供貨商管理程序..doc

供貨商管理程序一、目的：為使供貨商的產(chǎn)品品質(zhì)或客戶提供之原物料品質(zhì)能符合廠內(nèi)作業(yè)條件需要,進而促其改善制造技術(shù)與提高品質(zhì)管理能力,或提供合乎品質(zhì)要求之原物料,使其供應(yīng)之原物料能適切的配合生產(chǎn)之所需.二、范圍：原物料之供貨商,與提供原物料之客戶均適用之.三、定義：無四、權(quán)責(zé)：4.1 SQE：評鑒供貨商之品質(zhì)能力、評核供貨商之品質(zhì)。建議客戶原物料應(yīng)改善方向及供貨商輔導(dǎo).4.2 IQC：執(zhí)行進料檢驗作業(yè)和月供貨商批允收率統(tǒng)計。4.3 工程 : 評鑒供貨商之制程能力。 客戶提供物料不良時與客戶協(xié)商解決及供貨商輔導(dǎo).4.4 采購：配合材料供貨商評鑒工作聯(lián)系溝通、 配合輔導(dǎo)工作與建議事項之連系,溝通售后服務(wù)等之事務(wù).評核供貨商交貨時效性和交貨配合度 4.5 業(yè)務(wù)：配合對客戶原物料品質(zhì)改善建議之連系,溝通追蹤等之事務(wù)。五、內(nèi)容：頁 次 :1工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄NO主管審核資料收集/整理供貨商尋找5.1 供貨商評鑒程序5.1.1 由采購人員與新供貨商連絡(luò)了解，并于首批進料前提供“供貨商調(diào)查表”。針對調(diào)查表”和“綠色產(chǎn)品保證函”采購提供給新供貨商填寫及簽署，并需2個月內(nèi)簽回以上數(shù)據(jù)，由SQE/ GP工程師/工程/采購確認(rèn)供貨商符合基本條件。5.1.2 待“供貨商調(diào)查表”如裁定需進行稽核,SQE提供“供貨商評鑒報告”，由新供貨商填妥自我評鑒部分，三天內(nèi)傳回采購匯整，以供工程、SQE參考,由SQE發(fā)行“供貨商稽核申請書”，經(jīng)品保運籌中心主管核準(zhǔn)同意后由采購召集SQE、GP工程師、工程組成評鑒小組，至供貨商處執(zhí)行評鑒(初步評鑒)，針對新廠商未經(jīng)評鑒不得交貨。如有特例采購需發(fā)MEMO經(jīng)各部門協(xié)理同意方可進料，如未申請進料一律依不合格品處理。采購SQE供貨商調(diào)查表供貨商稽核申請書A5.2 評鑒的時機5.2.1 采購開發(fā)之任何直接材料供貨商(不含國外供貨商)皆須通過ISO9001品質(zhì)管理系統(tǒng)認(rèn)證,并提供認(rèn)證影印本給采購備查,如提供汽車機種使用材料廠商需以TS16949為目標(biāo)，需提供申請計劃。采購無5.3 評鑒依據(jù)5.3.1 評鑒項目依QSA“供貨商品質(zhì)系統(tǒng)評鑒報告”及各供貨商之QPA“供貨商制程評鑒報告”所列項目逐項評鑒, SQE品質(zhì)系統(tǒng)評鑒表；品質(zhì)過程評鑒表；頁 次 :2工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄A現(xiàn)場評鑒缺失改善BC兩種評鑒報告SQE每季度review一次并將結(jié)果登錄于5.3.2 各類別供貨商QPA之制定由SQE根據(jù)供貨商提供之flow chart以及QC工程圖制訂，原則上每年更新一次，當(dāng)發(fā)生制程變更等狀況時隨時變更，所有QPA入DCC作記錄管控。5.3.3針對GP部分則依照“產(chǎn)品環(huán)境質(zhì)量保證系統(tǒng)評鑒表”進行評鑒。評核分?jǐn)?shù)85為合格供貨商，85評核分?jǐn)?shù)80為暫定合格供貨商，評核分?jǐn)?shù)80為不合格供貨商。評核結(jié)果處理方式參考5.7。5.3.4如客戶有指定的QSA/QPA/GP格式則依客戶(指定格式)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。5.3.5 針對新供貨商稽核時工程及采購需提交工程評鑒表采購評鑒表。