音響防塵罩塑料模具設計.doc

目錄摘要2前言31 塑件的工藝分析41.1 塑件的成形工藝性分析41.2 塑件的成形工藝參數(shù)確定52模具基本結構及模架選擇72.1確定成形方法72.2型腔布置72.3確定分型面72.4選擇澆注系統(tǒng)82.5脫模機構設計122.6模具結構形式132.7選擇成形設備及模架選擇133模具結構、尺寸的設計計算173.1 模具結構設計計算173.2冷卻回路尺寸的確定214模具主要零件圖及加工工藝規(guī)程244.1 模具定模板（中間板）零件圖及加工工藝規(guī)程244.2 模具動模板（型芯固定板）零件圖及加工工藝規(guī)程244.3注塑機參數(shù)校核255模具總裝圖及模具的裝配、試模285.1模具總裝圖及模具的裝配285.2 模具的安裝試模28結 論31致 謝32參考文獻33摘要 本課題主要是針對影響防塵罩的模具設計,通過對塑件進行工藝的分析和比較,最終設計出一副注塑模。該課題從產(chǎn)品結構工藝性，具體模具結構出發(fā)，對模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結構、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機的選擇及有關參數(shù)的校核、都有詳細的設計，同時并簡單的編制了模具的加工工藝。通過整個設計過程表明該模具能夠達到此塑件所要求的加工工藝。根據(jù)題目設計的主要任務是音響注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對音響盒蓋的具體結構，該模具是點澆口的雙分型面注射模具。由于塑件內(nèi)側有四個小凸臺，無法設置斜導柱，固采用活動鑲件的結構形式。其優(yōu)點在于簡化機構，使模具外形縮小，大大降低了模具的制造成本。通過模具設計表明該模具能達到盒蓋的質(zhì) 量和加工工藝要求R% ,。$aPfGZb+ Sv 本次畢業(yè)設計的主要任務是盒蓋注塑模具的設計。也就是設計一副注塑模具來生產(chǎn)盒蓋塑件產(chǎn)品，以實現(xiàn)自動化提高產(chǎn)量。針對盒蓋的具體結構，通過此次設計，使我對點澆口雙分型面模具的設計有了較深的認識。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結合教材上的知識也對注塑模具的組成結構（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導向部分、推出機構、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經(jīng)驗。 0G2g4DSKD 1 塑件的工藝分析1.1 塑件的成形工藝性分析塑件如圖所示：圖產(chǎn)品名稱： 音響防塵罩產(chǎn)品材料： 產(chǎn)品數(shù)量： 較大批量生產(chǎn)塑件尺寸： 如圖1所示圖1 塑件圖塑件質(zhì)量：30g塑料顏色：銀白色 黑色 藍色塑件要求：塑件外側表面光滑，下端外沿不允許有澆口痕跡。塑件允許最大脫模斜度表1 材料性能參數(shù)材料代號密度（kg.m-3）收縮率（%）模具溫度（）注射壓力P注（Mpa）最大不溢料間隙/mmPE940-9601.5-3.660-7060-1000.02PP900-9101.0-2.580-9070-1000.03ABS1030-10700.3-0.850-8060-1000.04PVC13800.6-1.530-6080-1300.03（1）塑件材料特性塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中導入了丙烯腈、丁二烯等異種單體后成為的改性共聚物，也可稱改性聚苯乙烯，具有比聚乙烯更好的使用和工藝性能。