課題三機(jī)械加工工藝路線的擬定.ppt

課題三 機(jī)械加工工藝路線的擬定,知識(shí)點(diǎn),基準(zhǔn)及其分類 定位基準(zhǔn)的選擇 表面加工方法的確定 加工順序的安排,技能點(diǎn),機(jī)械加工工藝路線的擬定,模塊三 機(jī)械加工工藝規(guī)程制訂,圖4-9所示零件是蝸輪減速器傳動(dòng)軸，該零件小批量生產(chǎn)，試擬定加工工藝路線。,一、任務(wù)引入,圖4-9 傳動(dòng)軸,本任務(wù)加工的零件為蝸輪減速器傳動(dòng)軸，主要表面是回轉(zhuǎn)表面，有較高的尺寸精度和形狀精度，各主要表面對(duì)軸線的圓跳動(dòng)為，表面粗糙度值為。零件回轉(zhuǎn)表面的粗加工和半精加工由車削加工完成，精加工由磨削完成，鍵槽表面由銑削加工完成，其中，調(diào)質(zhì)處理安排在粗加工后半精加工之前進(jìn)行。本課題主要學(xué)習(xí)機(jī)械加工工藝路線的擬定，為編制機(jī)械加工工藝規(guī)程打下基礎(chǔ)。,二、任務(wù)分析,基準(zhǔn)是用來(lái)確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。它是幾何要素之間位置尺寸標(biāo)注、計(jì)算和測(cè)量的起點(diǎn)。根據(jù)基準(zhǔn)的應(yīng)用場(chǎng)合和功用的不同，可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。,（一） 基準(zhǔn)及其分類,三. 相關(guān)知識(shí),1設(shè)計(jì)基準(zhǔn) 設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是根據(jù)零件(或產(chǎn)品)的工作條件和性能要求而確定的。在設(shè)計(jì)圖樣上，以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為依據(jù)，標(biāo)出一定的尺寸或相互位置要求。如圖4-9所示的軸套零件，各外圓和孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是零件的軸線，左端面是階臺(tái)端面和右端面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，孔D的軸線是外圓表面徑向圓跳動(dòng)的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。,圖4-9軸套的設(shè)計(jì)基準(zhǔn),對(duì)于一個(gè)零件來(lái)說(shuō)，在各個(gè)方向往往只有一個(gè)主要的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。如圖4-10所示的零件，徑向的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是外圓mm的軸線，軸向的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是端面M。習(xí)慣上把標(biāo)注尺寸最多的點(diǎn)、線、面作為零件的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。,圖4-10主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn),2工藝基準(zhǔn) 工藝過(guò)程中所采用的基準(zhǔn)稱為工藝基準(zhǔn)。在機(jī)械加工中，按其用途不同，工藝基準(zhǔn)分為工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)和測(cè)量基準(zhǔn)。 （1）工序基準(zhǔn) 在工序圖上用來(lái)確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。圖4-11所示為某零件鉆孔工序的工序簡(jiǎn)圖，圖和b分別選用端面M及N作為確定被加工孔軸線位置的工序基準(zhǔn)。由于工序基準(zhǔn)不同，工序尺寸也不同。,圖4-9 軸套的設(shè)計(jì)基準(zhǔn),（2）定位基準(zhǔn) 在加工中用作定位的基準(zhǔn)稱為定位基準(zhǔn)，確定工件在機(jī)床上或夾具中的正確位置。在使用夾具時(shí)，其定位基準(zhǔn)就是工件與夾具定位元件相接觸的點(diǎn)、線、面。 