汽車鋼板彈簧設(shè)計計算.doc

。1.1單個鋼板彈簧的載荷已知汽車滿載靜止時汽車前軸荷G1=3000kg，非簧載質(zhì)量Gu1=285kg，則據(jù)此可計算出單個鋼板彈簧的載荷: Fw1=（G1Gu1）1357.5 kg （）進(jìn)而得到：Pw1=Fw19.8=13303.5 N （）1.2鋼板彈簧的靜撓度鋼板彈簧的靜撓度即靜載荷下鋼板彈簧的變形。前后彈簧的靜撓度都直接影響到汽車的行駛性能1。為了防止汽車在行駛過程中產(chǎn)生劇烈的顛簸（縱向角振動），應(yīng)力求使前后彈簧的靜撓度比值接近于1。此外，適當(dāng)?shù)卦龃箪o撓度也可減低汽車的振動頻率，以提高汽車的舒適性。但靜撓度不能無限地增加（一般不超過240 ），因為撓度過大，即頻率過低，也同樣會使人感到不舒適，產(chǎn)生暈車的感覺。此外，在前輪為非獨(dú)立懸掛的情況下，撓度過大還會使汽車的操縱性變壞。一般汽車彈簧的靜撓度值通常如表12所列范圍內(nèi)。本方案中選取fc1=80 。1.3鋼板彈簧的滿載弧高滿載弧高指鋼板彈簧裝到車軸上，汽車滿載時鋼板彈簧主片上表面與兩端（不包括卷耳孔半徑）連線間的最大高度差3。當(dāng)H0=0時，鋼板彈簧在對稱位置上工作?？紤]到使用期間鋼板彈簧塑性變形的影響和為了在車架高度已限定時能得到足夠的動撓度值，常取H01020。本方案中H01初步定為8。1.4鋼板彈簧的斷面形狀板彈簧斷面通常采用矩形斷面，宜于加工，成本低。但矩形斷面也存在一些不足。矩形斷面鋼板彈簧的中性軸，在鋼板斷面的對稱位置上。工作時，一面受拉應(yīng)力，一面受壓應(yīng)力作用，而且上、下表面的名義拉應(yīng)力和壓應(yīng)力的絕對值相等。因材料的抗拉性能低于抗壓性能，所以在受拉應(yīng)力作用的一面首先產(chǎn)生疲勞斷裂。除矩形斷面以外的其它斷面形狀的葉片，其中性軸均上移，使受拉應(yīng)力的一面的拉應(yīng)力絕對值減小，而受壓應(yīng)力作用的一面的壓應(yīng)力絕對值增大，從而改善了應(yīng)力在斷面上的分布情況，提高了鋼板彈簧的疲勞強(qiáng)度并節(jié)約了近10%的材料。本方案中選用矩形斷面。1.5鋼板彈簧主片長度的確定鋼板彈簧長度L是指彈簧伸直后兩卷耳中心之間的距離。增加鋼板彈簧長度L能顯著降低彈簧剛度，改善汽車行駛平順性；在垂直剛度c給定的條件下，又能明顯增加鋼板彈簧的縱向角剛度。鋼板彈簧的縱向角剛度，系指鋼板彈簧產(chǎn)生單位縱向角時，作用到鋼板彈簧上的縱向力矩值。增大鋼板彈簧縱向角剛度的同時，能減少車輪扭轉(zhuǎn)力矩所引起的彈簧變形；選用長些的鋼板彈簧，會在汽車布置時產(chǎn)生困難。原則上，在總布置可能的條件下，應(yīng)盡可能將鋼板彈簧取長些。根據(jù)統(tǒng)計資料，彈簧伸直長度取值規(guī)律如表24所示。本設(shè)計方案中，前板簧，L1=32%軸距=121，圓整為L1=120。有效長度Lc1=L-S=1112。1.6鋼板彈簧片厚的計算矩形斷面等厚度的鋼板彈簧的總慣性矩J0用下式計算： 結(jié)合（3）、（4）式可知：總慣性矩J0的變化又會影響到鋼板彈簧垂直剛度的變化，也就是影響汽車的平順性。其中，片厚h的變化對鋼板彈簧總慣性矩J0的影響最大。增大片厚h，可減少片數(shù)n。鋼板彈簧各片厚度可能有相同和不同兩種情況，一般都采用前者。本設(shè)計方案中選片厚相等。片厚的計算公式為：h=Lc2p/(6Efc) （）式中 p許用彎曲應(yīng)力，由表3查取。本方案中，選取p1=460 Ma。