是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程材料。塑料為無定型料，一般不透明。無毒、無味，成型塑件的表面有較好的光澤。具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度高。還具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電性能。的缺點是耐熱性不高，并且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。（2） 塑件材料成形性能使用注射成形塑料制品時，由于其熔體黏度較高，所需的注射成形壓力較高，因此塑件對型芯的包緊力較大，故塑件應采用較大的脫模斜度。另外熔體黏度較高，使制品易產(chǎn)生熔接痕，所以模具設計時應注意盡量減少系統(tǒng)對料流的阻力。易吸水，成形加工前應進行干燥處理。在正常的成形條件下，制品的尺寸穩(wěn)定性較好。1.2 塑件的成形工藝參數(shù)確定查有關手冊塑料模具技術手冊輕工業(yè)模具手冊之一2458得到ABS（抗沖）塑料的成形工藝參數(shù)如下：密度： 收縮率： 預熱溫度： 預熱時間： 料筒溫度： 后段： 中段：前段：噴嘴溫度： 模句溫度： 注射壓力： 成形時間： 注射時間：高壓時間： 冷卻時間：總周期：產(chǎn)品數(shù)量：大批量生產(chǎn)塑件尺寸：（長軸*短軸*高度*厚度）塑件質(zhì)量：該產(chǎn)品材料為ABS,由上得知其密度為,收縮率為，計算出ABS平均密度為,平均收縮率為。通過稱量塑件的重量 通過計算得塑件的體積 式中：塑料密度。塑件要求：塑件外側表面平整、光滑，無變形，不允許有較大的澆口痕跡，螺紋清晰，外殼邊沿無飛邊。2模具基本結構及模架選擇2.1確定成形方法制品為薄壁件，內(nèi)腔相對較深且有一定的精度要求。該模具采用點澆口，并設計了點澆口自動切斷脫落機構；2.2型腔布置型腔數(shù)目的多少應于下列條件的關系來決定：1.塑件尺寸精度型腔數(shù)越多時,精度也相對地降底。這不僅由于型腔加工精度的參查，也由于熔體在模具內(nèi)的流動不均所致。所以精密塑件不能用多腔模成形。按照SJ1372-78標準中規(guī)定的1、2級超精密級塑件，只能一模一腔，當尺寸數(shù)目少時（形狀簡單）可以一模一腔。3、4級的精密級塑件，最多一模四腔。2.模具制造成本多腔模的制造成本高于單腔模，但不是簡單的倍數(shù)比。四腔模并不是單腔模的四倍。因此，從塑件成本中所占的模具費比例來看，多腔模比單腔模要低。3.注射成形的生產(chǎn)效益多腔模從表面上看，比單腔模經(jīng)濟效益高。但是多腔模所使用的注射機大，每一注射循環(huán)期長而維持費用高。所以要從最經(jīng)濟的條件上考慮一模的腔數(shù)。4.制造難度多腔模的制造難度比單腔模大。當其中某一腔先循環(huán)（或磨損超差）時，應立即停機維修，影響生產(chǎn)。每一模的腔數(shù)的決定，原則上應由需方?jīng)Q定。但有時卻要求模具制造者決定。由于該塑件較大，所以模具采用一模四腔結構，澆口形式采用點澆口，由于塑件較大，所以采用四點進料，以利于充滿型腔。根據(jù)設計需要可知：由于該塑件形狀較簡單，質(zhì)量較小，且需要大批量生產(chǎn)所以模具采用一模四腔結構，平衡布置，澆口形式采用點澆口四點進料，這樣模具尺寸較小，制造加工方便，利于充滿型腔，塑件質(zhì)量高，生產(chǎn)效率高，塑件成本低。型腔的排列根據(jù)模具的形狀及尺寸排列，其排列方法如下圖所示：2.3確定分型面選擇分型面時的考慮方向：1塑件開模后留在動模上2分型面的痕跡不影響塑件的外觀3澆注系統(tǒng)和澆口的合理安排4推桿的痕跡不露在塑件的外觀上5使塑件易于脫模圖2 分型面分型面設計：分型面溢料是熱固性塑料注射模的突出問題。