焊接工藝通用工藝守則.doc

1.主題內(nèi)容與適用范圍1.1本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器主要承壓元件焊條電弧焊、埋弧焊以及焊縫返修的基本要求和操作規(guī)則,常壓容器的焊接可參照?qǐng)?zhí)行。1.2 本標(biāo)準(zhǔn)適用于碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼制D1、D2類(lèi)壓力容器的焊接(不包括有色金屬的焊接)。1.3本守則如與設(shè)計(jì)文件相矛盾之處，應(yīng)以設(shè)計(jì)文件為準(zhǔn)。1.4焊接時(shí)，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程和本守則外，還應(yīng)符合圖樣的規(guī)定。1.5本守則中引用的法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)、守則等如經(jīng)修改，應(yīng)以新的版本為準(zhǔn)。2.引用標(biāo)準(zhǔn)TSGR0004固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程 GB150 壓力容器GB151 管殼式換熱器JB4710 鋼制塔式容器JB4731 鋼制臥式容器HG20584 鋼制化工容器制造技術(shù)要求NB/T47015壓力容器焊接規(guī)程N(yùn)B/T47014承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定NB/T47016承壓設(shè)備產(chǎn)品焊接試件的力學(xué)性能檢驗(yàn)TSG Z60022010特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則GB/T21433不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性試驗(yàn)HG20583鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)定GB985氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊縫坡口的基本形式及尺寸GB986埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸3. 焊接材料3.1 焊接材料包括焊條、焊絲、焊劑、鋼帶、氣體、電極和襯墊等。3.2 焊接材料應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，按照材料驗(yàn)收程序進(jìn)行驗(yàn)收與復(fù)驗(yàn)，合格后方可使用。3.3 焊條藥皮應(yīng)均勻、表面無(wú)氣孔、沒(méi)有明顯的裂紋、脫皮現(xiàn)象，并存放在干燥的倉(cāng)庫(kù)內(nèi)，要求溫度5、相對(duì)濕度60%，使用前對(duì)焊條按規(guī)定溫度應(yīng)進(jìn)行烘干和保溫，烘干后的焊條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取，低氫型焊條一般在常溫下4h后應(yīng)重新烘干，烘干次數(shù)不宜超過(guò)三次，對(duì)于焊工退回的焊條，庫(kù)管員要做好標(biāo)識(shí)，并按牌號(hào)、規(guī)格、代號(hào)存放，使用前應(yīng)進(jìn)行烘干，對(duì)于二次烘干的焊條應(yīng)在焊條夾持端的截面用記號(hào)筆涂黃色標(biāo)記，對(duì)于第三次烘干的焊條應(yīng)在焊條夾持端的截面用記號(hào)筆涂紅色標(biāo)記。3.4焊條、焊絲、焊劑及氣體的選用應(yīng)根據(jù)NB/T47015規(guī)定或圖樣規(guī)定進(jìn)行選擇，對(duì)于非受壓元件或圖樣中未注明的焊材可按下列原則選用。3.4.1低碳鋼、低合金鋼焊接應(yīng)按母材抗拉強(qiáng)度等級(jí)選用相應(yīng)強(qiáng)度等級(jí)的焊材，不同強(qiáng)度的低碳鋼、低合金鋼焊接應(yīng)按強(qiáng)度較低一側(cè)母材要求選擇焊材，即按“低匹配”原則。3.4.2不銹鋼焊接一般應(yīng)選用與母材金屬化學(xué)成份相近的焊接材料，不銹鋼與碳素鋼、低合金鋼之間的焊接一般選用鉻鎳含量高于奧氏體母材的焊接材料焊接。