工序管理基礎(chǔ)教程

工序管理實踐研修 I E（ Industrial Engineering)基礎(chǔ)教程 工序管理 工序分析 工時研究 工作抽樣 動作分析 動作經(jīng)濟的原則 作業(yè)改善的推進方法 研修目的 通過研修， 了解 掌握 IE手法，在現(xiàn)實工作中 體味成功 的感覺。 在現(xiàn)實的應(yīng)用過程中， 增加和提高 現(xiàn)場管理的著眼點，完善自己的職場。 提高對于工程管理的認識， 輔助 完善工程管理。 相互 交流 ，促進各部門之間的信息傳遞。取長補短。 研修對象定位 企業(yè)人員構(gòu)成圖 制造型企業(yè)的中流砥柱 IE TWI TWI 督導(dǎo)者必備的 5項條件 （ 2） 職責(zé)的知識 （ 3） 教育的技能 （ 5） 待人的技巧 （ 1） 工作的知識 （ 4） 改善的技能 工 序 管 理 生產(chǎn)活動概述 生產(chǎn)管理與工序管理 工序管理基礎(chǔ)技法的概念 工序管理實踐 大概了解工序管理的內(nèi)容與作用 Q、 C、 D 生產(chǎn) 5要素： 勞動力、原材料、生產(chǎn)設(shè)備、物質(zhì)能源、生產(chǎn)方法 生產(chǎn)目標： 功能 品質(zhì) Q、 生產(chǎn) 交貨 D、 價格 成本 C。 生產(chǎn)系統(tǒng)： 產(chǎn)品或服務(wù) 生產(chǎn)活動的概述 交換機構(gòu) 人力 生產(chǎn)設(shè)備 物質(zhì)能源 生產(chǎn)方法 產(chǎn)出物（ OUTPUT） 投入物（ INPUT） 原材料 功能 品質(zhì) 數(shù)量 交貨期 價格 成本 （反饋） （檢測） 計劃 （控制） （評價） （作業(yè)系統(tǒng)） 管理系統(tǒng) 工序管理的目標 功能 品質(zhì) Q 對于品質(zhì)，須從市場品質(zhì)、設(shè)計品質(zhì)、制造品質(zhì)三方面考慮。 在 QMCOM， 應(yīng) 遵守 由設(shè)計品質(zhì)決定的 4M。 【 Man（ 人）、 Material（ 材料）、 Machine（ 設(shè)備）及 Method（ 加工方法）】 數(shù)量 交貨期 D 交貨期取決于生產(chǎn)準備周期。生產(chǎn)準備周期包括：指導(dǎo)生產(chǎn)所需的信息處理時間和制造周期。 通常意義上我們講的 L/T（ Lead time） 制造周期包括 加工時間 、 搬運時間 、 檢驗時間 及 滯留時間 。 價格 成本 C 1E： Environment（ 環(huán)境） 價格的決定以成本為基礎(chǔ)。成本由 材料費 （ M1） 、 人件費 （ M2） 、 其它各項經(jīng)費 （ M3M5） 構(gòu)成。 從這三方面謀求降低成本，是工廠也是我們的重要職責(zé) 。對于提高價格競爭力有極大的幫助。 作為生產(chǎn)管理的手段，為使生產(chǎn)工序 標準化、穩(wěn)定化、最佳化 進行改善 ，用最經(jīng)濟的手段（ PDCA管理循環(huán)、 IE、 QC、 VE手法等）實現(xiàn)所需的 品質(zhì)、生產(chǎn)量 、 成本 ，并使之得以維持。 生產(chǎn)管理和 工序管理 生產(chǎn)管理和工序管理 （ 1）生產(chǎn)體系 -使企業(yè)每日順利的進行生產(chǎn)活動，建立合理的生產(chǎn)體系。 （信息流活動和物流活動） 市 場 研究開發(fā) 設(shè) 計 生產(chǎn)計劃 采購 外定貨管理 管理系統(tǒng)生產(chǎn)控制 物流管理 作業(yè)系統(tǒng) 顧客 物資供應(yīng) 物的流通 信息流活動 （管理系統(tǒng)） 時間 （物的系統(tǒng)） 物流活動 （ 2）生產(chǎn)管理 之功能體系 生產(chǎn)管理 設(shè)計管理 資材采購管理 外訂貨管理 工序管理 品質(zhì)管理 設(shè)備管理 作業(yè)管理 搬運管理 總體布局 生產(chǎn)計劃 程序計劃 日程計劃 負荷計劃 作業(yè)指示 進度管理 余力管理 生產(chǎn)計劃 生產(chǎn)控制 （廣義） （狹義） （ 3）工序管理 1. 在生產(chǎn)過程中，為能經(jīng)濟的、綜合的實現(xiàn)產(chǎn)量、成本、品質(zhì)的目標，把 工序的標準化 、 工序的穩(wěn)定化 和 工序的改善 作為 具體手段 來實現(xiàn)。 -工序管理的定義 2. 工序管理的基礎(chǔ)技法 工業(yè)工程（ IE： Industrial Engineering） 提高生產(chǎn)率 品質(zhì)管理（ QC： Quality Control） 提高品質(zhì) 價值工程（ VE： Value Engineering） 降低成本 （本次不涉及其內(nèi)容） 三者目的是一致的：提高生產(chǎn)率、保持和提高品質(zhì)、降低成本。 區(qū)別點：目標和對結(jié)果的評價不同；使用的手法各有不同。 工序管理基礎(chǔ)技法的概念 （ 1）工業(yè)工程（ IE） 定義：謀求有效活用各項生產(chǎn)資源及降低成本的技術(shù)。 效果：單純的形式是沒有用的， IE是從 “ 人 ” 的要素入手來改善 “ 人 ” 。如果作的好： 科學(xué)經(jīng)營管理實現(xiàn)； 降低成本和提高品質(zhì)的經(jīng)濟效果； 增強潛在能力，確保企業(yè)有發(fā)展后勁； 保持良好的人際關(guān)系； （ 1）工業(yè)工程（ IE） IE的內(nèi)容： IE的活動核心：作業(yè)研究 （ WS： Work Study） （目的：設(shè)計、改善、確立、維持最佳的工作系統(tǒng)） A、 更好方法的發(fā)現(xiàn) 方法改善 方法研究 B、 方法、材料、設(shè)備等的標準化 標準化 method study C、 新方法及各種標準的保持 指導(dǎo)、訓(xùn)練 作業(yè)測定 D、 作業(yè)完成時間的確定 標準時間的設(shè)定 work measurement 具體的在下面會一一講到。 （ 2）品質(zhì)管理（ QC） 前提：檢驗不能使產(chǎn)品品質(zhì)得以改善，合格產(chǎn)品不是由于嚴格檢查而生產(chǎn)出的。檢驗只是為了防止不合格品流出。 定義：當產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)不良品時，對其主要原因早期發(fā)現(xiàn)、查明和排除，從而使生產(chǎn)出全部合格的均質(zhì)產(chǎn)品的管理技術(shù)。 另：為了便宜地（經(jīng)濟的，減少或避免的）生產(chǎn)出合格產(chǎn)品（符合客戶要求品質(zhì)的產(chǎn)品），需要運用稱之為QC的有效的觀點及手法。 QC的最終目的：品質(zhì)的保持、提高、品質(zhì)保證，降低成本。 1. QC的 5種基本觀點 品質(zhì)管理（ Quality Control)-作狹義解釋的觀點 統(tǒng)計品質(zhì)管理（ Statistical Quality Control)-以手法為主的觀點 現(xiàn)代品質(zhì)管理（ Modem Quality Control)- 全面品質(zhì)管理（ Total Quality Control)-作廣義解釋的觀點 品質(zhì)保證、可靠性 (quality assurance reliability)-以結(jié)果為主的觀點 A P D C A P D C 2. 