因此要求減少接觸面積，增加接觸壓力，以改善塑料溢邊問題。型腔周圍外部的平面凹下0.51.0mm。分型面上不允許有孔穴或凹坑，表面硬度在HRC30以上。排氣槽設計：熱固性塑料在固化時會放出大量的氣體物質(zhì)，易阻塞縫隙，所以必須開設專用排氣槽。排氣槽深度為0.10.3mm，寬510mm，距型腔6mm以外可加深到8mm。當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱而產(chǎn)生的氣體。如果氣體不能順利地排出，塑件會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡，接縫式表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑件焦化，為此設置排氣槽是很有必要的，通常排氣槽設計有多種方式，通過對模具型腔的研究，采用利用配合間隙排氣的方式為最優(yōu)，因為在分型面與模板間的配合間隙進行排氣，間隙值為0.03。2.4選擇澆注系統(tǒng)1.主流道的設計：主流道是指連接注射機噴嘴與分流道或型腔（單腔模）的進料通道。負責將塑料熔體從噴嘴引入模具，其形狀、大小直接影響塑料的流速及填充時間。在臥式或立式注射機用的模具中，主流道垂直與分型面，通常作在淬硬澆口套內(nèi)，為了使塑料凝料能從主流道中順利拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有=2度-6度的錐角，內(nèi)壁為Ra0.8um以下的表面粗糙度，小端直徑應大于噴嘴直徑約0.5-1mm，凹坑半徑R也應比噴嘴頭半徑大1-2mm，以便凝料順利拔出。澆口套大端高出定模面H=5-10mm，起定位作用，與注射機定模板的定位孔呈間隙配合。為了拆卸更換方便，模具的定位圈常與澆口套分開設計。主流道直徑的決定，主要取決于主流道內(nèi)熔體的剪切速率。據(jù)實驗結果，主流道的剪切速率以為宜。根據(jù)公式:式中 -熔體流動時的剪切速率； -熔體的體積流率； -澆道的稱呼半徑，即除去表面冷凝層后的有效半徑； -3.14159上式中Q之值為注射機對該種塑料的額定注射量Qn的60%-80%除去注射時間之值，為實際的體積流率，即： 主流道斷面尺寸：塑件采用點澆口成形，其澆注系統(tǒng)如圖所示。點澆口直徑3.19.5mm 主流道、主流道襯套及定位環(huán)的設計:主流道設在定模板上，并且位于模具的中心，與注射機噴噴嘴在同一軸線上，主流道襯套的材料常用T8A、T10A制造，熱處理后硬度為5055HRC。主流道襯套與定模板采用H7/m6的過渡配合，主流道襯套與定位圈采用H9/m9的過渡配合。由于受型腔或分流道的反壓力作用，主流道襯套會產(chǎn)生軸向定位移動，所以主流道襯套的軸向定位要可靠。主流道襯套與定位環(huán)的尺寸如下：表2主流道襯套與定位環(huán)的尺寸16202530d注射機噴嘴直徑+（0.51）D與注射機定位孔間隙配合SR注射機噴嘴球面半徑+（12）2.分流道及平衡布置分流道是主流道和澆口之間的進料通道。其作用是通過流道截面及方向變化使熔料平穩(wěn)地轉換流向，并均衡分配給各個型腔（多型腔模）。常見分流道的截面形狀有圓形、梯形、U形、半圓形及矩形等幾種形式。其中圓形截面分流道的比表面積最小，但需開設在分型面兩側，且對應兩部分須吻合，加工不方便；梯形及U形截面分流道加工較容易，且熱量損失和流動阻力均不大，為最常用形式；半圓形和矩形截面的分流道則因比表面積較大不常采用。分流道截面尺寸視塑件尺寸、塑料品種、注射速率以及分流道長度而定。要求分流道截面尺寸應滿足良好的壓力傳遞和保證合理的填充時間。