圖4-12所示為鏜削某發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)體軸承孔時(shí)的兩種定位情形：按圖所示定位時(shí)，表面B-B是定位基準(zhǔn)；按圖b所示定位時(shí)，表面A-A是定位基準(zhǔn)。,圖4-12 鏜削發(fā)動(dòng)機(jī)機(jī)體軸承孔時(shí)的定位基準(zhǔn),（3）測(cè)量基準(zhǔn) 測(cè)量時(shí)所采用的基準(zhǔn)稱為測(cè)量基準(zhǔn)。它是以已加工表面的某些點(diǎn)、線、面作為測(cè)量尺寸的起始點(diǎn)。圖4-13所示為測(cè)量被加工平面的位置時(shí)，分別以小圓柱面的上素線A和大圓柱面的下素線B作為測(cè)量基準(zhǔn)。選擇測(cè)量基準(zhǔn)與工序尺寸標(biāo)注的方法關(guān)系密切，通常情況下測(cè)量基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)是重合的。,1工件的定位方法 工件在機(jī)床上定位有以下三種方法： （1）直接找正法 此法是用百分表、劃針或目測(cè)在機(jī)床上直接找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決于找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術(shù)水平。用此法找正工件往往要花費(fèi)較多的時(shí)間，故多用于單件和小批生產(chǎn)或位置精度要求特別高的工件。,（二）定位基準(zhǔn)的選擇,（2）劃線找正法 在機(jī)床上用劃針按已在毛坯或半成品上所劃的線對(duì)工件進(jìn)行找正，使其獲得正確位置的一種方法。由于受到劃線精度和找正精度的限制，此法多用于批量較小、毛坯精度較低以及大型零件等不便使用夾具的粗加工中。,（3）采用夾具定位 將工件裝在夾具上，使工件的某一表面與夾具的定位元件相接觸，從而使工件被加工表面對(duì)機(jī)床、刀具保持正確的相對(duì)位置,稱為用夾具定位。,圖4-16工件用夾具定位 1-定位鍵 2-夾具體 3-對(duì)刀塊 4-偏心輪5-支承套 6、7-V形塊,2定位基準(zhǔn)的選擇 在各加工工序中，保證被加工表面的尺寸和位置精度的方法是制定工藝過(guò)程的重要任務(wù),而定位基準(zhǔn)的作用主要是保證工件各表面之間的相互位置精度。因此，在研究和選擇各類工藝基準(zhǔn)時(shí)，首先應(yīng)選擇定位基準(zhǔn)。 （1）定位基準(zhǔn)選擇的基本原則 1）應(yīng)保證定位基準(zhǔn)的穩(wěn)定性和可靠性,以確保工件相互位置表面之間的精度。 2）力求與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，也就是盡可能從相互間有直接位置精度要求的表面中選擇定位基準(zhǔn)，以減小因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。 3）應(yīng)使實(shí)現(xiàn)定位基準(zhǔn)的夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，工件裝卸和夾緊方便。,（2）定位基準(zhǔn)的分類 按照工序性質(zhì)和作用不同，定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩類。 在最初的切削工序中，只能采用毛坯上未經(jīng)加工的表面來(lái)定位，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。 在以后的工序中，均采用已加工表面作為定位基準(zhǔn)表面，這種定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn) 。,（3）粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)，應(yīng)該保證所有加工表面都有足夠的加工余量，而且各加工表面對(duì)不加工表面具有一定的位置精度。選擇時(shí)應(yīng)遵循下列原則： 1）對(duì)于不需加工全部表面的零件，應(yīng)采用始終不加工的表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以較好地保證加工表面對(duì)不加工表面的相互位置要求，并有可能在一次安裝中把大部分表面加工出來(lái)。,圖4-17 選擇不加工表面作粗基準(zhǔn),2)選取加工余量要求均勻的表面作為粗基準(zhǔn)，在加工時(shí)可以保證該表面余量均勻。 