3.5 焊工應(yīng)根據(jù)焊接要求選用相應(yīng)焊機(jī)，并注意直流焊機(jī)的極性連接。4. 焊工及其鋼印4.1從事壓力容器焊接作業(yè)的人員（以下簡(jiǎn)稱(chēng)焊工），應(yīng)當(dāng)按照TSG Z60022010特種設(shè)備焊接操作人員考核細(xì)則規(guī)定考核合格，取得相應(yīng)項(xiàng)目的特種設(shè)備作業(yè)人員證后，方能在有效期間內(nèi)擔(dān)任合格項(xiàng)目范圍內(nèi)的焊接工作；4.2焊工應(yīng)當(dāng)按照焊接工藝指令卡和通用焊接工藝卡施焊并且做好施焊記錄，檢驗(yàn)人員應(yīng)當(dāng)對(duì)實(shí)際的焊接工藝參數(shù)進(jìn)行檢查，檢驗(yàn)記錄列入產(chǎn)品質(zhì)量證明文件；4.3應(yīng)當(dāng)在壓力容器受壓元件焊縫附近的指定部位打上焊工鋼?。ú讳P鋼除外），并做好記錄，不銹鋼設(shè)備的焊工鋼印應(yīng)在排版圖上記錄。 4.4公司焊接負(fù)責(zé)人應(yīng)當(dāng)建立每個(gè)持證焊工技術(shù)檔案。5. 焊前準(zhǔn)備5.1 焊前必須檢查和熟悉所焊產(chǎn)品的圖樣、工藝和有關(guān)技術(shù)要求，明確焊接鋼種，所用焊接材料牌號(hào)、焊接規(guī)范及操作要領(lǐng)。5.2 檢查所焊工件的裝配質(zhì)量，包括坡口型式、角度、鈍邊、間隙及錯(cuò)邊量是否符合要求并對(duì)坡口表面進(jìn)行清理，除去焊縫兩側(cè)2030mm范圍內(nèi)的油污、銹蝕，不銹鋼焊縫兩側(cè)100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂刷白堊粉、防止飛濺。5.3 對(duì)焊機(jī)進(jìn)行焊前檢查，注意電源部分、電纜及接頭是否接觸良好，檢查各控制部分是否失靈，運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，焊接地線與工件連接應(yīng)可靠，以保證焊接過(guò)程連續(xù)性和穩(wěn)定性，對(duì)直流焊機(jī)應(yīng)按工藝正確選擇極性，準(zhǔn)備好焊接工具和防護(hù)用品。5.4 焊工按領(lǐng)料單領(lǐng)用焊材，領(lǐng)用單應(yīng)注明產(chǎn)品名稱(chēng)及編號(hào)、焊縫代號(hào)、焊材的牌號(hào)規(guī)格，數(shù)量，庫(kù)管員按領(lǐng)料單對(duì)焊條進(jìn)行烘干，并做好記錄。焊工領(lǐng)用焊條時(shí)必須用保溫桶。5.5 焊前預(yù)熱應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份、焊接方法及環(huán)境情況由工藝確定具體預(yù)熱溫度，當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時(shí)應(yīng)采取防護(hù)措施，否則應(yīng)禁止施焊。（1）氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s；其他焊接方法大于10m/s；（2）相對(duì)濕度大于90%；（3）雨雪環(huán)境；（4）焊件溫度低于-20。當(dāng)焊件溫度為0-20時(shí)應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15以上。5.6 埋弧焊焊前，除遵守以上有關(guān)規(guī)定外，焊絲表面應(yīng)進(jìn)行清理、除油、銹，然后繞入焊絲盤(pán)內(nèi)，纏繞時(shí)要避免折彎，或中途折斷，焊劑應(yīng)進(jìn)行烘干，對(duì)使用過(guò)的焊劑應(yīng)經(jīng)過(guò)篩處理，清除熔渣、雜物和粉塵。5.7 焊接筒體縱焊縫時(shí)，應(yīng)在焊縫兩端點(diǎn)焊引弧板和熄弧板。6預(yù)熱6.1根據(jù)母材化學(xué)成分、焊接性能、焊接接頭拘束程度、焊接方法等綜合考慮是否預(yù)熱，必要時(shí)通過(guò)實(shí)驗(yàn)確定，常見(jiàn)鋼號(hào)推薦的預(yù)熱溫度見(jiàn)表16.2不同鋼號(hào)相焊時(shí)，預(yù)熱溫度按預(yù)熱溫度高的鋼號(hào)選取。6.3采取局部預(yù)熱時(shí)，應(yīng)防止局部應(yīng)力過(guò)大，預(yù)熱的范圍內(nèi)焊縫兩側(cè)各不小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。