通常圓形截面分流道的直徑為2-12mm；對流動形較好的聚丙烯、尼龍等塑料，在分流道長度很短時，直徑可小到2mm;對流動性較差的聚碳酸酯、聚砜等可大至12mm；而對多數(shù)塑料，常取5-6mm。梯形截面分流道尺寸可按以下比例選取，h=(2/3)b1,b2=(3/4)b1,其中b1根據(jù)成型條件和模具結構確定，一般b1=5-10mm.U型截面分流道深度h=2r(r以圓弧半徑)，斜角=5度-10度。分流道長度Lf通常為主流道大端直徑的1-2.5倍，一般取8-30mm。分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度通常取Ra1.25-Ra2.5um。分流道直徑的計算：而取分流道的剪切速率。也可用經(jīng)驗公式： = 91式中 -各級分澆道的直徑； - 流經(jīng)該分澆道的熔體重量； -流過W熔體的分澆道長度。 分流道的平衡布置 ：多型腔模具應盡量均衡布置型腔，使熔融塑料幾乎同時到達每個型腔的進料口，這樣，塑料到每個型腔的壓力和溫度是相同的，塑件的品質(zhì)理應相同，如果各個型腔的分流道長短不同，則原端型腔處的壓力與溫度較底，塑件可能形成較明顯的熔接痕，甚至塑料可能填充不足。當分流道采用平衡式布置有困難時，可使遠端型腔的進料口比近型腔的進料口稍大，即加大進料口的寬度或深度，以求各塑件品質(zhì)接近。對于流動性差的塑料，要避免采用非平衡式分流道。分流道的截面形狀有：圓形、梯形、u形、半圓形、矩形；分流道的長度應盡可能的短，少彎折的減少壓力損失和熱量損失；分流道的表面粗糙度為R1.6m;其截面形狀和特征比較如下表：表3分流道截面形狀和特征截面形狀特征熱量損失加工性能流動阻力效果圓形小較難小最佳梯形較小易較小良通過以上兩截面形狀的對比，顯然圓形截面形狀效果最佳，但其加工較難，為此選用梯形截面形狀。h=(2/3)b1,b2=(3/4)b1,其中b1根據(jù)成型條件和模具結構確定，一般b1=5-10mm3.澆口的設計：澆口又稱進料口是分流道與型腔之間的狹窄部分，也是澆注系統(tǒng)中最短小的部分，它使塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，以利于迅速充滿型腔，同時還起封閉型腔防止熔體倒流的作用，并在成型后使?jié)部谀吓c塑件易于分離。澆口的設計與塑料性能、塑件形狀、截面尺寸、模具結構及注射工藝參數(shù)等有關?？偟囊笫鞘谷哿弦暂^快的速度進入并充滿型腔，同時在充滿后能適時冷卻封閉，因此澆口的截面要小、長度要短，這樣可增大料流速度，快速冷卻封閉，且便于塑件與澆口凝料分離，不留明顯的澆口痕跡，保證塑件外觀質(zhì)量。對于多型腔模具，澆口能用來平衡進料，對于多澆口單型腔模具，澆口既能用來平衡進料又能用以控制熔合紋在塑件中的位置。澆口的理想尺寸很難計算，一般可根據(jù)經(jīng)驗估算，澆口斷面積約為分流道斷面積的3%-9%，斷面形狀常為矩形或圓形，澆口的長度約為1-1.5mm。在設計澆口是往往先取較小的尺寸值，以便在試模后逐步加以修正。點澆口的直徑以下式計算： 式中 -點澆口直徑 -系數(shù) -以塑件壁厚而異的系數(shù) -型腔表面積(等于V/t) 。澆口位置的選擇：盡量縮短流動距離，保證熔料能迅速地充滿型腔。澆口開在塑件壁厚處，且應減少熔痕；有利于型腔氣體的排出。所以，塑件的澆口選擇在塑件的壁厚處，由于大塑件所填充塑料多，這樣可以提高充模速度。2.5脫模機構設計采用擺快式二級推出機構，確保了制品不發(fā)生推出變形。模具結構緊湊，工作安全、可靠。當塑件形狀特殊或生產(chǎn)自動化需要，在一次脫模動作后，塑件仍難于從型腔中取出或不能自動脫落時，必須增加一次脫模動作，才能使塑件脫模，有時為避免一次脫模使塑件受力過大，也采用二次脫模，以保證塑件質(zhì)量，這類脫模機構稱為二次推出機構。