為撓度增大系數(shù)，為實際板彈簧（近似的等應(yīng)力梁）的撓度比理論等截面梁撓度的增大系數(shù)，由表4查取。本方案中選取1=1.42將所確定的數(shù)據(jù)帶入（5）式，可求得：h1=8.6 ，圓整為9 ，即前鋼板彈簧的厚度為9 。1.7鋼板彈簧片寬的計算有了h以后，再選取鋼板彈簧的片寬b 。增大片寬b，能增大卷耳強(qiáng)度，但當(dāng)車身受側(cè)向力作用傾斜時，彈簧的扭曲應(yīng)力增大。前懸架用寬的彈簧片，會影響轉(zhuǎn)向輪的最大轉(zhuǎn)角；片寬選取過窄，又得增加片數(shù)，從而增加片間的摩擦和彈簧的總厚。推薦片寬與片厚的比值bh在610范圍內(nèi)選取。本方案選取系數(shù)7.7，得b1=7.79=69.3，圓整為70 。1.8 鋼板彈簧片數(shù)的計算片數(shù)n少些有利于制造和裝配，并可以降低片間的干摩擦，改善汽車行駛平順性。但片數(shù)少了將使鋼板彈簧與等強(qiáng)度梁的差別增大，材料利用率變壞。多數(shù)鋼板彈簧一般片數(shù)在614片之間選取，總質(zhì)量超過14t的貨車可達(dá)20片。用變截面少片簧時，片數(shù)在14片之間選取。.9鋼板彈簧各片長度的計算片厚不變寬度連續(xù)變化的單片鋼板彈簧是等強(qiáng)度梁，形狀為菱形。將由兩個三角形鋼板彈簧分割成寬度相同的若干片，然后按照長度大小不同依次排列、疊放到一起，就形成接近實用價值的鋼板彈簧。實際上的鋼板彈簧不可能是三角形，因為為了將鋼板彈簧中部固定到車橋上和使兩卷耳處能可靠地傳遞力，必須使他們有一定的寬度。因此，應(yīng)該用中部為矩形的雙梯形鋼板彈簧（見圖1）替代三角形鋼板彈簧才有真正的實用意義。這種鋼板彈簧各片具有相同的寬度，但長度不同。鋼板彈簧各片長度就是基于實際鋼板各片展開圖接近梯形梁的形狀這一原則來做圖的，如圖2所示。則據(jù)圖2可計算出：7=55.6/7=7.9； 6=27=15.8； 5=37=23.7； 4=47=31.6；3=57=39.5； 2=67=47.4。進(jìn)一步可求得：17=12.3；16=20.2；15=28.114=36；13=43.9；12=51.8最終圓整為：11=60 ； 12=60 ； 13=52 ； 14=48 ； 15=40 ； 16=33 ； 17=25 。1.10鋼板彈簧剛度的計算在剛度的驗算過程中，應(yīng)當(dāng)注意，當(dāng)彈簧裝上汽車后，使得彈簧的有效長度減小，這時候彈簧的剛度就會發(fā)生變化，因此，在計算板彈簧的剛度時，應(yīng)分為兩部分進(jìn)行：按全長計算出供生產(chǎn)檢驗用的剛度；按有效長度（即減去騎馬螺栓中心距后的板彈簧長度）計算板彈簧是檢驗剛度。剛度的計算公式為：此處a取1.89，求和200.6+338.7+9401543+2401=5423.32鋼板彈簧總成自由狀態(tài)下的弧高及曲率半徑的計算2.1鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高的計算鋼板彈簧各片裝配后，在預(yù)壓縮和U型螺栓夾緊前，其主片上表面與兩端（不包括卷耳孔半徑）連線間的最大高度差，稱為鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高H，用下式計算：H=fc+H0+ (10)式中 fc靜撓度；H0滿載弧高；鋼板彈簧總成用U型螺栓夾緊后引起的弧高變化。前面已確定fc1=80 ，貨車H0在1020之間選取，此處取H01=18 。