6.4需要預(yù)熱的焊件在整個(gè)焊接過(guò)程中應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。表1 常用鋼號(hào)推薦的預(yù)熱溫度鋼號(hào)厚度,Mm預(yù)熱溫度,20G，20，20R、Q245R30505050-10010010015016MnD，09MnNiD16MnDR，09MnNiDR15MnNiD、3050Q345，Q345R15MnVR，15MnNbR3050100501507. 焊接7.1 焊條電弧焊7.1.1 壓力容器零部件間的定位焊應(yīng)使用與產(chǎn)品焊接相同牌號(hào)的焊條進(jìn)行焊接，定位焊的長(zhǎng)度和間距，應(yīng)根據(jù)工件的具體情況確定，起頭和收尾處應(yīng)圓滑，不應(yīng)存在裂紋、弧坑、未焊透等缺陷，否則應(yīng)以清除。7.1.2 焊接時(shí)嚴(yán)禁在非焊接部位進(jìn)行引弧，因電弧擦傷處應(yīng)進(jìn)行修磨，厚度不小于母材厚度的負(fù)偏差，深度超出以上要求時(shí)應(yīng)進(jìn)行補(bǔ)焊修磨。7.1.3 壓力容器主體上的A、B類(lèi)焊接接頭應(yīng)盡量采用雙面焊。正面焊完后，背面用碳弧氣刨清理凈，焊根用砂輪磨光見(jiàn)金屬光澤，無(wú)缺陷后再進(jìn)行焊接。如采用單面焊雙面成形，應(yīng)保證背面全焊透，有缺陷時(shí)允許進(jìn)行補(bǔ)焊。7.1.4 受壓角焊縫應(yīng)保證根部焊透，接弧處應(yīng)焊透，并熔合。7.1.5 多層焊接的層數(shù)可根據(jù)焊接工藝決定，在保證焊接質(zhì)量的情況下，應(yīng)適當(dāng)控制焊接電流大小。7.1.6 多層焊接時(shí)，每層焊縫焊完后，應(yīng)仔細(xì)清凈焊渣和雜物。如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)修磨掉，再進(jìn)行下一層焊接。多層焊時(shí)，各層間接頭要相互錯(cuò)開(kāi)，以提高焊縫的致密性。7.1.7 焊接過(guò)程中，凡加工表面不允許搭接地線，或直接過(guò)電，以防加工表面被電弧燒損。7.1.8 焊條電弧焊焊接規(guī)范參數(shù)焊條電弧焊焊接工藝參數(shù)主要指焊條直徑、焊接電壓、焊接電流、焊接速度和層數(shù)，及電流種類(lèi)與極性等。一般情況焊工應(yīng)按照通用焊接工藝卡所規(guī)定的焊接參數(shù)施焊。(1)焊條牌號(hào)應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定，如設(shè)計(jì)圖樣沒(méi)有規(guī)定，按常見(jiàn)鋼號(hào)推薦焊接材料表2選用。常用鋼號(hào)推薦焊接材料 表2 鋼 號(hào)手 弧 焊埋 弧 焊焊 條焊 絲焊 劑型 號(hào)牌號(hào)型 號(hào)對(duì)應(yīng)牌號(hào)Q245R20（鍛）E4303J422H08AH08EH08MnAF4A0-H08AHJ431E4316J426E4315J427F4A0-H08ASJ101Q345R(16Mn鍛)E5016J506H10MnsiHJ402-H10Mn2HJ431E5015J507H10Mn2HJ404-H08Mn ASJ101O6Cr19Ni10E308-16A102H08Cr19Ni10TiF308-H0Cr21Ni10HJ260E308-15A107F308L-H0Cr21Ni10SJ601O22Cr19Ni10E308L-16A002H03Cr21Ni10SiF308-H0Cr21Ni10HJ26006Cr18Ni11Ti/0Cr18Ni10Ti（管）1Cr18Ni9Ti（管）E347-16A132H08Cr19Ni10TiF308L-H0Cr21Ni10SJ601E347-15A137F308L-H0Cr21Ni10SJ601022Cr17Ni12Mo2E316L-16AO22H03Cr19Ni12Mo2SiF308-H0Cr21Ni10HJ260F308L-H0Cr21Ni10SJ601022Cr23Ni5Mo3NE2209-16AF2209/(2)焊條直徑選擇主要取決于焊件的厚度，同時(shí)考慮接頭形式，施焊位置和焊接層數(shù)，對(duì)于重要結(jié)構(gòu)還有考慮熱輸入的要求，一般情況下可參考焊條直徑與工件的厚度之間的關(guān)系表3。