制冷管道安裝工藝[詳細(xì)]

1、表C2-2 技術(shù)、安全交底記錄施工單位：年月日編號(hào)：工程名稱交底部位共頁第頁交底內(nèi)容:制冷管道安裝1 范圍 本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2米Pa、溫度在150-20范圍內(nèi)、輸送介質(zhì)為制冷劑和潤(rùn)滑油的管道安裝工程. 2 施工準(zhǔn)備 2.1 材料及主要機(jī)具 2.1.1 所采用的管子和焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定,并具有出廠合格證明成質(zhì)量鑒定文件. 2.1.2 制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產(chǎn)品,并有出廠合格證. 2.1.3 無縫鋼管內(nèi)外表面應(yīng)無顯著腐蝕、無裂紋、重皮及凹凸不平等缺陷. 2.1.4 銅管內(nèi)外壁均應(yīng)光潔、無疵孔、裂縫、結(jié)疤、層裂或氣池等缺陷. 2.1.5 施工機(jī)具:卷揚(yáng)機(jī)、空氣壓縮機(jī)

2、、真空泵、砂輪切割機(jī)、手砂輪、壓力工作臺(tái)、倒鏈、臺(tái)鉆、電錘、坡口機(jī)、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、鐵錘、電氣焊設(shè)備等. 2.1.6 測(cè)量工具:鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導(dǎo)體測(cè)溫計(jì)、 形壓力計(jì)等. 2.2 作業(yè)條件 2.2.1 設(shè)計(jì)圖紙、技術(shù)文件齊全,制冷工藝及施工程序清楚. 2.2.2 建筑結(jié)構(gòu)工程施工完畢,室內(nèi)裝修基本完成,與管道連接的設(shè)備已安裝找正完畢,管道穿過結(jié)構(gòu)部位的孔洞已配合預(yù)留,尺寸正確.預(yù)埋件設(shè)置恰當(dāng),符合制冷管道施工要求. 2.2.3 施工準(zhǔn)備工作完成,材料送至現(xiàn)場(chǎng).3 操作工藝 3.1 工藝流程:預(yù)檢施工準(zhǔn)備管道等安裝系統(tǒng)吹污系統(tǒng)氣密性試

3、驗(yàn)系統(tǒng)抽真空管道防腐系統(tǒng)充制冷劑檢驗(yàn) 3.2 施工準(zhǔn)備 3.2.1 認(rèn)真熟悉圖紙、技術(shù)資料,搞清工藝流程、施工程序及技術(shù)質(zhì)量要求. 3.2.2 按施工圖所示管道位置、你高、測(cè)量放線、查找出支吊架預(yù)埋鐵件. 3.2.3 制冷系統(tǒng)的閥門,安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)要求對(duì)型號(hào)、規(guī)格進(jìn)行核對(duì)檢查,并按照規(guī)范要求做好清洗和嚴(yán)密性試驗(yàn). 3.2.4 制冷劑和潤(rùn)滑油系統(tǒng)的管子、管件應(yīng)將內(nèi)外壁鐵銹及污物清除干凈,除完銹的管子應(yīng)將管口封閉,并保持內(nèi)外壁干燥. 3.2.5 按照設(shè)計(jì)規(guī)定,預(yù)制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應(yīng)用經(jīng)防腐處理的土墊隔熱.木墊厚度應(yīng)與保溫層厚度相同.支吊架型式間距見表4-36. 制冷管道

4、支吊架間距表 表4-36管徑(米米)3777管道、吊架最大間距(米)1.01.52.02.53456.5 3.3 制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝. 3.3.1 管道安裝: 3.3.1.1 制冷系統(tǒng)管道的坡度及坡向,如設(shè)計(jì)無明確規(guī)定應(yīng)滿足表4-37要求. 制冷系統(tǒng)管道的坡度波向 表4-37管 道 名 稱坡 度 方 向坡 度 分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段 坡向冷凝器35/1000 冷凝器至貯液器的出液管的水平管段 坡向貯液器35/1000 液體分配站至蒸發(fā)器 排管 的供液管水平管段 坡向蒸發(fā)器13/1000 蒸發(fā)器 排管 至氣體分配站的回氣管水平管段 坡向蒸發(fā)器13/1000 氟利昂壓縮機(jī)吸

5、氣水平管排氣管 坡向壓縮機(jī) 坡向油分離器45/100012/1000 氨壓縮機(jī)吸氣水平管排氣管 坡向低壓桶 坡向氨油分離器3/1000 凝結(jié)水管的水平 坡向排水器8/1000 3.3.1.2 制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應(yīng)有局部向上凸起的彎曲現(xiàn)象,以免形成氣囊.氣體管不應(yīng)有局部向下凹的彎曲現(xiàn)象.以免形成液囊. 3.3.1.3 從液體干管引出支管,應(yīng)從干管底部或側(cè)面接出,從氣體干管引出支管,應(yīng)從干管上部或側(cè)面接出. 3.3.1.4 管道成三通連接時(shí),應(yīng)將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接(圖4-37a),當(dāng)支管與干管直徑相同且管道內(nèi)徑小于50米米時(shí),則需在干管的連接部位換上大一號(hào)管徑的管段,再按以上規(guī)定