=0.006f0 ，而f0=L2（Ah） 取A=800，已知L1=1200 ，h1=9 ，帶入則可得f0=200 ，進(jìn)而得=12 。將各數(shù)據(jù)帶入總式，可得前板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高：H1=110 。2.2鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的曲率半徑的計算根據(jù)自由狀態(tài)下的曲率半徑公式R0=L2/(8H) (11)可得：R01=12002/（8110）=1430 。3裝配后鋼板彈簧總成弧高及曲率半徑的計算計算裝配后板彈簧總成弧高及曲率半徑，首先應(yīng)確定各葉片的預(yù)應(yīng)力，其次計算出葉片在自由狀態(tài)下的曲率半徑及弧高，最后計算裝配后板彈簧總成弧高及曲率半徑。3.1鋼板彈簧各葉片預(yù)應(yīng)力的確定鋼板彈簧的所有葉片通常沖壓成不同的曲率半徑。組裝時，用中心螺栓或簧箍將葉片夾緊在一起，致使所有葉片的曲率半徑均發(fā)生變化。由于組裝夾緊時各葉片曲率半徑的變化，使各葉片在未受外載荷作用之前就產(chǎn)生了預(yù)應(yīng)力。選取各片彈簧預(yù)應(yīng)力時，要求做到：裝配前各片彈簧片間的間隙相差不大，且裝配后各片能很好地貼和，為保證主片及與其相鄰的長片有足夠的使用壽命，應(yīng)適當(dāng)降低主片及與其相鄰的長片的應(yīng)力。為此，選取各片預(yù)應(yīng)力時，可分為下列兩種情況：對于片厚相同的鋼板彈簧，各片與應(yīng)力值不宜選取過大；對于片厚不相同的鋼板彈簧，片厚可選取大些。推薦主片在根部的工作應(yīng)力與預(yù)應(yīng)力疊加后的合成應(yīng)力在300350MPa內(nèi)選取。14片長片疊加負(fù)的與應(yīng)力，短片疊加正的預(yù)應(yīng)力。預(yù)應(yīng)力從長片到短片由負(fù)值逐漸遞增至正值。在確定矩形葉片各片預(yù)應(yīng)力時，理論上如下公式：01h12+02h22+03h32 +0khk2 (1)3.2葉片在自由狀態(tài)下的曲率半徑及弧高的計算因鋼板彈簧各片在自由狀態(tài)下和裝配后的曲率半徑不同，裝配后各片產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力，其值確定了自由狀態(tài)下的曲率半徑R，各片自由狀態(tài)下做成不同曲率半徑的目的是使各片厚度相同的鋼板彈簧裝配后能很好地緊貼，減少主片工作應(yīng)力，使各片工作壽命接近。矩形斷面鋼板彈簧自由狀態(tài)下曲率半徑由下式確定：具體計算過程如下：1/R0=1/1430=6.110-3cm-1Ek=2.11059=1.89105葉片在自由狀態(tài)下的曲率半徑及弧高的計算如表7所示。3.3裝配后鋼板彈簧總成弧高及曲率半徑的計算葉片在自由狀態(tài)的曲率半徑是根據(jù)預(yù)應(yīng)力確定的，由于選擇預(yù)應(yīng)力的關(guān)系，裝配后鋼板彈簧總成弧高不一定和3.1的計算結(jié)果一致，因此，還需要再計算一次裝配后的總成弧高。如兩者接近便認(rèn)為合適，否則要調(diào)整各片預(yù)應(yīng)力，重新進(jìn)行計算，如表8。表中Hk第k片葉片在自由狀態(tài)下的弧高，；Hk第k片葉片在上一葉片的弧高增大的數(shù)值，cm；Z1-k當(dāng)?shù)趉片葉片貼合后彈簧的弧高（裝配后板簧貼合到上一葉片后的弧高），cm；Zk當(dāng)?shù)谄~片在貼合到上一葉片后，使上一葉片的弧高增大的數(shù)值，；R1-k第k片葉片貼合于上一葉片后的曲率半徑，包括葉片本身的厚度，cm。