裂解爐施工方案.doc

裂 解 爐 施 工 方 案一、爐體結(jié)構(gòu)施工方案1 概述 1.1 工程概況新浦化學(xué)(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目EDC裂解爐共有鋼結(jié)構(gòu)約163.711噸，本體結(jié)構(gòu)由不同規(guī)格的“H”型鋼，“I”字鋼，槽鋼和角鋼等梁柱構(gòu)件組成，除了螺栓連接外，其它采用焊接連接。裂解爐本體結(jié)構(gòu)包括輻射段鋼結(jié)構(gòu)、屏蔽段鋼結(jié)構(gòu)、對流段鋼結(jié)構(gòu)、煙囪支架、設(shè)備平臺梯子等。主要工程量詳見表1.1-1。 鋼結(jié)構(gòu)工程量一覽表 表1.1-1序號項 目單位數(shù) 量備 注1對流段鋼結(jié)構(gòu)噸34.5742輻射段鋼結(jié)構(gòu)(屏蔽段鋼結(jié)構(gòu))噸69.7953煙囪支架噸29.3424設(shè)備平臺、梯子噸30合 計噸163.711裂解爐鋼結(jié)構(gòu)是較重要的，特殊的鋼結(jié)構(gòu)，框架內(nèi)設(shè)置有柱間垂直支撐和各層面水平支撐，四周封閉的爐膛板及其加強筋分別與爐架鋼柱緊密連結(jié)，構(gòu)成強勁的箱式鋼結(jié)構(gòu)體。除了支承結(jié)構(gòu)本體重量外，還承擔(dān)了輻射爐管，對流段管等大量本體設(shè)備及本體管道的重量，應(yīng)盡量避免材料的拼接，在材料不能滿足構(gòu)件長度要求的情況下，應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求處理，各類構(gòu)件在下料時，應(yīng)長短料套用，減少料耗，下料后的構(gòu)件應(yīng)進行平整度的檢查和矯正工作，保證構(gòu)件預(yù)制和組裝質(zhì)量。1.2 編制依據(jù) 新浦化學(xué)(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目裂解爐及焚燒單元安裝施工招標(biāo)文件及其答疑文件。GB50205-95 鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗收規(guī)范SH3076-96 石油化學(xué)工程建筑結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)范JGJ82-91 鋼結(jié)構(gòu)高強螺栓連接的設(shè)計、施工及驗收規(guī)范JGJ81-91 建筑物鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)范SH3507-1999 石油化工鋼結(jié)構(gòu)工程施工驗收規(guī)范HG20544-92 化學(xué)工業(yè)爐結(jié)構(gòu)安裝技術(shù)條件SH3505.3-99 石油化工施工安全技術(shù)規(guī)程2 主要施工順序鋼結(jié)構(gòu)安裝工程的主要施工順序見圖2.1。除銹涂漆施工準(zhǔn)備圖紙會審方案的編制切割下料放樣號料結(jié)構(gòu)預(yù)制材料檢驗定位焊接校核組裝調(diào)直整平焊接施工構(gòu)件尺寸檢驗焊縫質(zhì)量檢驗編號包裝噴砂打磨運輸出廠安裝結(jié)構(gòu)安裝基礎(chǔ)螺栓處理基礎(chǔ)驗收節(jié)點焊接整體找正找正、找平局部除銹、噴砂、打磨焊接質(zhì)量檢驗涂刷面漆、防火交工驗收聯(lián)合檢查 圖2.1 鋼結(jié)構(gòu)施工程序圖3 鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制3.1 鋼結(jié)構(gòu)的預(yù)制應(yīng)根據(jù)承包合同條件、建設(shè)單位的要求和及結(jié)構(gòu)供貨狀況及下列要求進行。