(3) 焊接電流的選擇與焊條直徑、焊芯材料以及藥皮種類(lèi)有關(guān)，同時(shí)還應(yīng)根據(jù)焊接位置、層次、焊件的厚度，進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，立焊、橫焊、仰焊時(shí)焊接電流一般比平焊時(shí)小10%- 20%，合金元素含量較高的焊條電流應(yīng)相應(yīng)減少，工件較厚一般取電流的上限，相同直徑牌號(hào)的焊條使用直流焊機(jī)比使用交流焊機(jī)所需電流要小10%- 20%，焊工根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行選擇時(shí)參考表4。焊條直徑與焊件之間的關(guān)系 表3 工作厚度mm44881212焊條直徑mm2.53.23.24455焊接電流與焊條直徑的關(guān)系表4 焊條直徑（mm）2.53.24.05.0焊接電流A酸性609090130160210220270堿性609090130150190180230 (4)電弧電壓與弧長(zhǎng)的關(guān)系，電弧長(zhǎng)度越大，電弧電壓越高、電弧長(zhǎng)度越短，電弧電壓越低。在焊接過(guò)程中，應(yīng)盡量使用短弧操作，立焊、仰焊時(shí)弧長(zhǎng)應(yīng)比平時(shí)更短，以利于熔點(diǎn)過(guò)渡，防止熔化金屬下滴。堿性焊條焊接時(shí)應(yīng)比酸性焊條弧長(zhǎng)短些，以利于電弧的穩(wěn)定和防止氣孔的產(chǎn)生。(5)焊接層數(shù)的選擇在焊件厚度較大時(shí)，往往需要進(jìn)行多層焊。對(duì)于碳鋼和強(qiáng)度等級(jí)較低的低合金鋼的多層焊時(shí)，每層焊縫厚度過(guò)大時(shí)，對(duì)焊縫金屬的塑性（主要表現(xiàn)在冷彎上）有不利影響，因此，對(duì)焊接質(zhì)量要求較高的焊縫，每層厚度不超過(guò)45mm。， 焊接層數(shù)主要根據(jù)焊件的厚度、焊條直徑、坡口形式和裝配間隙等來(lái)確定，可作為如下近似估算：n =/d 式中，n為焊接層數(shù)，為焊件厚度，d為焊條直徑。(6)焊接電源的種類(lèi)與極性的選擇用交流電源焊接時(shí)，電弧穩(wěn)定性差，采用直流電源焊接時(shí)，電弧穩(wěn)定、飛濺少、柔順，但是電弧的磁偏吹嚴(yán)重。低氫型焊條的電弧的穩(wěn)定性差，通常必須采用直流電源，用小電流焊接薄板時(shí)，也用直流電源，因?yàn)橐∪菀?，電弧穩(wěn)定。低氫型焊條用直流電源焊接時(shí)，一般要反接，因?yàn)榉唇拥碾娀”日臃€(wěn)定。(7)不銹鋼手弧焊焊接時(shí)，選用焊接電流應(yīng)比一般碳素鋼減少20%左右，焊接過(guò)程中要降低焊接線能量，盡量采用小電流、大焊速、短電弧，每焊一層允許用水進(jìn)行冷卻，以降低層間溫度，保證焊接接頭的力學(xué)性能。7.2 埋弧焊7.2.1焊接過(guò)程中應(yīng)保持焊接工藝參數(shù)的穩(wěn)定，焊接電流的波動(dòng)應(yīng)不超過(guò)510A電壓差值在23V范圍內(nèi)，焊絲伸長(zhǎng)波動(dòng)范圍一般不超過(guò)510mm，焊劑覆蓋厚度應(yīng)保持在2540mm，焊絲伸出長(zhǎng)度應(yīng)控制在3040mm。7.2.2 焊接時(shí)應(yīng)隨時(shí)觀察焊接電壓及電流的變化，并及時(shí)進(jìn)行調(diào)整，操作者要注意觀察熔池背面熱成形及顏色，以判斷熔透情況，防止未焊透和焊穿。7.2.3 焊接過(guò)程中應(yīng)注意焊絲與焊縫對(duì)中，發(fā)現(xiàn)偏移時(shí)及時(shí)調(diào)整。7.2.4 當(dāng)焊縫出現(xiàn)焊穿、氣孔、裂紋和成形不良時(shí)，應(yīng)中斷焊接分析原因，并對(duì)出現(xiàn)的缺陷進(jìn)行修補(bǔ)，焊接中途停頓，重新焊接時(shí)，重疊焊長(zhǎng)度應(yīng)在100mm以上。7.2.5 平板對(duì)接焊板厚610mm時(shí)，一般可采用I型坡口進(jìn)行雙面埋弧自動(dòng)焊。第一面焊接時(shí)可在工件下面墊上焊劑，間隙一般不大于1mm，兩面焊縫熔深重疊應(yīng)有23mm，為保證焊透和改善成形，第二面焊接時(shí)可先采用電弧氣刨清根，厚度大于10mm的工件，一般采用單面坡口進(jìn)行雙面埋弧自動(dòng)焊。