管理循環(huán)示意圖 品質(zhì)設(shè)計 Plan Do Check Action 工序管理 品質(zhì)保證 處理 -品質(zhì)調(diào)查 各種方式制度的改善 工序的標準化 工序的穩(wěn)定化（品質(zhì)的保持） 工序的改善（品質(zhì)的提高） 逆水行舟，不進則退！ 工序管理的最基本條件 工作區(qū)內(nèi)的整理整頓 員工的士氣、積極性 品質(zhì)及納期的保證 5S 2Z2QX 如果不在整理之后隨即整頓，則無實效。 完成目標的意志越強，勞動熱情越是高漲。 與工序管理關(guān)系最密切的是納期問題。 工序管理的實踐 工序管理以整理整頓開始并以整理整頓結(jié)束！ - 37 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C不簡單不簡單 什么叫不簡單，把簡單的事千百萬遍地做好就叫不簡單。意識 5S - 38 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C發(fā)現(xiàn)不了問題是最大的問題發(fā)現(xiàn)不了問題是最大的問題 5S - 19 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C工資、伙食、住所、工資、伙食、住所、娶妻生子等娶妻生子等工作環(huán)境工作環(huán)境 、 工會勞保工會勞保 、 醫(yī)療醫(yī)療衛(wèi)生衛(wèi)生 、 勞動時間勞動時間 、 退休保險等退休保險等友情、被同事或上司所友情、被同事或上司所認可、班組活動、歸屬感等認可、班組活動、歸屬感等受尊重、受期待、名位、受尊重、受期待、名位、自信、自豪感等自信、自豪感等發(fā)揮和表現(xiàn)個人的發(fā)揮和表現(xiàn)個人的全部全部 顯能和顯能和 潛能潛能需要層次理論與企 業(yè) 員 工 的 需 要 狀 況需要層次理論與需要層次理論與企 業(yè) 員 工 的 需 要 狀 況企 業(yè) 員 工 的 需 要 狀 況 如何提高員工的士氣你能夠想出一些內(nèi)容了吧 - 24 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C該做該做 + 能做能做 + 想做想做 = 目標目標- 92 -2 0 0 4 / 1 2 / 3 0P a n a s o n i c H R D C請休息到 : 分鐘請休息到 : 分鐘休息 10分鐘 具體的工序管理手法 工 序 分 析 什么是工序分析 分解分析的目的是改善 工序分析所用符號及案例 工序分析 -工作的分解 制造產(chǎn)品購買材料材料出庫生產(chǎn)產(chǎn)品出荷受人檢查涂布切割高度檢查電氣檢查捺印擦拭裝盒外觀檢查按鍵切割（左手）取出切割品把手伸向基板（右手）拿住基板（右手）把基板移到身前（右手）把基板固定在吸盤上（雙手）拿來基板固定切割機上切割（連續(xù)）工序分析包裝要素作業(yè)分析 動作分析 SU的事例 作業(yè)分解以采取的方法不同： 工作分解的意義：從工作結(jié)構(gòu)上看好象是 *好的方法 *，仔細一看，卻有許多改善的余地。 前提：細化后加以觀察是重要的。 工作分解的大小程度 區(qū)分 分割的大小程度 動作分析 要素作業(yè)分析 工序分析 分割的最小單位 由此難以再進行更細的分解，稱為單 位動作、基本動作等。 工作的一個目的片斷 例如： 提取材料 切削材料等 工作的系統(tǒng) 包含 2個以上的要素作業(yè) 1個人的工作擔(dān)當范圍 從上面所示的由 5個工序（加工件 1個 1個進給）組成的零件加工工序系列信息中，可以判斷作業(yè)改善的重點工序是第 4工序。 目前希望把 11.5分的加工時間改善為 10分鐘。 預(yù)期將有下述的效果： 生產(chǎn)量 11.5/10 .