施工圖設(shè)計、審查材料驗收型材矯形號 料下 料制 孔坡口加工組裝、焊接除銹防腐編號出廠質(zhì)量檢驗檢查、矯形鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程3.2 材料驗收3.2.1 材料驗收程序 材料送達倉庫后，進入待驗收區(qū)，由保管員及時對材料的包裝、數(shù)量和外觀進行檢查，并填寫“到貨日記”及“驗收通知單”，24小時內(nèi)由檢驗員到倉庫驗收材料責(zé)任工程師和檢驗員審核質(zhì)量證件，并在質(zhì)量證件上編號按檢驗分工，檢驗員負責(zé)外觀質(zhì)量驗收和幾何尺寸檢測，保管員負責(zé)數(shù)量清點，如有不符，再由檢驗員復(fù)核若廠家提供的質(zhì)量證件上有漏檢項目或?qū)ζ浼夹g(shù)指標(biāo)有質(zhì)疑，可按材料標(biāo)準(zhǔn)進行所缺項目或其質(zhì)疑項目的復(fù)驗，由檢驗員制取試樣，委托有資質(zhì)的檢驗、試驗機構(gòu)檢驗由檢驗員和材料責(zé)任工程師對檢驗、試驗機構(gòu)出具的檢驗、試驗報告進行審核，如有不合格，按規(guī)范規(guī)定處理檢驗合格的材料應(yīng)在質(zhì)量證明文件（包括檢試驗報告）的編號處標(biāo)明材料標(biāo)準(zhǔn)、合格數(shù)量、驗收日期等記載內(nèi)容，并由檢驗員和材料責(zé)任工程師分別簽章確認由檢驗員按規(guī)定對檢驗合格材料實物作標(biāo)識，保管員和檢驗員分別在入庫單上簽章，辦理入庫手續(xù)對檢驗不合格的材料，應(yīng)做好標(biāo)識且隔離存放，報計劃員和材料責(zé)任工程師評審，采取退貨或降級使用等方法分別處置經(jīng)評審可降級使用的材料應(yīng)有詳細記錄、處置意見和特殊標(biāo)識，并應(yīng)在限定范圍內(nèi)使用3.2.1 材料質(zhì)量證明文件的管理 a、質(zhì)量證明文件分類供貨廠家提供的原始質(zhì)量證明文件有考證和追蹤價值的原始證明文件的復(fù)印件b、質(zhì)量證明文件的要求證明文件必須有發(fā)證單位公章，當(dāng)分供方提供的證明文件為復(fù)印件時必須加蓋分供方的公章和經(jīng)辦人簽章，且字跡清晰證明文件的品名、規(guī)格、型號、材質(zhì)、生產(chǎn)批號、標(biāo)記數(shù)量等要與材料實物或其標(biāo)記的相應(yīng)內(nèi)容相符證明文件所證明材料應(yīng)符合相應(yīng)法規(guī)的要求c、證明文件審核由檢驗員在證明文件上作“檢驗記載”，“檢驗記載”的內(nèi)容包括材料計劃員所編證明文件的編號、材料驗收時所遵循的材料標(biāo)準(zhǔn)代號、證明材料數(shù)量及其它說明事項并簽章由材料責(zé)任工程師審核證明文件，確認無誤后簽章d、證明文件的管理原始質(zhì)量證明文件應(yīng)統(tǒng)一由物資供應(yīng)部負責(zé)，按材料類別歸檔保管，工程竣工后，統(tǒng)一交技術(shù)管理部納入交工技術(shù)文件發(fā)料時應(yīng)隨時向領(lǐng)料單位提供查詢質(zhì)量證件的方便，必要時應(yīng)按領(lǐng)料單位的要求提供材料質(zhì)量證明文件的副本或復(fù)印3.2.3 材料的標(biāo)識管理 材料經(jīng)驗收合格后，檢驗員才能用標(biāo)簽、標(biāo)牌、鋼印等方式作標(biāo)識。