程，保證熟料質量。預均化場也是新型干法水泥生產線的重要標志之一。原料和燃料的預均化原料燃料預均化的基本原理在于“平放，直接取用”。也就是說，當堆疊原料燃料時，盡可能地，彼此平行并且上下重疊的相同厚度的材料層構成材料堆；取料時，盡量與料層方向垂直，盡可能同時切割所有料層。預均化堆垛和取料技術(1)堆垛形式：單字符、多字符、波浪形、水平堆垛、傾斜堆垛和連續(xù)堆垛；(2)取料方式：斷面、側面和底部；(平鋪、垂直取料、切割料層)。預均化場布局主要包括矩形場和圓形場。其他堆場在水泥行業(yè)很少使用，如水平堆場和底部有狹縫倉庫的堆場。矩形預均化場與圓形預均化場的比較：占地面積：在有效庫容相同的情況下，矩形預

7、均化場占地面積較大，圓形預均化場可減少30.40%；所需投資：圓場地設備采購成本低；均化效果：矩形堆場分布相對均勻，可采用多種堆放方式，均化效果優(yōu)于圓形堆場；設備操作與維護：環(huán)形堆場的堆取設備始終保持一前一后，保持一定距離，無碰撞危險。企業(yè)改擴建：矩形堆場可根據(jù)需要和場地條件進行擴建，圓形堆場不能在原有基礎上擴建，只能新建一個堆場。石灰石預均化工藝流程，原料配料工藝流程，石灰石，鐵礦石粉，粘土，粉砂巖，原料配料秤管理，確保穩(wěn)定和準確的過程測量。熟料的生產過程是一個化學反應過程。各種原料必須按一定比例煅燒才能產生化學反應和新物質。我們必須依靠精確的過程測量進行質量控制，以確保各種化學成分符合產品

8、要求。在生產過程中，質量控制和物料平衡部門必須及時將統(tǒng)計數(shù)據(jù)反饋給相關部門，并根據(jù)測量數(shù)據(jù)的波動進行快速調整。生料粉磨和廢氣處理、生料均化、預熱預分解系統(tǒng)，預分解窯的關鍵技術設備是旋風筒、換熱管、分解爐、回轉窯和冷卻器(簡稱管-管-爐-窯-機)。這五組關鍵技術設備五位一體，相互關聯(lián)、相互制約，形成一個完整的熱力系統(tǒng)，承擔水泥熟料的預熱、分解、煅燒和冷卻任務?；剞D窯、筒體、托輥、托輥軸承及附件、主電機、主副減速機及潤滑、液壓齒輪、底座、大小齒圈、篦冷機示意圖、熟料煅燒管理和熟料質量是保證水泥質量的關鍵。保持窯熱系統(tǒng)的穩(wěn)定和提高窯工水平是保證熟料質量的關鍵環(huán)節(jié)。根據(jù)窯況，及時采取調整措施，防止發(fā)生

9、欠燒料和生燒料。加強熟料產量控制，降低熟料產量標準偏差。保證熟料強度，熟料和熟料強度檢驗按JC/T853-1999硅酸鹽水泥熟料標準進行。窯頭和熟料冷卻、熟料儲存和散裝、煤粉制備系統(tǒng)工藝流程圖、石膏、混合料破碎和輸送、如果出現(xiàn)物料破損或無法保證配合比，應迅速采取有效措施進行糾正。實驗室應就配比發(fā)出書面通知，水泥粉磨系統(tǒng)、水泥包裝和成品倉庫、余熱回收裝置的余熱鍋爐回收并交換窯頭和窯尾排出的大量低品位廢氣的余熱，產生過熱蒸汽驅動汽輪機實現(xiàn)熱能和機械能的轉換，然后驅動發(fā)電機產生電能，供給水泥生產過程中的電力負荷。余熱發(fā)電，第四部分，海螺質量管理目標，1，水泥合格率100%，PO42.5優(yōu)良品率100

10、% 2，商品熟料28天抗壓強度58.0MPa3，工廠級水泥28天抗壓強度50.0MPa 4，袋裝水泥38.0MPa 5，袋裝水泥100%合格率6，工廠水泥和熟料標準偏差1.50MPa/1.55MPa 7，紙袋破損率1.8，材料消耗第五部分，各工序的關鍵指標和管理要求，礦井工序1、指標：CaO MgO粒度(石灰石和砂巖)2、質量管理要求：a、掌握礦井質量分布，合理規(guī)劃兩個礦井的開采(滿足正常生產和配套要求)b、合理安排生產組織，確保質量控制部門的配套要求能夠落實到位。生料研磨1。索引：KHSM IM 2。質量管理要求：a、保證石灰石取料機、行車等均化設備的穩(wěn)定運行；B、保證各稱重秤的穩(wěn)定運行和相對準確的計量；C、精心操作，減少滾筒提升和非正常停機，保持均化倉庫80%左右的料位。煤粉制備1。指標：水分和灰分的細度。質量管理要求：一、保證原煤取料機均化設備的穩(wěn)定運行；二、按質管部指定區(qū)域的規(guī)格取料，保持料位平整；三、精心操作，嚴格控制煤粉細度。熟料燒成1。指數(shù)：垂直權重f-CaO強度2。質量管理要求：一、確保生料均化倉各區(qū)域自動下料；二、嚴格控制分解爐出口負壓，及時清理結殼，精心操作，保持風、煤、料、窯速平衡，注意窯出熟料冷卻，保持窯系統(tǒng)工況穩(wěn)定。水泥研磨1。指標：細度比表面積為2的SO3損耗混合料。質量管理要求：a、密切關注系統(tǒng)