7.2.6 多層焊時(shí)，每焊完一層，應(yīng)徹底清除熔渣，若發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)應(yīng)清除干凈，修補(bǔ)完畢后，方可繼續(xù)施焊，層間焊接接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)40mm以上。7.2.7 筒體縱向焊接接頭的焊接一般內(nèi)外縱縫盡量采用埋弧自動(dòng)焊，先焊內(nèi)后焊外。7.2.8筒體的環(huán)焊縫，一般可采用雙面自動(dòng)焊先內(nèi)后外，由于結(jié)構(gòu)原因不能采用雙面自動(dòng)焊時(shí)，允許內(nèi)部焊縫采用手工封底，外部焊縫采用自動(dòng)焊，為保證焊縫熔透外焊縫可用電弧氣刨清根，清除缺陷，然后進(jìn)行焊接。7.2.9環(huán)縫焊接時(shí)，一般機(jī)頭不動(dòng)，焊件勻速轉(zhuǎn)動(dòng)，為減少焊縫曲面對(duì)熔敷金屬及熔渣流動(dòng)的不利影響，保證焊縫成形良好和熔透，焊絲均應(yīng)逆筒體旋轉(zhuǎn)方向，相對(duì)筒體弧頂中心必有一個(gè)偏移量。如圖1偏移量a值根據(jù)工件直徑大小和焊速進(jìn)行調(diào)整，一般為2040mm。圖1 偏移量7.2.10埋弧焊操作一般需23人互相配合，一人操縱焊機(jī)一人續(xù)送焊藥，一人清理焊渣（或后兩者為同一人）。操作過(guò)程中應(yīng)注意防止工件在焊接過(guò)程中震動(dòng)和移動(dòng)，同時(shí)要注意安全，避免燙傷。7.2.11收集殘存焊劑，篩除焊劑中的熔渣、粉末及其它雜物，以備回用。焊接結(jié)束后清理凈場(chǎng)地、關(guān)閉電源，填寫(xiě)好焊接記錄并簽名和日期。7.2.12埋弧焊焊接規(guī)范(1)焊接電流應(yīng)根據(jù)板厚和焊絲直徑選擇焊接電流。焊接電流增加，熔深增加，不同直徑的焊絲適用的焊接電流范圍見(jiàn)表5。 埋弧焊焊接電流選用表表5 鋼板厚度/mm焊絲直徑/mm焊接順序焊接電流A電弧電壓V焊接速度/（m.h-1）63.2正1380-42030-3545-55反1430-47030-3545-5583.2正1440-48030-3545-55反1480-53030-3545-55103.2正1530-57030-3545-55反1590-64030-3545-55124.0正1620-66030-3545-55反1680-72030-3545-55144.0正1680-72030-3545-55反1730-77030-3545-55164.0正1-2680-72030-3545-55反1730-77030-3545-55184.0正1-2680-72030-3545-55反1730-77030-3545-55(2)電弧電壓增高，熔寬增加，熔深和余高相應(yīng)減小，為保證焊縫的成形，在增加焊接電流的同時(shí)，必須相應(yīng)提高電弧電壓。 (3)焊接速度增加，焊接線能量減少，熔寬減小，熔深增加，但焊速大于40米/小時(shí)量之后，繼續(xù)增加焊速、熔深減小，過(guò)分增加焊速會(huì)導(dǎo)致加熱不足而產(chǎn)生未焊透，未熔合、氣孔、咬邊等缺陷。7.3氬弧焊7.3.1焊接準(zhǔn)備除以上準(zhǔn)備外還需要以下方面的準(zhǔn)備：（1）檢查氣路是否暢通，高頻電弧是否良好。（2）焊絲應(yīng)除油、銹、污物，用丙酮清洗干凈。（3）氬氣純度應(yīng)99.9%（體積法）（4）鎢極棒端部形狀根據(jù)需要可用砂輪磨削。7.3.2填充金屬鎢極惰性氣體?；『福畛浣饘倥c母材成分相同或接近，不銹鋼焊絲應(yīng)符合焊接用不銹鋼絲的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。7.3.3焊接鈦材時(shí)的要求鈦材焊接時(shí)，要求雙面保護(hù)，焊槍要帶保護(hù)托盒，保護(hù)盒最好用銅材制作，氬氣流量以715L/min為宜，太小氣流剛性低，保護(hù)效果差；太大會(huì)引起氣流紊亂，把空氣帶入焊接區(qū)。因此，氬氣應(yīng)保持層流狀態(tài)。7.3.4焊前清理(1)用砂紙或砂輪機(jī)除去焊縫及其兩側(cè)不少于50mm范圍內(nèi)的氧化層，直到露出銀白色的 金屬為止。(2)用嶄新的綢布蘸無(wú)水酒精將表面擦拭干凈，直到綢布上沒(méi)有污染為止。(3)將焊絲用無(wú)水酒精擦拭干凈。(4)焊縫及焊絲清理后要立即施焊，否則應(yīng)重新清理。7.3.5氬弧焊操作（1）施焊前，要在試板上施焊，待電流、氣流調(diào)整合適后再進(jìn)行施焊。（2）引弧不要在焊縫以外的其它部位引弧，以免傷害工件表面，可在焊縫前或在引弧板上引弧。