采購工程G.P工程師產(chǎn)品環(huán)境品質(zhì)保證管理系統(tǒng)評鑒表工程評鑒表采購評鑒表5.4 對于稽核缺失項發(fā)“Corrective Action Report”給供貨商并要求于一周內(nèi)回復(fù)原因分析與改善對策SQECorrective Action Report5.5 評鑒對象：原則上所有新開發(fā)之供貨商/外包商，符合以下任何一項者理論上即可豁免(含年度稽核之供貨商)但新供貨商仍需提供“供貨商調(diào)查表”.5.5.1 客戶指定之供貨商（采購需直接購買的供貨商）需提供調(diào)查表；5.5.2 國外供貨商/外包商；5.5.3 貿(mào)易商、代理商及經(jīng)銷商; 5.5.4 具有市場壟斷性質(zhì)之供貨商 5.5.5合格供貨商5.5.6 已經(jīng)通過QC080000之供貨商5.5.7 治工具板所開發(fā)的新廠商采購供貨商調(diào)查表頁 次 :3工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄BC提供改善報告和佐證效果確認(rèn)評鑒報告整理建立合格供貨商數(shù)據(jù)CNO5.6 評鑒總分為評鑒項目滿分之總分，達總評鑒項目滿分(若不適用項目不列入分?jǐn)?shù)計算)之85%(含)以上為合格，70%84%為暫定合格，69%以下為不合格; 單項評分規(guī)則：a.評為0分：稽核項實際作業(yè)有缺失；文件定義不明確等。b.評為1分：針對稽核的建議項；或?qū)嶋H作業(yè)與文件規(guī)定相符，但與業(yè)界或同行比不夠完善者。c.評為2分：實際作業(yè)與文件定義相符者；在同行中比較先進的。SQE品質(zhì)系統(tǒng)評鑒表品質(zhì)過程評鑒表5.7 a.評鑒結(jié)果為合格時對于缺失項部分附上書面文件或圖片作為改善證據(jù)由稽核小組成員確認(rèn)OK后可結(jié)案，并由SQE匯總作成評鑒報告b.評鑒結(jié)果為暫定合格時，對于缺失項附書面文件或圖片作為改善證據(jù)，由稽核小組成員于兩周內(nèi)再次針對缺失項的改善成效現(xiàn)場確認(rèn)OK后，由SQE匯總作成最后的評鑒報告。c.對于評鑒結(jié)果為不合格的供貨商依然發(fā)稽核CAR給供貨商并要求于一周內(nèi)回復(fù)若供貨商積極配合改善且有合作的意象則SQE在評鑒報告中備注下次可重新評鑒時間若供貨商不配合改善則SQE于報告中備注取消重新評鑒的機會。SQE品質(zhì)系統(tǒng)評鑒報告品質(zhì)過程評鑒報告5.8評鑒合格之供貨商，由采購登錄于合格供貨商名冊備查：大型供貨商評鑒合格后，登記于“合格供貨商名冊(A)”中，員工人數(shù)少于五十人以下之小型工廠評鑒合格后登記于“合格供貨商名冊（B）”中。采購合格供貨商名冊(A)、合格供貨商名冊(B)頁 次 :4工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄C建立合格供貨商資料料據(jù)制定年度稽核計劃D5.9 透過經(jīng)銷商(代理商)購買材料之供貨商及與品質(zhì)無直關(guān)系之供貨商，限于現(xiàn)階段技術(shù)問題無法克服故暫不予以評鑒，但仍須經(jīng)原物料認(rèn)可后方得以購買使用，并登記于“合格供貨商名冊C”中，廠商首次認(rèn)可及PPQP要求詳見原物料認(rèn)可管理辦法。5.10 遇下列情形, SQE發(fā)行“供貨商稽核申請書”,經(jīng)品保運籌中心主管同意后, 由采購安排行程, 評鑒小組依行程前往供貨商處執(zhí)行再評鑒作業(yè):5.10.1月度品質(zhì)評核在C級(含)以下者采購合格供貨商名冊(C)5.10.2 合格供貨商定期評審和風(fēng)險管理，SQE工程師每年度皆須排定合格供貨商稽核計劃表(格式不限)，并依照計劃表由采購安排行程，依行程前往稽核，稽核計劃表排定原則如下 :5.10.2.1 若每月交貨未達3批則不需排訂稽核.5.10.2.2 稽核行程排訂以國內(nèi)廠商為主，若為臺灣廠商，可由臺灣廠SQE協(xié)助前往稽核。5.10.2.3 依客戶所要求的重要廠商以及稽核頻率。5.10.2.4 去年度發(fā)生重大客抱不良。 5.10.2.5去年年度多次發(fā)生在制品異常，一年4次（含）以上者。SQE采購工程GP工程師稽核申請書品質(zhì)系統(tǒng)評鑒表品質(zhì)過程評鑒表產(chǎn)品環(huán)境品質(zhì)保證評鑒表材料分類表評核等級表頁 次 :5工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄D評鑒報告整理供貨商定期評核E5.10.2.6 GP高風(fēng)險材料（詳見“AVL風(fēng)險評估FMEA表”）。