例如車床床身(圖4-18)要求導(dǎo)軌面耐磨性好，希望在加工時(shí)只切除較小且均勻的一層余量，使其表面保留均勻一致的金相組織，具有較高的物理和力學(xué)性能。為此應(yīng)選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床腿的底平面(圖)，然后以床腿的底平面為基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面(圖)。,圖4-18 選擇加工余量要求均勻的表面作粗基準(zhǔn),3）對(duì)于所有表面都需要加工的零件,應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn),這樣可以避免加工余量不足而造成廢品。 如圖4-19所示的零件毛坯，表面的余量比的余量大，因此，應(yīng)選擇外圓表面為粗基準(zhǔn)。,圖4-19 選擇加工余量小的表面,4）選擇毛坯制造中尺寸和位置可靠、穩(wěn)定，平整、光潔，面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，這樣可以減小定位誤差和使工件裝夾可靠穩(wěn)定。 粗基準(zhǔn)只能使用一次，不允許重復(fù)使用。,（4）精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)時(shí)必須遵循以下原則： 1）基準(zhǔn)重合原則 盡可能選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以避免因定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。如圖4-20所示某車床主軸箱，設(shè)計(jì)要求車床主軸中心高為H12050.lmm(主軸支承孔軸線至床頭箱底面M的距離），設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是底面M。,圖4-21車床床頭箱工序簡(jiǎn)圖,圖4-22 工藝尺寸鏈,鏜削主軸支承孔時(shí)，如果以底面M為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合，鏜孔時(shí)高度尺寸H1的誤差控制在0.1mm范圍內(nèi)即可。由于主軸箱底面M有凸緣不平整，批量生產(chǎn)時(shí)，為方便定位裝夾，常以頂面N為定位基準(zhǔn)鏜孔，這時(shí)孔的高度尺寸為H。由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合，主軸中心高H1須由主軸箱高度H2和H共同保證。尺寸H1、H2和H之間的關(guān)系可通過(guò)相關(guān)的尺寸鏈用極值法確定。 因?yàn)?H1max=H2max-Hmin H1min=H2min-Hmax 所以 Hmin=H2max-H1max=322.12-205.1117.02mm Hmax=H2min-H1min=322204.9117.1mm,得H的尺寸及其偏差為 mm,計(jì)算結(jié)果表明：由于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的定位誤差（即H2的誤差0.12mm），使鏜孔時(shí)H的允許誤差必須縮小到0.08mm以下。,2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則 即選擇同一定位基準(zhǔn)來(lái)加工盡可能多的表面，以保證各加工表面的相互位置精度，避免產(chǎn)生因基準(zhǔn)變換所引起的誤差。 例如，加工較精密的階臺(tái)軸時(shí)，通常采用兩中心孔作定位基準(zhǔn)，這樣在同一定位基準(zhǔn)下加工的各檔外圓表面及端面容易保證高的位置精度，如圓跳動(dòng)、同軸度、垂直度等。采用同一定位基準(zhǔn)，還可以使各工序的夾具結(jié)構(gòu)單一化，便于設(shè)計(jì)制造。,3）互為基準(zhǔn)原則 對(duì)于零件上兩個(gè)相互位置精度要求較高的表面，采取互相作為定位基準(zhǔn)、反復(fù)進(jìn)行加工的方法來(lái)保證達(dá)到精度要求。 4）自為基準(zhǔn)原則 以被加工表面本身作為定位基準(zhǔn)進(jìn)行精加工、光整加工，可以使加工余量小而且均勻，易于獲得較高的加工質(zhì)量，但被加工表面的相互位置精度應(yīng)由前道工序保證。浮動(dòng)鉸孔、珩磨內(nèi)孔等均采用自為基準(zhǔn)的原則。