當(dāng)對材料進行分離使其標(biāo)識只能位于其中一部分上時，應(yīng)進行標(biāo)識的移植。3.2.4 倉儲管理焊接材料存放在可控溫度和濕度的庫房內(nèi)，防腐材料的儲存在一般的封閉庫房內(nèi)，鋼材存放在露天料場。露天料場應(yīng)有環(huán)形道路，并做好排水溝。存放材料應(yīng)墊高300mm以上，陰雨天氣或長期存放時還應(yīng)用蓬布等蓋嚴(yán)。 材料入庫驗收合格后，保管員應(yīng)憑“入庫單”及時建立“保管員臺帳”。材料的收、支、存采用計算機進行庫存動態(tài)管理。材料的每個存放貨位均應(yīng)掛設(shè)標(biāo)簽，標(biāo)簽應(yīng)注明材料的品名、規(guī)格型號、材質(zhì)、遵循標(biāo)準(zhǔn)號或圖號、數(shù)量、證件編號等內(nèi)容，并建立臺帳。3.2.5 材料檢驗內(nèi)容鋼材應(yīng)具有質(zhì)量證明書，并符合設(shè)計和專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的要求。鋼材表面或斷面不得有裂紋、結(jié)疤、折疊、氣泡、夾層和分層，表面缺陷深度不應(yīng)大于鋼板厚度負偏差的1/2。焊接材料應(yīng)具有質(zhì)量證明書，并符合設(shè)計和國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。受潮變質(zhì)、藥皮破損、焊芯生銹的焊條嚴(yán)禁使用。涂裝材料，應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書和檢驗報告，并符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)。高強螺栓、螺母、墊片應(yīng)有質(zhì)量證明書，按規(guī)格分別存放，并防止銹蝕和損傷。鋼材的外形尺寸應(yīng)符合表3.1的規(guī)定。鋼材的外形尺寸要求（單位：mm）表3.1序號項 目允許偏差圖 例1鋼板局部平面度t14時 1.5t 14時 1.0t1000LL2型材彎曲矢高L/1000且5.03角鋼肢的垂直度b/1004槽鋼翼板對腹板的垂直度b/805工字鋼、H型鋼翼板對腹板的垂直度b/100且2.03.3 鋼結(jié)構(gòu)制作工藝 3.3.1 鋼材的矯形鋼材使用前，進行外形尺寸檢查，超差部分進行矯形，矯形后的外形尺寸應(yīng)符合表要求3-1的要求。3.3.2 放樣、號料放樣采用鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計軟件實現(xiàn)，利用鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計軟件對節(jié)點圖、大樣圖及構(gòu)件圖等車間制作大樣圖進行詳細設(shè)計，保證放樣的尺寸精度。根據(jù)大樣圖，在板材或型材上進行1：1號料劃線，作為下料依據(jù)。大部分零部件采用數(shù)控機床號料。放樣、號料應(yīng)根據(jù)工藝要求預(yù)留制作安裝時的焊接收縮余量及切割、刨邊和銑平等加工余量。放樣允許偏差應(yīng)符合表3.2的要求，號料允許偏差應(yīng)符合表3.3的要求。 放樣的允許偏差 表3.2項 目允 許 偏 差平行線距離和分段尺寸0.5 mm對角線差1.0 mm寬度、長度0.5 mm孔 距0.5 mm角 度20 號料的允許偏差 表3.3項 目允 許 偏 差零件外形尺寸1.0 mm孔 距0.5 mm3.3.3 下料鋼材的切割下料采用機械剪切、火焰切割和帶鋸切割三種方法。