（3）應(yīng)盡量采用短弧操作，提高保護(hù)效果，焊絲須點(diǎn)狀加入熔池，焊絲頭部要在氣體保護(hù)區(qū)內(nèi)。（4）多層焊底層焊接時(shí)，不加焊絲。（5） 熄弧，焊接完畢，切斷焊接電源，不應(yīng)立即抬起焊炬，必須在3-5秒內(nèi)繼續(xù)送出保護(hù)氣，直到鎢極和熔池稍稍冷卻后抬起，以防鎢極端部和熔池氧化。（6）氬弧焊操作應(yīng)當(dāng)在室內(nèi)，如室外當(dāng)風(fēng)速2m/s時(shí)，應(yīng)停止施焊。8焊接變形的控制（1）利用焊接順序控制變形。（2）先焊收縮量大的焊縫，后焊角焊縫。（3）對(duì)長(zhǎng)度L500mm的焊接，可直通焊；L500-1000mm的長(zhǎng)縫，可從中間向兩端施焊；L1000mm的焊縫，可從中間向兩端分段逆向?qū)ΨQ(chēng)施焊。 （4） 對(duì)于環(huán)形焊縫，可分段對(duì)稱(chēng)施焊。 （5）對(duì)剛性小的焊件，可采用胎具或其他支撐方法，增加焊件在焊接時(shí)的剛性，減小變形。（6）管板與換熱管焊接應(yīng)分區(qū)，然后對(duì)稱(chēng)跳焊，一般分區(qū)如圖2：2 45 3 1 圖2 管板焊接分區(qū)圖根據(jù)管板直徑大小，分區(qū)可多幾個(gè)，當(dāng)焊接工藝有規(guī)定時(shí)，按焊接工藝執(zhí)行。9. 焊縫返修9.1 焊縫返修(包括母材缺陷焊補(bǔ))的基本要求9.1.1 焊縫缺陷超出了產(chǎn)品相應(yīng)的焊接質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)所允許的程度時(shí)，應(yīng)進(jìn)行返修。9.1.2應(yīng)當(dāng)分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應(yīng)的返修方案；9.1.3返修應(yīng)當(dāng)按照固容規(guī)的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評(píng)定或者具有經(jīng)過(guò)評(píng)定合格的焊接工藝規(guī)程（WPS）支持，施焊時(shí)應(yīng)當(dāng)有詳盡的返修記錄；9.1.4返修焊工9.1.4.1返修焊工必須是經(jīng)考試合格，且具有返修合格項(xiàng)目資格的焊工擔(dān)任。9.1.4.2第一、二次返修時(shí)，一般情況下可由原施焊的焊工擔(dān)任，第三次返修時(shí)，由焊接責(zé)任師確定焊工。9.1.5焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)2次，如超過(guò)2次，返修前應(yīng)當(dāng)經(jīng)過(guò)制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，并且將返修的次數(shù)、部位、返修情況記入壓力容器質(zhì)量證明文件；9.1.6 一次返修可以由焊接技術(shù)人員同意，操作者按原焊接工藝執(zhí)行，二次返修，由焊接技術(shù)人員制定相應(yīng)返修工藝，并經(jīng)焊接責(zé)任師同意方可執(zhí)行，如超過(guò)二次返修由焊接責(zé)任師會(huì)同有關(guān)人員經(jīng)分析原因后制定合理、可靠的返修工藝，由總工程師審批后并在焊接技術(shù)人員指導(dǎo)下進(jìn)行返修，超次返修必須在檢查人員的監(jiān)督下進(jìn)行。9.1.7要求焊后消除應(yīng)力熱處理的壓力容器，一般應(yīng)當(dāng)在熱處理前焊接返修，如在熱處理后進(jìn)行焊接返修，應(yīng)當(dāng)根據(jù)補(bǔ)焊深度確定是否需要進(jìn)行消除應(yīng)力處理；9.1.8 有特殊耐腐蝕要求的壓力容器或者受壓元件，返修部位仍需保證不低于原有的耐腐蝕性能；9.1.9 壓力試驗(yàn)后一般不應(yīng)進(jìn)行焊縫返修，確需返修的，返修部位，必須按原要求經(jīng)無(wú)損檢測(cè)檢驗(yàn)合格，由于焊縫或接管泄漏而進(jìn)行返修，或返修深度大于1/2壁厚的壓力容器還應(yīng)重新作壓力試驗(yàn)。9.1.10 焊縫返修，不允許在帶壓或承壓狀態(tài)下進(jìn)行。9.1.11返修部位應(yīng)當(dāng)按照原要求經(jīng)過(guò)檢測(cè)合格。9.2 焊縫返修操作規(guī)則與規(guī)范。