由表可知，裝配后板簧的總成弧高為10.51cm，與的計算結(jié)果11cm接近相等，說明所選預(yù)應(yīng)力大小是合適的。4鋼板彈簧各片應(yīng)力的計算及校核葉片實際應(yīng)力k=0k+kc (16)而kc=Tkc/Wk (17)同時Tkc=TcIk/Ik (18)Tc=q1c (19)且Wk=2Ik/h=0.94103 mm3。 其中 q彈簧每端滿載載荷；W斷面模數(shù)。則Tkc=q1cIk/Ik=TC /7=395030/7=39503 Ncm所以，kcTkc /Wk=621 Nmm-2具體計算如表9所示。b60%=940.8. N/mm2，各片實際應(yīng)力均小于940.8 N/mm2，符合要求。5結(jié)束語經(jīng)過上述詳細(xì)的計算，確定了輕型卡車前鋼板彈簧的片數(shù)、片寬、片厚、片長、弧高、曲率半徑、檢驗剛度、裝配剛度等其它技術(shù)參數(shù)，并進(jìn)行校核，驗證所選取的參數(shù)基本上滿足了汽車在空、滿載條件下對平順性、舒適性以及安全方面的要求。參考文獻(xiàn) 邱宣懷機(jī)械設(shè)計手冊北京：機(jī)械工業(yè)出版社 中國機(jī)械工程學(xué)會，中國機(jī)械設(shè)計大典編委會中國機(jī)械設(shè)計大典（第三冊）南昌：江西科學(xué)技術(shù)出版社， 汪曾祥彈簧設(shè)計手冊上海：上?？茖W(xué)技術(shù)文獻(xiàn)出版社， 王望予汽車設(shè)計北京：機(jī)械工業(yè)出版社：4.2鋼板彈簧設(shè)計4.2.1鋼板彈簧的布置方案鋼板彈簧在汽車上可以縱置或者橫置。后者因為要傳遞縱向力，必須設(shè)置附加的導(dǎo)向傳力裝置，使結(jié)構(gòu)復(fù)雜、質(zhì)量加大，所以只在少數(shù)輕、微型車上應(yīng)用?？v置鋼板彈簧能傳遞各種力和力矩，并且結(jié)構(gòu)簡單，故在汽車上得到廣泛應(yīng)用?？v置鋼板彈簧又有對稱式與不對稱式之分。鋼板彈簧中部在車軸(橋)上的固定中心至鋼板彈簧兩端卷耳中心之間的距離若相等，則為對稱式鋼板彈簧；若不相等，則稱為不對稱式鋼板彈簧。多數(shù)情況下汽車采用對稱式鋼板彈簧。由于整車布置上的原因，或者鋼板彈簧在汽車上的安裝位置不動，又要改變軸距或者通過變化軸距達(dá)到改善軸荷分配的目的時，采用不對稱式鋼板彈簧。4.2.2鋼板彈簧主要參數(shù)的確定在進(jìn)行鋼板彈簧計算之前，應(yīng)當(dāng)知道下列初始條件：滿載靜止時汽車前、后軸(橋)負(fù)荷、和簧下部分荷重、，并據(jù)此計算出單個鋼板彈簧的載荷：和，懸架的靜撓度和動撓度，汽車的軸距等。1.滿載弧高滿載弧高是指鋼板彈簧裝到車軸(橋)上，汽車滿載時鋼板彈簧主片上表面與兩端(不包括卷耳孔半徑)連線間的最大高度差(圖43)。用來保證汽車具有給定的高度。當(dāng)0時，鋼板彈簧在對稱位置上工作。為了在車架高度已限定時能得到足夠的動撓度值，常取1020mm。2.鋼板彈簧長度L的確定鋼板彈簧長度L是指彈簧伸直后兩卷耳中心之間的距離。增加鋼板彈簧長度L能顯著降低彈簧應(yīng)力，提高使用壽命；降低彈簧剛度，改善汽車平順性；在垂直剛度c給定的條件下，又能明顯增加鋼板彈簧的縱向角剛度。鋼板彈簧的縱向角剛度系指鋼板彈簧產(chǎn)生單位縱向轉(zhuǎn)角時，作用到鋼板彈簧上的縱向力矩值。