厚度不大于12mm的鋼板采用機械剪切，12mm厚度以上的鋼板采用火焰切割。H型鋼和其他大規(guī)格的型鋼采用帶鋸切割，小規(guī)格型鋼采用火焰切割?；鹧媲懈畋M可能使用數(shù)控切割機和自動切割機。切割下料后零部件的外形尺寸應(yīng)符合表3.4和表3.5的規(guī)定。火焰切割的允許偏差表3.4項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度3.0切割面平面度0.05且2.0割 紋 深 度0.2局部缺口深度1.0機械切割的允許偏差表3.5項 目允許偏差（mm）零件寬度、長度3.0邊 緣 缺 棱1.0型鋼端部垂直度2.0切割后，清理切割表面的熔渣、氧化層和飛邊等殘余物。切割后的零部件應(yīng)矯形，其外形尺寸符合表1.3-1的要求。矯正后的鋼板表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。3.3.4 制孔螺栓孔采用三軸鉆床、搖臂鉆床和磁力鉆等機械方法加工。H型鋼和大規(guī)格型鋼采用數(shù)控三軸鉆床鉆孔，次要桿件采用搖臂鉆床鉆孔。柱頭板和重要桿件連接板的螺栓孔，采用數(shù)控平面鉆床進行加工，次要桿件連接板的螺栓孔可采用搖臂鉆床等加工。螺栓孔的允許偏差應(yīng)符合表3.6的規(guī)定。螺栓孔的允許偏差（單位：mm）表3.6螺栓的公稱直徑1620222427基礎(chǔ)螺栓直徑d螺栓孔直徑17.522242630d+6孔徑偏差00.4300.5200.5200.8400.8402圓度1.01.51.51.51.52.0螺栓孔的間距允許偏差應(yīng)符合表3.7的規(guī)定。螺栓孔的間距允許偏差（單位：mm）表3.7螺栓孔的間距5005011200120030003000同一組內(nèi)任意兩孔間距允差1.01.2相鄰兩組的端孔間距允差1.21.52.03.0制孔后，應(yīng)清除螺栓孔邊緣的毛刺。不合格的螺栓孔不得采用鋼塊填塞，可采用與母材材質(zhì)相匹配的焊條補焊后重新制孔。3.3.5 坡口加工焊接坡口可采用機械加工或火焰切割加工。H型鋼接長焊縫坡口應(yīng)采用機械加工，與柱連接的梁兩端的焊縫坡口必須采用端銑機加工。坡口型式見表3.8。坡口型式厚度（mm）允許偏差（mm）d dpba 616d69916a55o5o55o5ob1121p1+1021dpb60o5o60o5o 1660d1660b21p21火焰切割后的坡口表面必須用砂輪清除坡口表面氧化皮并打磨平整，不得有深度大于1.0mm的凹痕。坡口表面的粗糙度應(yīng)不大于50 m。坡口表面的水分、油污、熔渣等污物應(yīng)清理干凈。安裝現(xiàn)場焊接的坡口表面應(yīng)涂可焊性的防銹涂料。3.2.6 組裝 板材、型材的拼接，應(yīng)在組裝前進行，所有板材、型材的拼接均采用全熔透焊，焊接后必須進行矯正。H型鋼、工字鋼和槽鋼采用45斜接，使其上下翼緣板的拼接焊縫錯開。型鋼拼接時，腹板、翼板對接的允許偏差應(yīng)符合表3.9的規(guī)定。型鋼腹板、翼板對接的允許偏差表3.9項 目允許偏差（mm）厚度方向錯邊量0.1且1.0腹 板1.0翼 板2.0構(gòu)件組焊前，零、部件應(yīng)經(jīng)檢查合格，沿焊縫邊緣每邊3050mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污等污物應(yīng)清除干凈。構(gòu)件組裝順序應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)型式、焊接方法及焊接的順序等因素確定，尤其要考慮焊接變形的影響，避免出現(xiàn)組焊后產(chǎn)生不可彌補的變形。