沖壓生產管理程序.doc

沖壓生產管理程序字體大?。捍?- 中 - 小 sunnyhome 發(fā)表于 08-03-30 17:51 閱讀(624) 評論(0) 1. 目的:通過對生產過程的控制,確保產品質量符合客戶要求。2. 適用范圍:2.1生產安排,生產進度管理等均適用。2.2適合本公司生產過程對客戶所要求的制程能力的控制。3. 定義與術語: 無4. 參考資料無5. 權責:5.1 生產部負責生產實施。5.2 品管部負責首件產品確認、生產過程產品質量的監(jiān)督。5.3 工程部負責操作標準、檢驗標準與物料標準的制定,分發(fā)和監(jiān)督的管理。6. 程序內容: 6.1 接訂單6.1.1生產部所接獲營業(yè)部之PO SCHEDULE即為客戶訂單。6.2 生產計劃6.2.1生產計劃編制6.2.1.1根據客戶訂單所要求的出貨數量與交貨日期,結合該產品在工程中所需的生產周期、生產標準、機臺進行編排生產計劃。6.2.2 生產計劃實施與修改 6.2.2.1各生產部門在接到生產部的生產計劃時，根據計劃時間，應提前一星期以上,作好作業(yè)前的產前準備工作，確認在生產此產品所必須的設備能力、模具、備件等因素，以確保該產品在各工序運作時能正常生產。6.2.2.2在生產過程中如有未按生產計劃完成的情況發(fā)生，應采取A：追趕措施，滿足生產計劃要求；B：重新編制計劃。在生產中應盡量使生產實績超前和采取A項措施。6.2.2.3 對于客戶急單、客戶插單、生產過程中出現異常、市場變化或其它因素造成生產計劃無法實施時,由生產部根據實際情況作出調整生產計劃。6.2.3 生產計劃的監(jiān)控6.2.3.1 各生產部門應負責遵守計劃進度并提報生產信息。 6.2.3.2 生產部根據各生產部門反饋的生產記錄,主動到現場查核生產進度。 6.2.3.3 若進度延誤會影響到交貨期時,須通知營業(yè)部以便與顧客協(xié)調交貨期變更。6.3 發(fā)生產單 6.3.1生產部根據客戶訂單、“生產物控”軟件的出世紙資料開生產調度單及生產調度領料備忘單。 6.3.2 生產部在生產調度單填上計劃生產完成日期后,將生產調度單及生產調度領料備忘單分發(fā)相關生產部門、品管部等部門。 6.3.3生產部門在上模前拿生產調度領料備忘單到貨管部領生產調度領料備忘單里相應的材料。6.4 上模調校、首件檢查和品管簽單6.4.1 調校員根據相關的規(guī)定要求、作業(yè)標準、生產調度單等有關事項進行裝模并作出首件。并把“上模中”之標識牌懸掛在機臺上。6.4.2調校員依據目視、現場治具和相應測量儀器,確認工序控制計劃書重點項目合格后交工序檢查員檢驗。若工序檢查員確認不合格,調校員須對模具和設備相關部位、參數進行調整,直到確認合格為止。6.4.3若經多次調整、檢查、確認還不能達到規(guī)定要求時,由工程經理作出判斷處理(調試、申請?zhí)夭?、維修模具)。6.4.4經判斷是維修模具時,調校員填寫模具維修單經維修組長或以上主管簽名確認后,對模具進行修理,并在機臺掛上“模具維修”標識牌。6.4.5首件檢查合格后,由工序檢查員通知調校員,調校員到生產現場試啤,看其生產穩(wěn)定性,試啤后交工序檢查員進行再檢驗。6.4.6試啤經檢驗合格后,工序檢查員在五金車間工作單或注塑車間工作單簽上“上模合格”及蓋QC印章,并通知生產部門及調校員,生部門將機臺掛的標識換上“待生產”。6.5 生產6.5.1生產過程實施 6.5.1.1生產部門組長將品管簽的五金車間工作單或注塑車間工作單、作業(yè)標準、工序控制計劃書等懸掛在相應工位易看到的位置。 6.5.1.2生產部門組長或主管安排生產員生產,但生產前組長或主管要先向生產員講解相關的作業(yè)標準、產品質量、安全等,并且看生產員操作10分鐘無任何異常才能離開。 6.5.1.3生產員按要求貼上五金品盛器標簽或塑膠品盛器標簽于產品包裝箱上。按照產品標識和可追溯程序執(zhí)行。 6.5.1.4在生產中生產員應隨時做好5S工作(包括設備、模具和場地等),保持生產設施處于清潔,有序狀態(tài)。按照5S管理規(guī)定執(zhí)行。 6.5.1.5生產員在生產中遇到或發(fā)現異常情況應立即報告調校員或組長,以便生產中問題能得到及時解決及控制。 6.5.1.6產品在工序搬移中,應防止跌落、碰撞,具體按相關作業(yè)標準或要求進行,并按照車間規(guī)定的相應區(qū)域(不合格品區(qū)、制品區(qū)、發(fā)電鍍區(qū)等)擺放。 6.5.1.7產品在車間的貯放應防止雜物壓壞、受潮、碰傷等,按照產品防護規(guī)定執(zhí)行。 6.5.1.8生產部門的組長或文員根據當班生產情況如實填入“生產物控”軟件生產日報表。 