增大鋼板彈簧縱向角剛度的同時，能減少車輪扭轉(zhuǎn)力矩所引起的彈簧變形；選用長些的鋼板彈簧，會在汽車上布置時產(chǎn)生困難。原則上在總布置可能的條件下，應(yīng)盡可能將鋼板彈簧取長些。推薦在下列范圍內(nèi)選用鋼板彈簧的長度：轎車：L(0.400.55)軸距；貨車前懸架：L (0.260.35)軸距，后懸架：L (0.350.45)軸距。圖43 鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高3.鋼板斷面尺寸及片數(shù)的確定 (1)鋼板斷面寬度b的確定 有關(guān)鋼板彈簧的剛度、強(qiáng)度等，可按等截面簡支梁的計算公式計算，但需引入撓度增大系數(shù)加以修正。因此，可根據(jù)修正后的簡支梁公式計算鋼板彈簧所需要的總慣性矩。對于對稱鋼板彈簧 (45)式中，s為U形螺栓中心距(mm)；是為考慮U形螺栓夾緊彈簧后的無效長度系數(shù)(如剛性夾緊，取，撓性夾緊，取)；c為鋼板彈簧垂直剛度(Nmm)，；為撓度增大系數(shù)(先確定與主片等長的重疊片數(shù)，再估計一個總片數(shù)，求得，然后用初定)；E為材料的彈性模量。鋼板彈簧總截面系數(shù)用下式計算 (46)式中，為許用彎曲應(yīng)力。 對于55SiMnVB或60Si2Mn等材料，表面經(jīng)噴丸處理后，推薦在下列范圍內(nèi)選?。呵皬椈珊推胶鈶壹軓椈蔀?50450N；后主簧為450550N；后副簧為220250N。 將式(46)代人下式計算鋼板彈簧平均厚度 (57) 有了以后，再選鋼板彈簧的片寬b。增大片寬，能增加卷耳強(qiáng)度，但當(dāng)車身受側(cè)向力作用傾斜時，彈簧的扭曲應(yīng)力增大。前懸架用寬的彈簧片，會影響轉(zhuǎn)向輪的最大轉(zhuǎn)角。片寬選取過窄，又得增加片數(shù)，從而增加片間的摩擦和彈簧的總厚。推薦片寬與片厚的比值在610范圍內(nèi)選取。 (2)鋼板彈簧片厚h的選擇 矩形斷面等厚鋼板彈簧的總慣性矩用下式計算 (58)式中，n為鋼板彈簧片數(shù)。 由式(48)可知，改變片數(shù)n、片寬b和片厚h三者之一，都影響到總慣性矩的變化；再結(jié)合式(45)可知，總慣性矩的改變又會影響到鋼板彈簧垂直剛度c的變化，也就是影響汽車的平順性變化。其中，片厚丸的變化對鋼板彈簧總慣性矩了。影響最大。增加片厚九，可以減少片數(shù)n。鋼板彈簧各片厚度可能有相同和不同兩種情況，希望盡可能采用前者。但因為主片工作條件惡劣，為了加強(qiáng)主片及卷耳，也常將主片加厚，其余各片厚度稍薄。此時，要求一副鋼板彈簧的厚度不宜超過三組。為使各片壽命接近又要求最厚片與最薄片厚度之比應(yīng)小于1.5。最后，鋼板斷面尺寸b和h應(yīng)符合國產(chǎn)型材規(guī)格尺寸。圖44 葉片斷面形狀a)矩形斷面 b)T形斷面 c)單面有拋物線邊緣斷面 d)單面有雙槽的斷面(3)鋼板斷面形狀 矩形斷面鋼板彈簧的中性軸，在鋼板斷面的對稱位置上(圖44a)。工作時一面受拉應(yīng)力，另一面受壓應(yīng)力作用，而且上、下表面的名義拉應(yīng)力和壓應(yīng)力的絕對值相等。因材料抗拉性能低于抗壓性能，所以在受拉應(yīng)力作用的一面首先產(chǎn)生疲勞斷犁。除矩形斷面以外的其它斷面形狀的葉片(圖44b、c、d)，其中性軸均上移，使受拉應(yīng)力作用的一面的拉應(yīng)力絕對值減小，而受壓應(yīng)力作用的一面的壓應(yīng)力絕對值增大，從而改善了應(yīng)力在斷面上的分布狀況，提高了鋼板彈簧的疲勞強(qiáng)度和節(jié)約近10的材料。