9.2.1返修操作者接到返修通知后，根據(jù)返修件圖紙焊接工藝及焊接質(zhì)量要求，弄清焊縫缺陷的形狀性質(zhì)及在焊縫中的位置，分析缺陷產(chǎn)生的原因，按照無(wú)損檢測(cè)底片和探傷標(biāo)記在焊縫上標(biāo)出返修部位。9.2.2 用電弧氣刨，刨焊縫缺陷處，注意觀察內(nèi)部缺陷的數(shù)量和深度，然后用砂輪修磨，所刨焊縫處，至缺陷消失，同時(shí)清除干凈修磨部位的焊縫兩側(cè)，不允許存在油污鐵銹等雜物。對(duì)于不適合碳弧氣刨和氣割的材料，或輕微表面缺陷，可使用砂輪直接修磨缺陷和坡口。9.2.3 清除焊縫裂紋缺陷時(shí)，應(yīng)從裂紋兩端進(jìn)行刨削至裂紋消除為止，防止裂紋蔓延。刨削或修磨深度達(dá)板厚2/3缺陷尚未清除，則不再繼續(xù)下去，則應(yīng)先將該側(cè)焊縫修補(bǔ)完畢，再?gòu)牧硪幻鎸⑷毕萸宄蓛?，然后補(bǔ)焊。9.2.4 缺陷清除后，施焊處的坡口表面應(yīng)圓滑過(guò)渡，不能有尖銳棱角，兩端及側(cè)面有一定坡度，以便于施焊。9.2.5 焊接返修焊縫原則上采用焊條直徑較小、電流偏低的焊接規(guī)范，焊接時(shí)宜采用多層焊，第一層焊接電流可稍大些，以保證焊透，應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度，注意返修焊縫的起弧和落弧處的焊接質(zhì)量，每焊完一遍應(yīng)清理凈焊渣并仔細(xì)檢查有無(wú)焊接缺陷，補(bǔ)焊完畢后，允許修磨焊縫表面與原焊縫形狀一致，與基本金屬之間圓滑過(guò)渡。9.2.6返修過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格按照返修工藝執(zhí)行，并做好記錄，焊后應(yīng)按原外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)返修焊縫，外觀檢查合格后，按原探傷要求進(jìn)行無(wú)損探傷。9.2.7 焊縫返修規(guī)范，原則上采用與原焊接時(shí)相同的焊接材料和焊接工藝規(guī)范，一般采用手工電弧焊，進(jìn)行返修。自動(dòng)焊焊縫返修采用與母材相應(yīng)的手工電弧焊焊材及焊接工藝規(guī)范。10. 碳弧氣刨10.1 碳弧氣刨的基本要求和規(guī)范10.1.1 碳弧氣刨主要用于焊縫清根，也可用于焊接坡口切割、清除焊縫等。10.1.2 碳弧氣刨工作場(chǎng)所，應(yīng)有可靠通風(fēng)，防火措施，操作者應(yīng)穿戴勞動(dòng)防護(hù)用品。10.1.3碳弧氣刨所需直流電源，一般采用功率較大的直流弧焊機(jī)。使用時(shí)應(yīng)防止焊機(jī)過(guò)載、發(fā)熱、壓縮空氣可采用廠空壓機(jī)站所供壓縮空氣，氣刨槍?xiě)?yīng)導(dǎo)電良好，碳棒夾持牢固，外殼絕緣良好，電纜線、氣帶應(yīng)保證不漏電、漏風(fēng)，以保證工作狀態(tài)良好。10.1.4 碳弧氣刨電極材料為鍍銅實(shí)心碳棒，碳棒應(yīng)耐高溫導(dǎo)電良好，不易斷裂，碳棒直徑一般根據(jù)刨金屬的厚度進(jìn)行選擇，見(jiàn)表6。碳棒直徑與要求的刨槽寬度有關(guān)，刨槽寬度增加，碳棒直徑應(yīng)增加。碳棒直徑選擇表 表6 板厚（mm）4668812101515碳棒直徑（mm）456688101010.1.5 氣刨電流根據(jù)下列經(jīng)驗(yàn)公式選用I=（3050）d（A）式中d碳棒直徑 I氣刨電流需要注意的是電流大所刨槽深和寬度增加，焊縫返修時(shí)為便于發(fā)現(xiàn)缺陷，應(yīng)選用較小電流。10.1.6 刨削速度，一般取0.50.2m/min。10.1.7 操作過(guò)程中所需壓縮空氣壓力根據(jù)我廠供風(fēng)情況一般為0.4-0.6MPa壓力應(yīng)穩(wěn)定，電流增加壓縮空氣壓力應(yīng)相應(yīng)增加，為保證刨槽質(zhì)量，應(yīng)注意控制壓縮空氣中的含水、含油量。10.1.8 刨槽尺寸，由操作者根據(jù)第一面焊接熔深情況確定清根深度，寬度應(yīng)小于焊縫寬度，焊縫返修應(yīng)根據(jù)缺陷深度大小位置決定刨槽尺寸。10.2 碳弧氣刨操作規(guī)則10.2.1 操作時(shí)應(yīng)先送風(fēng)，后引弧，以冷卻碳棒，防止引弧時(shí)產(chǎn)生夾碳現(xiàn)象，引弧后刨削速度應(yīng)稍慢，待鋼板充分加熱后再調(diào)至正常速度，刨削結(jié)束時(shí)，應(yīng)先熄弧后斷風(fēng)使碳棒冷卻。