6、進(jìn)行焊接(圖4-37b). 3.3.1.5 不同管徑的管子直線焊接時(shí),應(yīng)采用同心異徑管(圖 4-37c).3.3.1.6 紫銅管連接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的擴(kuò)口深度不應(yīng)小于管徑,擴(kuò)口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向(圖4-38). 3.3.1.7 紫銅管切口表面應(yīng)平齊,不得有毛刺、凹凸等缺陷.切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%. 3.3.1.8 紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎,橢圓率不應(yīng)大于8%. 3.3.2 閥門安裝: 3.3.2.1 閥門安裝位置、方向、高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求不得反裝. 3.3.2.2 安裝帶手柄的手動(dòng)截止閥,手柄不得向下.電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等,閥頭均應(yīng)向上豎直

7、安裝. 3.3.2.3 熱力膨脹閥的感溫包,應(yīng)裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上,應(yīng)接觸良好,綁扎緊密,并用隔熱材料密封包扎,其厚度與保溫層相同. 3.3.2.4 安全閥安裝前,應(yīng)檢查鉛封情況和出廠合格證書,不得隨意拆啟. 3.3.2.5 安全閥與設(shè)備間若設(shè)關(guān)斷閥門,在運(yùn)轉(zhuǎn)中必須處于全開位置,并予鉛封. 3.3.3 儀表安裝: 3.3.3.1 所有測(cè)量?jī)x表按設(shè)計(jì)要求均采用專用產(chǎn)品,壓力測(cè)量?jī)x表須用標(biāo)準(zhǔn)壓力表進(jìn)行校正,溫度測(cè)量?jī)x表須用標(biāo)準(zhǔn)溫度計(jì)校正并做好記錄. 3.3.3.2 所有儀表應(yīng)安裝在光線良好,便于觀察,不妨礙操作檢修的地方. 3.3.3.3 壓力繼電器和溫度繼電器應(yīng)裝在不受震動(dòng)的地方. 3.4

8、系統(tǒng)吹污、氣密性試驗(yàn)及抽真空. 3.4.1 系統(tǒng)吹污: 3.4.1.1 整個(gè)制冷系統(tǒng)是一個(gè)密封面又清潔的系統(tǒng),不得有任何雜物存在,必須采用潔凈干燥的空氣對(duì)整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行吹污,將殘存在系統(tǒng)內(nèi)部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈. 3.4.1.2 吹污前應(yīng)選擇在系統(tǒng)的最低點(diǎn)設(shè)排污口.用壓力0.50.6米Pa的干燥空氣進(jìn)行吹掃;如系統(tǒng)較長(zhǎng),可采用幾個(gè)排污口進(jìn)行分段排污. 此項(xiàng)工作按次序連續(xù)反復(fù)地進(jìn)行多次,當(dāng)用白布檢查吹出的氣體無污垢時(shí)為合格. 3.4.2 系統(tǒng)氣密性試驗(yàn): 3.4.2.1 系統(tǒng)內(nèi)污物吹凈后,應(yīng)對(duì)整個(gè)系統(tǒng)(包括設(shè)備、閥件)進(jìn)行氣密性試驗(yàn). 3.4.2.2 制冷劑為氨的系統(tǒng),采用壓縮空氣進(jìn)行試壓. 制冷劑為氟利昂系統(tǒng),采用瓶裝壓縮氮?dú)膺M(jìn)行試壓.對(duì)于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮空氣,但須經(jīng)干燥處理后再充入系統(tǒng). 3.4.2.3 檢漏方法:用肥皂水對(duì)系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進(jìn)行仔細(xì)涂抹檢漏. 3.4.2.4 在試驗(yàn)壓力下,經(jīng)穩(wěn)壓24h后觀察壓力值,不出現(xiàn)壓力降為合格(溫度影響除外). 3.4.2.5 試壓過程中如發(fā)現(xiàn)泄漏,檢修時(shí)必須在泄壓后進(jìn)行,不得帶壓修補(bǔ). 3.4.2.6 系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)壓力見表4-38. 系統(tǒng)氣密性試驗(yàn)壓力 米Pa (千克f/厘米2) 表4-38制 冷 劑系統(tǒng)壓力活 塞 式 制 冷 機(jī)離心式制冷機(jī)R717R22R12R11低壓系統(tǒng)高壓系統(tǒng)1.176