,如圖4-22所示零件，括號(hào)中尺寸為已由前面工序保證，本工序鏜孔 mm,孔的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是K面，由于K面位置不合適，且面積較小，不宜用作定位基準(zhǔn)，從工件結(jié) 構(gòu)分析適于用作定位基準(zhǔn)的表面有 M面和N面，這時(shí)選擇哪一個(gè)面作 定位基準(zhǔn)，則應(yīng)按基準(zhǔn)不重合誤差 最小條件來(lái)判定。如選擇M面作為 定位基準(zhǔn)，所引起的基準(zhǔn)不重合定 位誤差為0.2mm；如選N面作為定 位基準(zhǔn)，所引起的基準(zhǔn)不重合定位 誤差為0.20.2=0.4mm。因此應(yīng)選 擇M面作為定位基準(zhǔn)。 圖4-22 基準(zhǔn)不重合誤差最小條件,5）基準(zhǔn)不重合誤差最小條件 當(dāng)實(shí)際生產(chǎn)中不宜選擇設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)時(shí)，則應(yīng)選擇因基準(zhǔn)不重合而引起的誤差最小的表面作定位基準(zhǔn)。,（5）輔助定位基準(zhǔn) 生產(chǎn)實(shí)際中，有時(shí)工件上找不到合適的表面作為定位基準(zhǔn)，為便于工件安裝和保證獲得規(guī)定的加工精度，可以在制造毛坯時(shí)或在工件上允許的部位增設(shè)和加工出定位基準(zhǔn)，如工藝凸臺(tái)、工藝孔、中心孔等，這種定位基準(zhǔn)稱為輔助定位基準(zhǔn)，它在零件的工作中不起作用，只是為了加工的需要(夾緊剛性和加工穩(wěn)定)而設(shè)置的。除不影響零件正常工作而保留的外，增設(shè)的輔助定位基準(zhǔn)在零件全部加工后，還必須將其切除。,在擬定零件的工藝路線時(shí)，首先要確定各個(gè)表面的加工方法和加工方案。表面加工方法和方案的選擇，應(yīng)同時(shí)滿足加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等方面的要求。 表面加工方法的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干種，實(shí)際選擇時(shí)還要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小以及材料和熱處理的要求全面考慮。例如對(duì)于IT7級(jí)精度的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達(dá)到加工要求。但箱體上的孔，一般不宜選擇拉孔和磨孔，而常選擇鏜孔或鉸孔；孔徑大時(shí)選鏜孔，孔徑小時(shí)取鉸孔。對(duì)于一些需經(jīng)淬火的零件，熱處理后應(yīng)選磨孔；對(duì)于有色金屬的零件，為避免磨削時(shí)堵塞砂輪，則應(yīng)選擇高速鏜孔。,（三）表面加工方法的確定,表面加工方法的選擇，除了首先保證質(zhì)量要求外，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性的要求。 大批量生產(chǎn)時(shí)，應(yīng)盡量采用高效率的先進(jìn)工藝方法，如內(nèi)孔與平面的拉削、同時(shí)加工幾個(gè)表面的組合銑削或磨削等。這些方法都能大幅度的提高生產(chǎn)率，取得很好的經(jīng)濟(jì)效果，但是在年產(chǎn)量不大的生產(chǎn)條件下，如盲目采用高效率的加工方法及專用設(shè)備，則會(huì)因設(shè)備利用率低，造成經(jīng)濟(jì)上的較大損失。 此外，任何一種加工方法，可以獲得的加工精度和表面質(zhì)量均有一個(gè)相當(dāng)大的范圍，但只有在一定的精度范圍內(nèi)才是經(jīng)濟(jì)的，這種一定范圍的加工精度即為該種加工方法的經(jīng)濟(jì)精度。選擇加工方法時(shí)，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求選擇與經(jīng)濟(jì)精度相適應(yīng)的加工方法。例如，對(duì)于IT7級(jí)精度、表面粗糙度為0.4m的外圓，通過(guò)精心車削雖也可以達(dá)到要求，但在經(jīng)濟(jì)上就不及磨削合理。表面加工方法的選擇還要考慮現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，如設(shè)備的精度狀況、設(shè)備的負(fù)荷以及工藝裝備和工人技術(shù)水平等。,表4-8 外圓加工方案,表4-9 孔加工方案,表4-10 平面加工方案,選擇表面的加工方法應(yīng)從以下幾方面加以考慮： （1）首先根據(jù)每個(gè)加工表面的技術(shù)要求，確定加工方法及分幾次加工。