(4)鋼板彈簧片數(shù)n 片數(shù)n少些有利于制造和裝配，并可以降低片間的干摩擦，改善汽車行駛平順性。但片數(shù)少了將使鋼板彈簧與等強(qiáng)度梁的差別增大，材料利用率變壞。多片鋼板彈簧一般片數(shù)在614片之間選取，重型貨車可達(dá)20片。用變截面少片簧時，片數(shù)在14片之間選取。4.2.3鋼板彈簧各片長度的確定片厚不變寬度連續(xù)變化的單片鋼板彈簧是等強(qiáng)度梁，形狀為菱形(兩個三角形)。將由兩個三角形鋼板組成的鋼板彈簧分割成寬度相同的若干片，然后按照長度大小不同依次排列、疊放到一起，就形成接近實用價值的鋼板彈簧。實際上的鋼板彈簧不可能是三角形，因為為了將鋼板彈簧中部固定到車軸(橋)上和使兩卷耳處能可靠地傳遞力，必須使它們有一定的寬度，因此應(yīng)該用中部為矩形的雙梯形鋼板彈簧(圖45)替代三角形鋼板彈簧才有真正的實用意義。這種鋼板彈簧各片具有相同的寬度，但長度不同。鋼板彈簧各片長度就是基于實際鋼板各片展開圖接近梯形梁的形狀這一原則來作圖的。首先假設(shè)各片厚度不同，則具體進(jìn)行步驟如下：先將各片厚度的立方值按同一比例尺沿縱坐標(biāo)繪制在圖上(圖46)，再沿橫坐標(biāo)量出主片長度的一半L2和U形螺栓中心距的一半s/2，得到A、B兩點(diǎn)，連接A、B即得到三角形的鋼板彈簧展開圖。AB線與各葉片上側(cè)邊的交點(diǎn)即為各片長度。如果存在與主片等長的重疊片，就從月點(diǎn)到最后一個重疊片的上側(cè)邊端點(diǎn)連一直線，此直線與各片上側(cè)邊的交點(diǎn)即為各片長度。各片實際長度尺寸需經(jīng)圓整后確定。圖45 雙梯形鋼板彈簧圖46 確定鋼板彈簧各片長度的作圖法4.2.4鋼板彈簧剛度驗算在此之前，有關(guān)撓度增大系數(shù)、總慣性矩、片長和葉片端部形狀等的確定都不夠準(zhǔn)確，所以有必要驗算剛度。用共同曲率法計算剛度的前提是，假定同一截面上各片曲率變化值相同，各片所承受的彎矩正比于其慣性矩，同時該截面上各片的彎矩和等于外力所引起的彎矩。剛度驗算公式為 (49)其中，；。式中，為經(jīng)驗修正系數(shù)，0.900.94；E為材料彈性模量；、為主片和第()片的一半長度。 式(69)中主片的一半，如果用中心螺栓到卷耳中心間的距離代入，求得的剛度值為鋼板彈簧總成自由剛度；如果用有效長度，即代入式(69)，求得的剛度值是鋼板彈簧總成的夾緊剛度。4.2.5鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高及曲率半徑計算 (1)鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高 鋼板彈簧各片裝配后，在預(yù)壓縮和U形螺栓夾緊前，其主片上表面與兩端(不包括卷耳孔半徑)連線間的最大高度差(圖43)，稱為鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的弧高，用下式計算 (410)式中，為靜撓度；為滿載弧高；為鋼板彈簧總成用U形螺栓夾緊后引起的弧高變化，；s為U形螺栓中心距；L為鋼板彈簧主片長度。 鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的曲率半徑。(2)鋼板彈簧各片自由狀態(tài)下曲率半徑的確定 因鋼板彈簧各片在自由狀態(tài)下和裝配后的曲率半徑不同(圖47)，裝配后各片產(chǎn)生預(yù)應(yīng)力，其值確定了自由狀態(tài)下的曲率半徑各片自由狀態(tài)下做成不同曲率半徑的目的是：使各片厚度相同的鋼板彈簧裝配后能很好地貼緊，減少主片工作應(yīng)力，使各片壽命接近。