6.5.1.9下班前,各組組長及調校員將當班的生產情況和下一班注意事項如實轉交下一班的組長及調校員,須作記錄。 6.5.1.10在生產過程中,對于生產物料不夠的,應填寫補料報告表進行補料。生產完成后,如果有材料多出,一定要退貨管部,并要有記錄。 6.5.1.11生產部門的文員根據生產日報表及QC的指示開出產品移交單,通知相關部門以實施產品轉序和流動。并做好相應的記錄。 6.5.1.12生產部文員每天要核對生產日報表,并跟進生產計劃的進度,如果進度有異常,要第一時間通知生產經理作出協(xié)調或其它處理。 6.5.2生產過程檢驗 6.5.2.1生產員必須進行現場自檢,自檢項目包括: A、產品外觀質量,根據外觀檢查作業(yè)標準和其它規(guī)定進行。 B、現場專用檢具進行專項檢查。 6.5.2.2品管部工序檢查員具體負生產過程中產品檢驗和試驗。按照制程檢驗和試驗程序執(zhí)行。 6.5.3不合格的控制 6.5.3.1生產中一旦發(fā)現不合格品,應立即通知QC、現場調校員或組長以上人員進行處理。 6.5.3.2一旦發(fā)現不合格品應立即停止生產,直到不合格原因消除,并對不合格進行隔離。不合格品處理按照不合格品控制程序執(zhí)行。 6.5.3.3對于批量數量占生產調度單數量20%以上和重大不合格(影響面大,屬重缺陷)由QC填寫品質異常對策表,由相應的部門負責組織提交糾正和預防措施。按照糾正與預防措施要求程序執(zhí)行。 6.5.3.4不合格品返工/返修后,組長填寫返工/返修記錄表。待不合格處理完成后通知QC檢驗, QC檢驗后在返工/返修記錄表簽名確認。 6.5.4生產模具管理 6.5.4.1生產中模具由現場調校員進行維護和調試,需要拆模具的由調校員填模具維修單給維修部門處理。按照模具管理程序執(zhí)行。 6.5.4.2模具(包括生產中的模具)需要定期進行保養(yǎng),具體按照模具管理程序執(zhí)行。 6.5.5生產設備的管理與維護 6.5.5.1生產員不得擅自調校、拆卸機器。 6.5.5.2生產設備管理和維護按照設備維護/保養(yǎng)管理程序執(zhí)行。 6.5.6培訓 6.5.6.1新進員工應接受如下教育： A、安全操作； B、作業(yè)方法； C、對產品外觀要求的認識。 6.5.6.2生產員必須由各部門組長或主管定期指導和培訓，以便掌握本工位技術要求，嚴格按工藝要求操作。具體按照培訓、激勵控制程序執(zhí)行。 6.5.7應急計劃 6.5.7.1為確保對顧客及時供貨,防止因意外情況影響供貨,由有關部門針對可能出現的停電、停水、原料短缺、勞動力短缺、關鍵設備故障等因素造成的偶發(fā)性事件制定應急計劃。具體按照應急計劃執(zhí)行。 6.5.8文件的控制 6.5.8.1生產現場使用的文件,包括圖紙、工藝文件、質量控制文件、作業(yè)標準等，必須是現行有效文件。 6.5.8.2生產現場使用的文件不得隨意涂改，如需更改，必須按工程更改控制規(guī)定進行。6.6末件檢查 6.6.1組長將每工序最后一個產品送到品管部,產品要標識清楚調度單號、工序名稱、生產日期等。 6.6.2品管部工序檢查員要對送來的末件檢查,檢查結果與首件作對比。按照制程檢驗和試驗程序執(zhí)行。6.7 表面處理 6.7.1貨管部收到生產部門移交單,需按要求外發(fā)電鍍或噴油等。選擇供貨商按照供貨商管理規(guī)定執(zhí)行。 6.7.2本公司電鍍或噴油等為特殊工序，發(fā)外由專業(yè)工廠加工。 6.7.3電鍍或噴油等貨品送回后,先經貨管部收貨,并檢驗標識、數量等無異常,再簽單給供貨商的送貨人員離去。 6.7.4貨管部收完貨后,將產品移到待檢區(qū),并通知品管部檢查。品管部檢查按照進貨檢驗和試驗程序執(zhí)行。6.8 外觀檢查 6.8.1組長將外觀作業(yè)標準或樣辦(OK樣辦、限度樣辦、不良樣辦)或照片等掛于工位易看到的地方。 6.8.2組長根據外觀作業(yè)標準或樣辦(OK樣辦、限度樣辦、不良樣辦)或照片等要求向操作員工講解,并作示范。 6.8.3操作員將產品100%外觀全檢分類,并標識清楚合格品、返電品、返工品、報廢品等。 6.8.4將標識清楚的產品移到相應的區(qū)域給品管部檢查,按照成品檢驗和試驗程序執(zhí)行。6.8.5經檢驗合格的產品,由組長及包裝工人按有關要求包裝入倉。6.9 入倉及出貨6.9.1入倉 6.9.1.1產品經品管部檢驗合格,將產品移至相應儲存位,再檢查各標識是否齊全清晰。6.9.1.2根據檢驗合格數量入賬及入“生產物控”軟件成品入庫。6.9.2出貨 6.9.2.1生產部在出貨前要開送貨通知單給貨管部、相關生產部門、品管部。以上部門收到送貨通知單后準備產品。6.9.2.2貨管部將準備好的產品移到“出貨區(qū)”