5.10.2.7 去年度曾為c級供貨商者。5.10.2.8 若去年度評核皆為A級供貨商，SQE可視狀況不排入年度稽核。5.10.2.9其它稽核需求時.5.10.3合格供貨商(外包商)例行性稽核及非例行性稽核，可由SQE工程師依供貨商(外包商)稽核計劃排定原則、供貨商(外包商)近期質(zhì)量狀況及稽核效益判定，選擇對供貨商(外包商)進行GPA、QSA、QPA全部或其中任一項目進行稽核，再由實際稽核分?jǐn)?shù)判定是否仍為合格供貨商(外包商)。SQE采購工程GP工程師品質(zhì)系統(tǒng)評鑒表品質(zhì)過程評鑒表產(chǎn)品環(huán)境品質(zhì)保證管理系統(tǒng)評鑒表5.11評鑒小組于評鑒供貨商后一周內(nèi)，須提交評鑒報告經(jīng)品保主管核準(zhǔn)后，由采購登錄于合格供貨商名冊,作為采購依據(jù)。同時采購須將合格名冊發(fā)文給品保作為進料檢驗依據(jù)。5.12品質(zhì)評核以月為單位，每月評核一次，若供貨商的總供料批數(shù)少于3批(不含)者，則該供貨商該月不予評核。5.13評核項目為材料質(zhì)量、服質(zhì)量兩大類。材料質(zhì)量包含批允收率、客戶抱怨及在制品異常;品質(zhì)配合度包含CAR回復(fù)率及配合度;頁 次 :6工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄EF5.14材料類別及各評核目得分之比例請參照總評分表(附件一)?？偟梅?= 材料質(zhì)量得分(批允收率+客戶抱怨+在制品異常)+ 服務(wù)質(zhì)量得分(CAR回復(fù)率+配合度)5.14.1批允收率a. 批允收率 = (當(dāng)月進料總允收批數(shù)/當(dāng)月總進料批數(shù))*100%b.批允收率得分之計算方式: (當(dāng)月進料總允收批數(shù)/當(dāng)月總進料批數(shù))*25 c.此項目主要針對進料檢驗之品質(zhì)結(jié)果作評核。5.14.2 客戶抱怨a.以客抱之嚴(yán)重度、結(jié)案速度及影響程度作為扣分標(biāo)準(zhǔn)，請參照，附件二b.此項目主要針對成品出貨至客戶端之材料品質(zhì)作評核。SQE供貨商月度品質(zhì)評核表、供貨商月度等級評核表、評等與矯正行動對照表頁 次 :7工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄FG5.14.3 在制品異常：a.在制品異常得分 =上線不良率得分+異常件數(shù)得分。b.上線不良率 = (該工單投入總不良數(shù)/該工單投入總生產(chǎn)數(shù))*100%c.不良率得分之計算方式:20- (該工單不良數(shù)/該工單總生產(chǎn)數(shù)) x 8 x 20(得分0分時，以0分計算。)d.各類材料之在制品異常件數(shù)扣分方式請參照“在制品異常件數(shù)扣分表”(附件三)。e.此項目主要針對上線后之材料品質(zhì)作評核。5.14.4 CAR回復(fù)率：a. CAR回復(fù)率得分 = (當(dāng)月已回復(fù)之CAR件數(shù)/當(dāng)月預(yù)計回復(fù)之CAR件數(shù))*15b.若CAR之回復(fù)內(nèi)容不完整、不正確或其它因素遭退件者，若沒有在期限內(nèi)再回復(fù)者，視同未回復(fù)。c.若該件CAR之回復(fù)Due Date跨月，則不算“當(dāng)月預(yù)計結(jié)案之CAR件數(shù)”，并計算到回復(fù)Due Date之當(dāng)月份。d.未結(jié)案之CAR件數(shù)需累計至次月。SQE供貨商月度品質(zhì)評核表、供貨商月度等級評核表、評等與矯正行動對照表頁 次 :8工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄GSQE整合評核結(jié)果He.此項目主要針對每件CAR之開立及回復(fù)時效作評核，CAR之開立時機具體請參考進料不合格品處理辦法開立“供貨商品質(zhì)改善報告表”國內(nèi)供貨商收到材料或信息后7天內(nèi)回復(fù)報告，國外供貨商收到材料或信息后14天內(nèi)回復(fù)報告。如為客戶指定供貨商不配合回復(fù)，將通知業(yè)務(wù)反饋客戶處理.f.