一般可按表4-8表4-10選擇較合理的加工方案。 （2）考慮被加工材料的性質(zhì)。如經(jīng)淬火的鋼制件，精加工必須采用磨削的方法加工，而有色金屬制件則采用精車、精銑、精鏜、滾壓等方法，很少采用磨削進(jìn)行精加工。 （3）根據(jù)生產(chǎn)類型，即考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性等問(wèn)題。單件小批量生產(chǎn)，一般采用通用設(shè)備和工藝裝備及一般的加工方法；大批量生產(chǎn)，盡可能采用專用的高效率設(shè)備和專用工藝裝備，毛坯生產(chǎn)也應(yīng)采用高效的方法制造，如壓鑄、模鍛、熱軋、精密鑄造、粉末冶金等。 （4）根據(jù)本企業(yè)(或本車間)的現(xiàn)有設(shè)備情況和技術(shù)水平，充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力。,1加工階段的劃分 對(duì)于加工精度要求較高、結(jié)構(gòu)和形狀較復(fù)雜、剛性較差的零件，其切削加工過(guò)程常應(yīng)劃分階段。一般分為粗加工、半精加工、精加工三個(gè)階段。 （1）各加工階段主要任務(wù) 1）粗加工階段 切除工件各加工表面的大部分余量。在粗加工階段，主要問(wèn)題是如何提高生產(chǎn)率,為以后的加工提供精基準(zhǔn)。 2）半精加工階段 達(dá)到一定的精度要求，完成次要表面的最終加工，并為主要表面的精加工作好準(zhǔn)備。 3）精加工階段 完成各主要表面的最終加工，使零件的加工精度和加工表面質(zhì)量達(dá)到圖樣規(guī)定的各項(xiàng)要求。在精加工階段，主要問(wèn)題是如何確保零件的質(zhì)量。,（四） 加工順序的安排,（2）劃分加工階段的作用 1）有利于消除或減小變形對(duì)加工精度的影響 粗加工階段中切除的金屬余量大，產(chǎn)生的切削力和切削熱也大，所需夾緊力較大，因此工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和由此而引起的變形較大，不可能達(dá)到較高的精度。在粗加工后再進(jìn)行半精加工、精加工，可逐步釋放內(nèi)應(yīng)力，修正工件的變形，提高各表面的加工精度和減小表面粗糙度值，最終達(dá)到圖樣規(guī)定的要求。 2）可盡早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷 在粗加工階段可及早發(fā)現(xiàn)鍛件、鑄件等毛坯的裂紋、夾雜、氣孔、夾砂及余量不足等缺陷，及時(shí)予以報(bào)廢或修補(bǔ)，以避免造成不必要的浪費(fèi)。,3）有利于合理選擇和使用設(shè)備 粗加工階段可選用功率大、剛性好但精度不高的機(jī)床，充分發(fā)揮機(jī)床設(shè)備的潛力，提高生產(chǎn)率；精加工階段則應(yīng)選用精度高的機(jī)床,以保證加工質(zhì)量。由于精加工切削力和切削熱小，機(jī)床磨損相應(yīng)較小，利于長(zhǎng)期保持設(shè)備的精度。 4）有利于合理組織生產(chǎn)和安排工藝 實(shí)際生產(chǎn)中，不應(yīng)機(jī)械地進(jìn)行加工階段的劃分。對(duì)于毛坯質(zhì)量好、加工余量小、剛性好并預(yù)先進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力熱處理的工件，加工精度要求不很高時(shí)，不一定要?jiǎng)澐旨庸るA段，可將粗加工、半精加工，甚至包括精加工，合并在一道工序中完成，而且各加工階段也沒(méi)有嚴(yán)格的區(qū)分界限，一些表面可能在粗加工階段中就完成，一些表面的最終加工可以在半精加工階段完成。,2工序的集中與分散 工序集中是指在一道工序中盡可能多地包含加工內(nèi)容，集中到極限時(shí)，一道工序就能把工件加工到圖樣規(guī)定的要求。工序分散則相反，整個(gè)工藝過(guò)程工序數(shù)目增多，使每道工序的加工內(nèi)容盡可能減少。 （1）工序集中的特點(diǎn) 1）減少工序數(shù)目，簡(jiǎn)化了工藝路線，縮短了生產(chǎn)周期。 2）減少了機(jī)床設(shè)備、操作工人和生產(chǎn)面積。 3）一次裝夾后可加工許多表面，因此，容易保證零件有關(guān)表面之間的相互位置精度。 4）有利于采用高生產(chǎn)率的專用設(shè)備、組合機(jī)床、自動(dòng)機(jī)床和工藝裝備，從而大大提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率，但如在通用機(jī)床上采用工序集中方式加工，則由于換刀及試切時(shí)間較多，會(huì)降低生產(chǎn)率。 