提高 15% 工時數(shù) （ 11.5*5） -（ 10*5） /（ 11.5*5） 降低 13% （生產(chǎn)線整體） 然而，第 4工序之外的工時數(shù)降低改善 13%左右，對于整條生產(chǎn)線的產(chǎn)量及工時數(shù)等都不會產(chǎn)生影響。 工序分解的目的 1. 現(xiàn)有工序系列的改善 -分解到工序即可 2. 新工序系列的設(shè)計 3. 先于其他的改善 -工序分析的信息，直接導(dǎo)致的改善效果。 材料 加工 1 加工 2 加工 3 加工 4 精加工 5 完成零部件 10分 7.5分 8分 11.5分 10分 【發(fā)現(xiàn)和解決瓶頸工程】 工序系列改善的目的 1、降低成本（ C） 2、提高產(chǎn)量（ P/D） 3、降低材料損傷和保持質(zhì)量（ C/Q） 4、減少在制品（半成品）（ C） 5、空間的有效利用（ C/M） 6、改善安全和環(huán)境條件（ S） 運用工序分析方法進行工序系列的改善，首先必須明確工序系列改善本身的目的、目標。 利潤風(fēng)險 步驟 1 內(nèi) 容 區(qū) 分 重 點 內(nèi) 容 明確目的 工序改善還是其它的改善 具體地想加以改善的對象 特別想要改善什么 2 確定改善的目標 把改善的預(yù)想效果定量化 目標稍微定的 高一些，有實現(xiàn)的可能性 3 制定改善活動計劃 確定分析方法、分析者和分析范圍 研究決定日程、預(yù)算等 4 準備開始進行工序分析 分析表格的準備和方法的統(tǒng)一 向現(xiàn)場進行必要的 PR 基礎(chǔ)項目的分析 5 產(chǎn)品名稱、材料名稱、生產(chǎn)批量數(shù)等 功能、質(zhì)量水平處理方法等 生產(chǎn)預(yù)定和實際成績等 用 D 的 5種區(qū)分進行記錄 不要漏掉各工序的必要信息 基本分析 整 理 譽寫分析結(jié)果 按工序的 5種區(qū)分分別整理信息 研究問題點 按工序 5種區(qū)分分別整理問題點 研究改善重點 重點分析的準備 確定重點分析對象 確定重點分析方法 實 施 基 本 分 析 進行重點分析、整理其結(jié)果 6 著手進行重點分析 提出設(shè)想并加以評價 設(shè)想的具體化和效果預(yù)測 提出構(gòu)想和改善方案 7 8 9 10 提出有關(guān)改善方案的建議 實施的準備和試行 實施 改善建議的說明和必要的修改 安排人員的訓(xùn)練及設(shè)備、工具的制作等 試行，如有必要便加以修改，然后進入正式實施的階段 工序改善程序 4M變動管理之變更起案書的正式發(fā)行。 唯一一個產(chǎn)生附加價值的工序 工序分析符號 ASME符號 JIS符號 名稱 內(nèi) 容 代 表 性 例 用車床車削外徑 把 a、 b、 c三個零件裝在本體 檢查收到的物品的數(shù)量，確認入庫 測定產(chǎn)品的重量，判定其良與否 檢查精加工面的精度，判定是否合格 測量外徑，檢查是否符合公差范圍 用鏟車把材料從倉庫運到車間 用吊車把產(chǎn)品運到檢驗場所 把后面要進行加工的材料在現(xiàn)有的 批量用完之前停放在那里 將物品放在倉庫的整理貨架上，保 管到車間請求出庫為止 變質(zhì) .變形 .組裝 .分解 . 