當(dāng)廠內(nèi)MRB,在制品材料異常，客戶要求，光電客戶PAD issue需將零件寄送供應(yīng)商分析，請參考零件分析寄件要求操作規(guī)范。5.14.5 質(zhì)量配合度：以供貨商的服務(wù)質(zhì)量、服務(wù)速度及合作性為基準(zhǔn)來進行評分。a 質(zhì)量交期出嚴(yán)重問題時制止交貨5.15針對配合度佳的廠商在原有評分基礎(chǔ)上可進行加分，詳細(xì)加分項目詳見附件7.7供應(yīng)商配合加分表SQE采購供貨商月度品質(zhì)評核表、供貨商月度等級評核表、評等與矯正行動對照表、供應(yīng)商配合加分表5.16依據(jù)供貨商總得分訂定五個評等等級，品保SQE于每個月的5日對廠內(nèi)相關(guān)單位發(fā)行“供貨商月度質(zhì)量評核結(jié)果”，且單獨發(fā)行“供貨商月度質(zhì)量評核表”給評等等級C級以下之供貨商。并且需依照“評等與矯正行動對照表”(附件四) 執(zhí)行矯正措施或獎勵行動。SQE供貨商月度品質(zhì)評核表頁 次 :9工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄H供貨商輔導(dǎo)機制供貨商輔導(dǎo)小組成立IK5.17 輔導(dǎo)與時機 :5.17.1 品質(zhì)評核C級以下(含)之供貨商.5.17.2 因供貨商產(chǎn)品造成在制品重大變異時.SQE無5.18凡是合于5.16二點中情形之供貨商,由工程與品保共同決議輔導(dǎo)方式.5.19供貨商輔導(dǎo),應(yīng)由采購、工程、SQE人員組成(由單位主管指派)SQE工程采購無5.20 供貨商因5.16 原因需輔導(dǎo)時，由以下方式進行：5.20.1 采購與供貨商連系,請供貨商至廠內(nèi)協(xié)商.5.20.2 廠內(nèi)派人至供貨商處進行輔導(dǎo),要求改善.采購無5.21 通知采購連絡(luò)供貨商我方?jīng)Q議對其進行輔導(dǎo)之對策與方式.5.22 供貨商至廠內(nèi)接受稽核輔導(dǎo):5.22.1 由采購或工程師與供貨商作進一步的連系,包括行程安排,討論項目,使供貨商能準(zhǔn)備資料,安排相關(guān)人員至廠內(nèi),以利進度之進行.采購SQE會議記錄頁 次 :10工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄IK派人至供貨商端輔導(dǎo)供貨商派人到廠內(nèi)輔導(dǎo)JK5.22.2 供貨商至廠內(nèi)接受輔導(dǎo)時,工程,品保,采購,生管或其它相關(guān)人員須參與檢討會議,必要時進行實驗尋求改善對策. 5.23 廠內(nèi)人員至供貨商處進行稽核輔導(dǎo):5.23.1 由品保提供輔導(dǎo)供貨商之名冊,數(shù)據(jù).5.23.2 采購人員先前通知供貨商輔導(dǎo)討論項目,使供貨商能準(zhǔn)備數(shù)據(jù),以利進度之進行.5.23.3 供貨商在同意公司派人參觀,稽核后應(yīng)安排有關(guān)人員于當(dāng)日在廠接待,以便輔導(dǎo)事宜.5.23.4 廠內(nèi)工程,品保,采購或其它相關(guān)單位,派員組成稽核輔導(dǎo)小組于安排之日期至供貨商處進行稽核輔導(dǎo).采購SQE工程品質(zhì)系統(tǒng)評鑒表品質(zhì)過程評鑒表5.24 輔導(dǎo)重點項目:5.24.1 與供貨商討論由公司所發(fā)出的“進料檢驗品質(zhì)變異單”或“產(chǎn)品送檢報告表”,要求供貨商的改進措施計劃與實施日期及預(yù)定完成日期.5.24.2 供貨商管制出貨檢驗的要求及測試方式,是否合乎要求.5.24.3 供貨商對于不良品處置方式,是否合乎品管系統(tǒng).采購SQE工程進料品質(zhì)變異單材料檢驗表頁 次 :11工作流程工作內(nèi)容說明責(zé)任人相關(guān)記錄JKSQE確認(rèn)改善成效數(shù)據(jù)歸檔5.24.4 供貨商在制程上的缺失,是否影響材料品質(zhì).5.24.5 供貨商對狀態(tài)處理,是否有足夠的工程能力.5.24.6 供貨商對數(shù)據(jù)是否保持記錄完整.5.24.7 供貨商對生產(chǎn)進度的控制及生產(chǎn)最大產(chǎn)能,以作為發(fā)訂單的參考.5.24