推出機構的組成：第一部分是直接作用在塑件上將塑件推出的零件；第二部分是用來固定推出零件的零件，有推桿固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出動作的導向及和模時推遲推出零件復位的零件。推出機構應使塑件脫模時不發(fā)生變形或損傷塑件的外觀；推力的分布依脫模阻力的大小合理合理安排；推出機構的結構力求簡單，動作可靠，不發(fā)生誤動作，和模時要正確復位。，推模力的計算要將塑件從模腔中推出必須克服推出所遇到的阻力，因此塑件脫模時必須有一個足夠大的脫模力，脫模力可用下式計算：式中： 脫模力，單位N型芯的脫模斜度，單位（mm）該模具為45塑件包容型芯的面積，單位為m 該模具為6.45x10 m 塑件對鋼的摩擦系數(shù)，通常取為0.10.3 取0.2塑件對型芯的單位面積上的包緊力，模外冷卻時故： 由于塑件的材料工藝性能好，而且盆壁較厚形狀不易變形，所以采用推桿推出機構即可。塑件在模腔中成形后，便可以從模具中取下，但在塑件取下以前，模具必須完成一個將塑件從模腔中推出的動作，模具上完成這一動作機構稱為脫模推出機構。復位零件，為了使推出元件合模后能回到原來的位置，在設計時應考慮推出機構的復位，推出 機構中常用的復位零件有復位桿和彈簧，對于本模具的形式和結構的綜合考慮，選用復位桿推出機構。抽芯距的確定：抽芯距s是將型芯從成型位置抽到不妨礙塑件脫模的位置，型芯（滑塊）所需要移動的距離，其值可用下式計算： 型芯成型部分的深度20 單位為故 2.6模具結構形式模具結構為單分型面注射模。采用拉桿和限位螺釘，控制分型面的打開距離，其開距應大于40mm，方便取出制件。2.7選擇成形設備及模架選擇根據(jù)塑料制品的體積或重量查塑料設計手冊附錄5的附表5-3或查有關手冊選定注塑機型號為：注塑機的參數(shù)如下：注塑機最大注塑量: 鎖模力：注塑壓力： 最小模厚： 開模行程： 最大開距： 頂出行程： 注塑機定位孔直徑：（1）確定成形方法制品為薄壁件，內(nèi)腔相對較深且有一定的精度要求。該模具采用點澆口，并設計了點澆口自動切斷脫落機構；（2）注射模標準及模架模架結構選用121819我國目前標準化注射模零件的國家標準有12個；另外還制訂了塑料注射模具的標準模架，分中小型模架（GB/T12556.190）和大型模架（GB/T12555.190）兩種。中小型模架標準中規(guī)定，模架的周界尺寸范圍為：560mmx900mm，并規(guī)定模架的形式為品種型號，即基本型，A1、A2、A3和A4四個品種。四種模架的組成、功能及用途如表（11-1）表4型號組成、功能及用途型定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，與推桿推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機。型動、定模均采用兩塊模板，與推件機構組成模架，適用于立式和臥式注射機，可用于帶有斜導柱側向抽芯的模具，也可用于斜滑塊側向分型的模具型定模采用兩塊模板，動模采用一塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。型動、定模均采用兩塊模板，它們中間設置了一塊推件板，用于推件板件的模具，適用于立式和臥式注射機。根據(jù)以上四種模架的組成，功能及用途可以看出，型模型適用于本次模具的設計，固選用模架。模具的結構如圖3所示圖3模架圖（3）模架安裝尺寸校核模具外形尺寸這長，寬，高，（4）模具結構形式 模具結構的為雙分型面注射模。采用拉桿和限位螺釘，控制分型面的打開距離，方便取出澆口,分型面的打開距離，打開距離應大于40mm，以便取出塑件。