圖47 鋼板彈簧各片自由狀態(tài)下的曲率半徑 矩形斷面鋼板彈簧裝配前各片曲率半徑由下式確定 (411)式中，為第i片彈簧自由狀態(tài)下的曲率半徑(mm)；為鋼板彈簧總成在自由狀態(tài)下的曲率半徑(mm)；為各片彈簧的預(yù)應(yīng)力(N)；正為材料彈性模量(N)，取N/；為第i片的彈簧厚度(mm)。 在已知鋼板彈簧總成自由狀態(tài)下曲率半徑和各片彈簧預(yù)加應(yīng)力的條件下，可以用式(411)計算出各片彈簧自由狀態(tài)下的曲率半徑。選取各片彈簧預(yù)應(yīng)力時，要求做到：裝配前各片彈簧片間間隙相差不大，且裝配后各片能很好貼和；為保證主片及與其相鄰的長片有足夠的使用壽命，應(yīng)適當(dāng)降低主片及與其相鄰的長片的應(yīng)力。為此，選取各片預(yù)應(yīng)力時，可分為下列兩種情況：對于片厚相同的鋼板彈簧，各片預(yù)應(yīng)力值不宜選取過大；對于片厚不相同的鋼板彈簧，厚片預(yù)應(yīng)力可取大些。推薦主片在根部的工作應(yīng)力與預(yù)應(yīng)力疊加后的合成應(yīng)力在300350N內(nèi)選取。14片長片疊加負(fù)的預(yù)應(yīng)力，短片疊加正的預(yù)應(yīng)力。預(yù)應(yīng)力從長片到短片由負(fù)值逐漸遞增至正值。 在確定各片預(yù)應(yīng)力時，理論上應(yīng)滿足各片彈簧在根部處預(yù)應(yīng)力所造成的彎矩之代數(shù)和等于零，即 (412)或 (413)如果第i片的片長為，則第i片彈簧的弧高為 (414)4.2.6鋼板彈簧總成弧高的核算 由于鋼板彈簧葉片在自由狀態(tài)下的曲率半徑是經(jīng)選取預(yù)應(yīng)力后用式(411)計算，受其影響，裝配后鋼板彈簧總成的弧高與用式計算的結(jié)果會不同。因此，需要核算鋼板彈簧總成的弧高。 根據(jù)最小勢能原理，鋼板彈簧總成的穩(wěn)定平衡狀態(tài)是各片勢能總和最小狀態(tài)，由此可求得等厚葉片彈簧的為 (415)式中，為鋼板彈簧第i片長度。 鋼板彈簧總成弧高為 (416) 用式(416)與用式(410)計算的結(jié)果應(yīng)相近。如相差較多，可經(jīng)重新選用各片預(yù)應(yīng)力再行核算。4.2.7鋼板彈簧強(qiáng)度驗算 (1)緊急制動時，前鋼板彈簧承受的載荷最大，在它的后半段出現(xiàn)的最大應(yīng)力用下式計算 （417)式中，為作用在前輪上的垂直靜負(fù)荷；為制動時前軸負(fù)荷轉(zhuǎn)移系數(shù)，轎車：1.21.4，貨車：1.41.6；、為鋼板彈簧前、后段長度；為道路附著系數(shù)，取0.8；為鋼板彈簧總截面系數(shù)；c為彈簧固定點(diǎn)到路面的距離(圖48)。(2)汽車驅(qū)動時，后鋼板彈簧承受的載荷最大，在它的前半段出現(xiàn)最大應(yīng)力用下式計算 (418)式中，G2為作用在后輪上的垂直靜負(fù)荷；m；為驅(qū)動時后軸負(fù)荷轉(zhuǎn)移系數(shù)，轎車：1.251.30，貨車：1.11.2；為道路附著系數(shù)；b為鋼板彈簧片寬；為鋼板彈簧主片厚度。 此外，還應(yīng)當(dāng)驗算汽車通過不平路面時鋼板彈簧的強(qiáng)度。許用應(yīng)力取為1000N。 (3)鋼板彈簧卷耳和