為其它工序而進行的 準備作業(yè) 數(shù)數(shù)量 測定量 檢查質(zhì)量 搬運材料和產(chǎn)品 向目的地移動（空手） 工序和工序間的暫時 等待 有計劃地保管（等 待） 加工 作業(yè) 量的檢驗 質(zhì)的檢驗 搬運或者 移動 停滯 貯藏 或 D D 改善想法 P50產(chǎn)品原有工藝與人員配備： 合計 14人 揭膜 捺印 插入 電檢 成品檢查 標簽檢查 標簽貼付 W檢查 包裝 合計 12人 電檢 成品檢查 捺印 標簽檢查 標簽貼付 W檢查 包裝 改善后： 工序改善案例圖解 （ TTP2004年 4月工序改善實績） 工時研究 具體的工序管理手法 什么是工序分析 工時的觀測方法 線平衡分析 采用 規(guī)定 的方法和設(shè)備 在 規(guī)定 的作業(yè)條件下 充分具有某項工作所要求的 特定熟練程度 的作業(yè)者 經(jīng)訓(xùn)練能夠 充分完成的平均作業(yè) 以 最高節(jié)奏 進行作業(yè)時，完成單位作業(yè)量所需要的時間，叫標準工時。 1、定義：標準工時 在規(guī)定的作業(yè)條件下，用標準作業(yè)方法進行作業(yè)時所需要的時間。（一定的數(shù)量） 生產(chǎn)計劃、設(shè)備計劃、人員計劃、作業(yè)編制等的基礎(chǔ)數(shù)值 -（計劃）【各類需求計劃的基礎(chǔ) 】 測量效率、工時損失的基礎(chǔ)數(shù)值 -（管理） 【通過比率發(fā)現(xiàn)問題，改善對策】 決定成本、銷售價格等的基礎(chǔ)數(shù)值 -（估價） 評價個人、班組工作業(yè)績的基礎(chǔ)數(shù)值 -（評價） 進行設(shè)備設(shè)計、工夾具設(shè)計及制定作業(yè)方法改進計劃所需的基礎(chǔ)數(shù)值 -（改善計算） 消除作業(yè)者個人與班組之間工作（工時）方面的不公平 -（維護良好人際關(guān)系） 標準工時的用途 完善說服作業(yè)者的有利手段。 你看干一個件的時間為 xxx秒，讓你 85%的稼動，你的產(chǎn)量應(yīng)該是 xxxxx臺！所以你必須 - 標準工時的構(gòu)成 標準工時 純作業(yè)時間 寬余時間 工時的單位 -DM 1分鐘 =100 DM 生產(chǎn)耗用工時計算法： 工時耗用（ DM ） = 投入人數(shù) *作業(yè)時間（分） 產(chǎn) 量 100 標準工時的構(gòu)成圖解 觀測時間 基于評估的 修正時間 1015% 純作業(yè)時間 寬余時間 =觀測時間評估系數(shù)（觀測速度 /作業(yè)速度基準） 寬余率 =寬余時間 / 純作業(yè)時間 =純作業(yè)時間 （ 1+寬余率） 使用工具：秒表 觀測 1040次取平均 （去除異常值： 較相鄰值小 25%或大 30%以上） 熟練程度、工作熱情、努力程度、測量時的感覺等影響 生活、協(xié)商、休息等 2、工時的觀測方法 2.1 秒表式工時分析（秒表、觀測板、觀測表格） 2.2 觀測準備（目的、相關(guān)部門人員的協(xié)商理解） 2.3 工時觀測的程序 一邊觀察作業(yè)者的動作； 一邊用秒表讀出各要素作業(yè)的需要時間； 記錄在觀測表格紙上。 2.4 各程序的具體辦法 劃分構(gòu)成要素作業(yè) 秒表的讀取方法（連續(xù)法、快退法、經(jīng)過時間法） 觀察動作記錄時間 計算要素作業(yè)的純作業(yè)時間 2.5 重復(fù)作業(yè)的工時分析程序 工時分析的目的 ： 1. 作業(yè)方法的改善 如生產(chǎn)效率低、工時多等有問題的作業(yè)改善 成為工序管理上 瓶頸 的作業(yè)改善 2. 作業(yè)方法的比較 比較若干作業(yè)方法的優(yōu)劣 比較兩人以上作業(yè)者的作業(yè)方法 標準工時的設(shè)定的場合 針對新產(chǎn)品、新零部件材料的作業(yè)標準工時的設(shè)定 由于作業(yè)方法的變更，重新制訂標準工時。 編制通用的作業(yè)標準工時資料。 研究現(xiàn)行標準工時的有效性。 管理方式的更新，設(shè)定更精確的標準工時。 工時分析的目的 -制定改善方案 工時最長的要素作業(yè)是哪個？能否改善其操作？ 工時偏差大的要素作業(yè)是哪個？能否改善其操作？ 在工時偏差大的要素作業(yè)中，最短要素作業(yè)的方法如何？ 