10.2.2 刨削時(shí)碳棒中心應(yīng)與刨槽中心線基本重合。電弧長(zhǎng)度保持在1-2mm為宜，碳棒傾斜角度一般為2545度，可根據(jù)刨槽深度進(jìn)行調(diào)整。每段刨槽引弧應(yīng)在弧坑上進(jìn)行引弧。10.2.3 刨槽時(shí)應(yīng)防止產(chǎn)生夾碳、粘渣、銅斑等缺陷，如出現(xiàn)以上缺陷，可在其前端引弧，以較深的刨削將夾碳處連根刨掉。10.2.4 焊縫返修刨削缺陷時(shí)，要注意一層一層少量刨削，直至發(fā)現(xiàn)缺陷，再向深處刨一至二層，將缺陷完全清除。清除裂紋應(yīng)先將裂紋兩端刨去，然后連續(xù)刨削，徹底除去裂紋。10.2.5 焊縫清根時(shí)應(yīng)根據(jù)焊接熔深確定刨削深度，一般刨至未見(jiàn)焊縫黑線即可。10.2.6 不銹鋼碳弧氣刨時(shí)，要嚴(yán)格控制氣刨工藝和操作，防止因風(fēng)壓不足或其它原因造成粘渣。10.2.7 氣刨后，應(yīng)用扁鏟或砂輪去除刨槽兩側(cè)和槽中的氧化渣、氧化皮，并磨出金屬光澤，以保證焊接質(zhì)量。10.2.8 焊縫清根刨削如在容器內(nèi)操作時(shí)，內(nèi)部空間尺寸不能過(guò)于狹小，并應(yīng)加強(qiáng)通風(fēng)、除塵措施，露天作業(yè)時(shí)應(yīng)注意順風(fēng)操作，注意防止雨雪天不得在露天作業(yè)。11焊縫質(zhì)量要求11.1 外觀要求：11.1.1焊縫表面不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿(mǎn)和肉眼可見(jiàn)的夾渣等缺陷；11.1.2下列容器的焊縫表面不得有咬邊（1）標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度極限值大于540MPa鋼制壓力容器;（2）Cr-Mo鋼制造的容器;（3）奧氏體不銹鋼制造的容器；（4）焊接接頭系數(shù)為=1.0的容器（用無(wú)縫鋼管制造的容器除外）。（5）低溫容器（6）球形容器（7）按分析設(shè)計(jì)標(biāo)準(zhǔn)制造的容器表面不得有咬邊其他壓力容器的焊縫咬邊深度不大于0.5 mm，咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不大于100 mm，焊縫兩側(cè)咬邊長(zhǎng)度總長(zhǎng)不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%。11.2焊縫余高e1、e2按表8的規(guī)定。 A、B類(lèi)焊縫余高（mm） 表8單面坡口雙面坡口e1e2e1e20155且4mm1.5mm0151且4mm0152且4mm11.3角焊縫要求11.3.1 C、D類(lèi)接頭的焊腳，在圖樣上無(wú)規(guī)定時(shí)，取焊件較薄件之厚度；補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳，當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度大于8mm時(shí)，其焊腳等于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70%，且不小于8mm。11.3.2 C、D類(lèi)焊接接頭及焊縫與母材、角焊縫的外形應(yīng)當(dāng)凹形圓滑過(guò)渡； 12試件（板）與試樣12.1需要制備產(chǎn)品焊接試件的條件12.1.1碳鋼、低合金鋼制低溫壓力容器；12.1.2材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器；12.1.3需經(jīng)過(guò)熱處理改善或者恢復(fù)材料力學(xué)性能的鋼制壓力容器；12.1.4設(shè)計(jì)圖樣注明盛裝毒性為極度或者高度危害介質(zhì)的壓力容器；12.1.5設(shè)計(jì)圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)要求制備產(chǎn)品焊接試件的壓力容器。12.2產(chǎn)品焊接試件的制備要求12.2.1產(chǎn)品焊接試件應(yīng)當(dāng)在筒節(jié)縱向焊縫的延長(zhǎng)部位與筒節(jié)同時(shí)施焊（球形壓力容器和鍛焊壓力容器除外）；12.2.2試件的原材料必須合格，并且與壓力容器用材具有相同標(biāo)準(zhǔn)、相同牌號(hào)、相同厚度和相同熱處理狀態(tài)；