（5）選擇成形設備根據(jù)塑料制品的重量查有關手冊291015根椐設計的澆注系統(tǒng)可計算出澆注系統(tǒng)的總體積 根椐塑件的質(zhì)量可計算出塑件的體積為 因為模具設計為一模二腔所以一次性注入的塑料的體積為 由以上計算的數(shù)據(jù)可選定注塑機型號注射機的參數(shù)如下：注塑機型號： 注塑機最大注塑量 ： 噴嘴球面直徑： 注塑機拉桿的間距： 鎖模力： 注塑壓力： 注射速率： 最小模厚： 最大模厚： 噴嘴移動距離： 模板最大距離： 最大開合模行程： 噴嘴前端孔直徑： 最大注射面積 ： 3模具結構、尺寸的設計計算3.1 模具結構設計計算1模具的型腔、型芯的結構（1）型腔結構 型腔由定模板、定模鑲件和滑塊共三部分組成。定模板和滑塊構成塑件的側壁，定模鑲件在定模板原頂部，而且點澆口開在定模板上，這樣可以有利加工，有利于型腔的拋光，定模鑲件可以更換，提高了模具的壽命。（2）型芯結構型芯中開有冷卻水孔，用來強制冷卻型芯。2 模具成形尺寸設計計算 取的平均成形收縮率為，查閱112中可查得（如下表中）塑件公差和塑件的精度等級表可查得塑件的公差等級。表5 公差數(shù)值基本尺寸（mm）精 度 等 級12345678公 差 數(shù) 值(mm)-精度等級表,表6 精度尺寸的選用類別塑件種類建議采用的精度等級高精度一般精度低精度345根椐塑件的要求，由以上兩表可查得：該塑件可按精度等級為級精度選取。根椐選用的公差數(shù)值計算模具的型腔和型芯的設計3尺寸如下：(1)型腔徑向尺寸模具最大磨損取塑件工差的;模具制造工差;取相對于榫的凹模工作尺寸計算因為 式中： 塑件外形最大尺寸 塑件的平均收縮率塑件的尺寸公差 模具制造公差，取塑件尺寸公差的故 1) 2) 3) 由公式得 4) 由公式得5) 由公式得6) 由公式得7) 由公式得8) 由公式得9) 由公式得 （2） 型腔深度尺寸 模具最大磨損取塑件工差的;模具制造工差;取相對于凹模的工作尺寸計算因為 式中： 塑件內(nèi)腔的深度最小尺寸對于塑件尺寸：1) （3） 型芯徑向尺寸 模具最大磨損取塑件工差的;模具制造工差;取相對于榫的凹模工作尺寸計算 因為 式中：塑件外形最大尺寸 塑件的平均收縮率塑件的尺寸公差模具制造公差，取塑件尺寸公差的故 1） 2）3） 由公式得 4）由公式得 5）由公式得6）由公式得7）由公式得8)由公式得（4） 型芯高度尺寸 模具最大磨損取塑件工差的;模具制造工差;取 型芯的最小尺寸，故 1） 2）由公式得3）由公式得3.2冷卻回路尺寸的確定（1）冷卻回路所需的總表面積計算冷卻回路所需總表面積可控下式計算1式中： - 冷卻回總表面積，6996；-單位時間內(nèi)注入模具中樹脂的質(zhì)量，7022； -單位質(zhì)量樹脂在模具內(nèi)釋放的熱量，1K,的值查表得：值為34（齊衛(wèi)東主編-塑料模具設計與制造、P136表3-24）； 冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，；模具成形表面的溫度，15；-冷卻水的平均溫度，45。冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)可用下式計算式中 冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，；冷卻水在該溫度下的密度，1.236；-冷卻水孔直徑，72；與冷卻水有關的物理溫度，值可查下表得：表7 水的值與溫度的關系5平均溫度5101520253035404556值6.166.607.067.057.958.408.849.289.6610.05 經(jīng)計算得（2）冷卻回路的總長度的計算14 冷卻回路總長度可用下式計算：型腔的冷卻是由在定模板（中間板）上的兩條的冷卻水道完成。