根據(jù)以上制訂改善方案 平衡分析方法 程序 1：確定要分析的對象生產(chǎn)線和對象工序的范圍 程序 2：實施對象生產(chǎn)線的工序分析，把握現(xiàn)狀 程序 3：實施各工序的工時分析（已設(shè)定了標準工時 時使用現(xiàn)行數(shù)據(jù)） 程序 4：制作各工序工時值的柱形圖（作業(yè)節(jié)拍分析圖） 程序 5：計算線平衡 計算線平衡效率（編制效率） 計算線平衡損失率 程序 6：研究分析結(jié)果，制定改善方案（用線平衡的改善原則） 3、什么是線平衡 Line balance 線平衡又稱工序布局技術(shù)，就是規(guī)定每一位操作者的工作量，使之固定的方法。 挖山填谷 00.20.40.60.811.21.4受入檢查 外材涂布 內(nèi)液涂布 刮松香 干式切割 高度檢查 電氣檢查 捺印 擦拭 外觀檢查00.20.40.60.811.21.4受入檢查 外材涂布 內(nèi)液涂布 刮松香 干式切割 高度檢查 電氣檢查 捺印 擦拭 外觀檢查前 后 作業(yè)工時1.4DM 作業(yè)工時1.0DM 18.6221232101401020304050ACF FPC UV涂布 UV干燥 捺 印 涂硅TTP CAR工程 工時平衡分析要因 對策 采用 分析后對策 將 UV涂布 /干燥 /捺印 3人改為 2人作業(yè) 18.622152513 1401020304050ACF FPC U V 涂布 U V 干燥 捺 印 涂硅改善后工時情況案例分析 涂硅工時平衡分析依據(jù)結(jié)果再對策實施 113mm 63mm 變更前 變更后 下降 113 63 50mm UV干燥時間： 18秒 照射度： 2000 100mj/cm2 干燥狀態(tài)： OK 電氣性能： OK UV干燥時間： 11秒 照射度： 2000 100mj/cm2 干燥狀態(tài)： OK 電氣性能： OK 保證品質(zhì) 保證納期 登錄編號： TP-04003 線平衡效率 線平衡效率（ %） = 各工序的純工時合計 100 費時最長工序的操作工時人員數(shù) 線平衡損失率（ %） =100 線平衡效率 基本控制在 5%15%范圍內(nèi) 1）工時長的工序改善方法 劃分作業(yè)，把一部分作業(yè)分配給工時短的工序 推行操作改善，縮短工時（操作改善，工裝夾具的應(yīng)用） 推行操作的機械化 提高機械設(shè)備的能力 增加操作配置人員 配置技能水平高的熟練者 1）工時短的工序改善方法 劃分作業(yè)，分配到其它工時短的工序上， 消除 其工序 從工時長的工序中分割過來一部分作業(yè)（ 增加工作量 ） 連接相互間工時短的工序（ 同時考慮操作改善 ） 二人以上的工序，改善成可一人進行的工序（ 多技能人員 ） 線平衡的改善原則 Work Sampling 工作抽樣 工作抽樣概述 工作抽樣的實施步驟 工作抽樣的含義 工作抽樣（ Work Sampling， WS） ： 工作分析的一種方法，是工作抽樣法的簡稱，亦是瞬時觀測法的別稱。 工作抽樣是一種概率手法，是應(yīng)用樣本與母體有相同分布傾向的統(tǒng)計手法。 事例列舉： 機器在運轉(zhuǎn)中 84次 停止中 16次 合計 100次 停機時間比率 16% 正常運轉(zhuǎn)時間比率 84% 另：對造成停機的主要原因仔細分類，有 作業(yè)準備、搬運、機器故障、待料停工、上廁所、整理場地、清掃 等，如果對以上原因逐項進行隨機觀測抽樣調(diào)查的結(jié)果，可以得出各項停機原因的發(fā)生率。 以這些數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，重點分析人或設(shè)備作業(yè)率低下的原因，針對性采取相應(yīng)的改善對策。 工作抽樣的觀測事