5）采用專用機(jī)床設(shè)備和工藝裝備較多，設(shè)備費(fèi)用大，機(jī)床和工藝裝備調(diào)整費(fèi)時(shí)，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大，對(duì)調(diào)試、維修工人的技術(shù)水平要求高。此外，不利于產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)和換代,（2）工序分散的特點(diǎn) 1）工序內(nèi)容單一，可采用比較簡(jiǎn)單的機(jī)床設(shè)備和工藝裝備，調(diào)整容易。 2）對(duì)工人的技術(shù)水平要求低。 3）生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，變換產(chǎn)品容易。 4）機(jī)床設(shè)備數(shù)量多，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。 5）由于工序數(shù)目增多，工件在工藝過(guò)程中裝卸次數(shù)多，對(duì)保證零件表面之間較高的相互位置精度不利。,3加工順序的確定 （1） 加工順序的安排 復(fù)雜工件的機(jī)械加工工藝路線通常要經(jīng)過(guò)切 削加工、熱處理和輔助工序。 切削加工安排順序四原則： 基準(zhǔn)先行（便于定位） 先粗后精（防止變形） 先主后次（避免浪費(fèi)） 先面后孔（保證孔的位置精度）,（2）熱處理工序的安排 1）預(yù)備熱處理 預(yù)備熱處理包括退火、正火、時(shí)效和調(diào)質(zhì)等。這類熱處理的目的是改善加工性能，消除內(nèi)應(yīng)力和為最終熱處理作好組織準(zhǔn)備。其工序位置多在粗加工前后。 退火和正火 經(jīng)過(guò)熱加工的毛坯，為改善切削加工性能和消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力，常進(jìn)行退火和正火處理。 例如，含碳量大于0.7%的碳鋼和合金鋼，為降低硬度便于切削常采用退火：含碳量低于0.3%的低碳鋼和低合金鋼，為避免硬度過(guò)低切削時(shí)粘刀而采用正火以提高硬度。退火和正火尚能細(xì)化晶粒，均勻組織，為以后的熱處理作好組織準(zhǔn)備。退火和正火常安排在毛坯制造之后粗加工之前。,調(diào)質(zhì) 調(diào)質(zhì)后，能獲得均勻細(xì)致的索氏體組織，為以后最終熱處理作好組織準(zhǔn)備，因此調(diào)質(zhì)可作為預(yù)備熱處理工序。由于調(diào)質(zhì)后零件的綜合機(jī)械性能較好，對(duì)某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作為最終的熱處理工序。調(diào)質(zhì)處理常置于粗加工之后和半精加工之前。 時(shí)效處理 時(shí)效處理主要用于消除毛坯制造和機(jī)械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。 對(duì)形狀復(fù)雜的鑄件，一般在粗加工后安排一次時(shí)效即可。但對(duì)于高精度的復(fù)雜鑄件(如坐標(biāo)鏜床的箱體)應(yīng)安排兩次時(shí)效工序。即：鑄造-粗加工-時(shí)效-半精加工-時(shí)效-精加工。 對(duì)一些剛性差的精密零件(如精密絲杠)，為消除加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定零件的加工精度，在粗加工、半精加工和精加工之間安排多次的時(shí)效工序。,2）最終熱處理 最終熱處理包括各種淬火、回火、滲碳和氮化處理等。這類熱處理的目的主要是提高零件材料的硬度和耐磨性，常安排在精加工前后。 淬火 淬火分為整體淬火和表面淬火兩種，其中表面淬火因變形、氧化及脫碳較小而應(yīng)用較多。為提高表面淬火零件的心部性能和獲得細(xì)馬氏體的表層淬火組織，常需預(yù)先進(jìn)行調(diào)質(zhì)及正火處理。其一般加工路線為：下料-鍛造-正火(退火)-粗加工-調(diào)質(zhì)-半精加工-表面淬火-精加工。,滲碳淬火 滲碳淬火適用于低碳鋼和低合金鋼，其目的是使零件表層含碳量增加，經(jīng)淬火后使表層獲得高的硬度和耐磨性，而心部仍保持一定的強(qiáng)度和較高的韌性及塑性。 滲碳處理按滲碳部位分整體滲碳和局部滲碳兩種。局部滲碳時(shí)對(duì)不滲