型芯的冷卻如圖所示，在型芯內(nèi)部開有的冷卻水道，中間用隔水板隔開，冷卻水由支承板上的冷卻水孔進入，沿著隔水板的一側上升到型芯的上部，翻過隔水板，流入另一側，再流回支承板上的冷卻水孔。然后繼續(xù)冷卻第二個型芯，最后由支承板上的冷卻水孔流出模具。型芯和支承板之間用密封圈密封。4模具主要零件圖及加工工藝規(guī)程4.1 模具定模板（中間板）零件圖及加工工藝規(guī)程定模板（中間板）零件圖如圖4所示。圖4定模板零件圖定模板（中間板）的加工工藝：（1）以基準角定位，對型芯、型腔進行加工，（2）鉗工研配側滑塊和斜楔。（3）將側滑塊裝入定模板側滑塊孔內(nèi)鎖緊固定，共同加、工斜導柱孔。（4）以基準角定位，加工冷卻水孔。4.2 模具動模板（型芯固定板）零件圖及加工工藝規(guī)程動模板（型芯固定板）加工工藝如下：（1）以基準角定位，加工型芯固定孔。（2）以基準角定位（3）鉗工裝配型芯動模板（型芯固定板）零件圖如圖5所示圖5 動模板零件圖4.3注塑機參數(shù)校核（1）最大注塑量校核注塑機的最大注塑量應大于制品的重量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量的。所以，選用的注塑機最大注塑量應 式中： 注塑機的最大注塑量，單位。塑件的體積，單位g，該產(chǎn)品 。 澆注系統(tǒng)體積，單位g，該產(chǎn)品 。 故 而我們選定的注塑機注塑量為： 所以滿足要求。（2） 鎖模力校核 熔融型料在型腔內(nèi)的壓力， 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和 注塑機的額定鎖模力故 我們選定的注塑機為： 滿足要求。（1） 具與注塑機安裝部分相關尺寸校核a模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適合 即模具長寬拉桿面積 模具的長寬為9772 注塑機拉桿的間距故滿足要求。b模具閉合高度校核模具實際厚度 注塑機最小閉合厚度 即 故滿足要求。（4）開模行程校核我們所選用的注塑機的最大行程與模具厚度有關(如全液壓合模機構的注塑機)，故注塑機的開模行程應滿足下式： 因為 故滿足要求 推出距離，單位 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，單位 注塑機最大開模行程（5）型腔壁厚、底板厚度的確定根據(jù)經(jīng)驗確定壁厚及底板厚度，具體厚度見模具裝配圖。（6）模具冷卻系統(tǒng)的設計在模具上開設冷卻水道，通循環(huán)水對模具進行冷卻，具體結構見裝配圖5模具總裝圖及模具的裝配、試模5.1模具總裝圖及模具的裝配圖6裝配圖模具的動作過程如下開模后，頂板（8）通過各頂桿將制品頂出，同時澆點被拉斷的同時澆道被脫料桿（15）頂下5.2 模具的安裝試模（1）試模前的準備試模前要對模具及試模用的設進行檢驗。模具的閉合高度，安裝與注射機的各個配合尺寸、推出形式、開模距、模具工作要求等符合所選設備的技術條件。檢查模具各個滑動零件配合間隙適當，無卡住及緊澀現(xiàn)象。閥門、附件、備件要齊全。，即對設備的油路、水路、電路、機械運動部位、各操縱件和顯示信號要檢查、調(diào)整，使之處于正常運轉狀態(tài)。（2）模具的安裝及調(diào)試模具的安裝是指將模具從制造地點運至注塑機所在地，并安裝在指定注射機的全過程。模具安裝到注射機上要注意以下幾個問題：1）模具的安裝方位要滿足設計圖樣的要求。2）模具中有側向滑動機構時，盡量使其運動方向為水平方向。3）當模具長度與寬度尺寸相差較大時，應盡可能使較長的邊與水平方向平行。4）模具帶有液壓油路接頭、氣路接頭、熱流道元件接線板時，盡可能放置在非操作一側，以免操作不方便。模具在注射機上的固定多采用螺釘、壓板的形式，一般每側采用4-8塊壓板，對稱布置。模具安裝于注射機上之后，要進行空循環(huán)調(diào)整。其目的在于檢驗模具上各運動機構是否可靠、靈活、定位裝置是否有效作用。要注意以下幾個方面：1）合模后分型面不得有間隙，要有足夠的合模力。2）活動型芯、推出及導向部位運動及滑動要平穩(wěn)、無干涉現(xiàn)象，定位要正確、可靠。3）開模時，推出要平穩(wěn)，保證將塑件及澆注系統(tǒng)凝料推出模具。4）冷卻水要暢通，不漏水，閥門控制正常。（3）試模將模具安裝在注射機上，選用合格的原料，根據(jù)推薦的工藝參數(shù)調(diào)整好注射機，采用手動操作。開始注射時，首先采用低壓，低溫和較長的時間條件下成形。如果型腔未充滿，則增加注射時的壓力。在提高壓力無效的時，可以適當提高溫度條件。試模注射出樣件。試模過程中，應進行詳細記錄，將結果填入試模記錄卡，并保留試模的樣件。試模過程中容易出現(xiàn)的缺陷及原因缺陷/原因制件不足溢邊凹痕銀絲熔接痕氣泡裂紋饒曲變形料筒溫度太高料筒溫度太低注射壓力太高注射壓力太低 模具溫度太高模具溫度太低注射速度太慢注射時間太長注射時間太短成形周期太長加料太多加料太少原料含水分過多分流道或澆口太小模穴排氣不好制件太薄制件太厚或變化大（4）檢驗通過試?？梢詸z驗出模具結構是否合理；所提供的樣件是否符合用戶求；模具能否完成批量生產(chǎn)。針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題，針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題對模具進行修改、調(diào)整、再試模，使模具和生產(chǎn)的樣件滿足客戶的要求。結 論四年的大學生活臨近了尾聲。這短短的四年，卻是我的人生中最為珍貴的四年。在這四年里，我從一個懵懂少年成長為一名合格的畢業(yè)生，用脫胎換骨來形容并不為過?？偨Y過去可以撥開時間的迷霧，清晰的回首所走過的路，從而為將來的人生旅程準備一些經(jīng)驗和教訓。 大學四年的生活主線是學習。大學學習是迥然不同于以往的一種新形式，它賦予了學習者更大的自主性和更廣闊的思維空間，同時也對學習者提出了更高的要求。在這種半開放式的教學模式下，要求學習者必須有明確的學習目的，有更強的選擇辨別能力和更強的自學能力。對于這個方面，我應該感謝大學這三年的學習生涯，在這期間的經(jīng)歷了幾次的挫折與成功，使我真正認識到了怎樣進行自我學習。 在校期間，開設有機械制圖、機械設計、液壓傳動、數(shù)控機床及編程、沖壓模具設計、塑料模具設計等課程，這些課程對我們搞好這次畢業(yè)設計有很大的幫助，綜合運用好這些課程，加之我們平時的知識積累和老師的極大幫助和指導，為這次畢業(yè)設計提供了非常有利的保障。即將畢業(yè)的我，在以后的工作中難免會遇到一些問題或麻煩，如機器損壞或零件老化等一系列問題時，這時就要靠自己以前所學的知識和積累的經(jīng)驗去解決它。隨著科學技術的高度發(fā)達，一些質(zhì)量優(yōu)、性能好、效率高、能耗低、價格低廉的產(chǎn)品將開發(fā)出來并淘汰那些老的生產(chǎn)技術或設備。因此，我們應該樹立良好的設計思想，重視對自己進行機械設計能力的培養(yǎng)；善于利用各種信息資源，擴展知識面和能力；培養(yǎng)嚴謹、科學、創(chuàng)新與創(chuàng)業(yè)、艱苦奮斗的企業(yè)精神，加強環(huán)境保護意識，做到清潔生產(chǎn)和文明生產(chǎn)，以最大限度的獲得企業(yè)效益和社會效益。所以，在以后的工作中，需要繼續(xù)學習和加深對知識的了解。在此我非常感謝申愛玲老師在設計過程中對我的指導和幫助，在此向任老師致以誠摯的謝意！因水平有限，設計中必然有許多不足之處，還望老師批評指正。致 謝此次畢業(yè)設計的順利完成,我要大力感謝我們的指導老師申愛玲老師，