構(gòu)件焊接連接組裝的允許偏差見表3.10。構(gòu)件焊接連接組裝的允許偏差 表3.10項 目允許偏差（mm）圖 例對口錯邊（D）d/10且3.0abDabDDab間隙（a）1.0搭接長度（a）5.0aDD縫隙（D）5高度（h）2.0ehD b垂直度（D）b/100且2.0hbDbD中心偏差（e）2.0型鋼錯位連接處0DD其它處2.0箱形截面高度（h）2.0寬度（b）2.0垂直度（D）b/100且3.03.3.7 H型鋼柱 a、制作流程見下圖。車間大樣圖放樣、號料制 孔接合板切割制孔、切割、坡口加工成 品外觀整形焊 接接合板組對H型鋼立柱制作流程b、連接板、加強筋板與H型鋼立柱組焊時應(yīng)符合下列要求：檢查連接板的定位尺寸，標(biāo)高允許偏差為2mm，位置偏移允差為2mm；組對時，應(yīng)使用定位胎、卡具。焊接時，應(yīng)設(shè)置防變形板。梁加工后的長度應(yīng)比設(shè)計值小1mm，以利于現(xiàn)場安裝。c、柱底板與立柱組焊時符合下列要求：柱底板中心線對立柱中心線偏移允差為2mm；柱腳螺栓孔中心線對立柱軸線偏移距離允差為3mm；柱底板平整度允許偏差為1mm/m。d、與梁的螺栓連接面，進行噴丸除銹，保證連接面的摩擦系數(shù)不小于0.45。并采取保護措施，粘貼膠帶，防止二次銹蝕，但不得涂抹影響摩擦系數(shù)的油漆、油脂等。3.3.8 焊接結(jié)構(gòu)預(yù)制焊接采用手工電弧焊和二氧化碳氣體保護焊工藝方法。a、焊前準(zhǔn)備焊前編制焊接工藝規(guī)程，并經(jīng)評定合格。焊工應(yīng)經(jīng)考試合格，并取得相應(yīng)的合格證。焊條使用前按表3.11的規(guī)定進行烘干處理，藥皮脫落、焊芯生銹的焊條不得使用。焊絲使用前應(yīng)清除油污和銹蝕。清理焊接區(qū)域的鐵銹、油污等雜物。焊條烘干要求表3.11焊材種類烘干參數(shù)保溫溫度酸性焊條（150200）x1hr（100150）堿性低氫焊條（300400）x1hr（100150）b、定位焊 定位焊采用的焊接工藝應(yīng)與正式焊相同。.定位焊可采用手工電弧焊工藝方法。定位焊縫的長度宜為3050mm，間距宜為300400mm，厚度為設(shè)計厚度的1/22/3。c、焊接作業(yè)焊接采用手工電弧焊，焊接參數(shù)見表3.12。焊接工藝參數(shù)表3.12焊接方法手工焊焊條型號E4303焊條規(guī)格（mm）4.03.2焊接電流（A）130210800130焊接過程中，不得在焊道外的母材上引弧。焊接完畢后清理焊縫表面的熔渣，打磨母材表面的電弧擦傷和熔合性飛濺物。 對接焊縫兩端應(yīng)加設(shè)引熄弧板，其長度不小于20mm，焊完后用氣焊割除，并修磨平整。角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施焊，引弧點和熄弧點距焊縫端部宜大于10mm。多層焊縫應(yīng)連續(xù)施焊，每層焊道施焊完后應(yīng)及時清理檢查，消除缺陷后再進行下到焊縫的施焊，層間接頭應(yīng)錯開。母材厚度大于30mm時，施焊前應(yīng)預(yù)熱（100150），預(yù)熱范圍為焊縫兩側(cè)各100mm。d、焊接檢驗焊接完畢后，所有焊縫進行100%的目測檢查，任何撞擊、凹痕以及其它工藝缺陷，如表面氣孔，應(yīng)通過打磨清除。對于通過目測檢查發(fā)現(xiàn)的其它缺陷，應(yīng)按設(shè)計、規(guī)范的要求采用其它無損檢測方式進行檢驗，并對存在問題的部位進行修復(fù)。所有重要焊縫，如主要承重構(gòu)件的對接焊縫應(yīng)進行射線探傷或超聲波探傷，焊縫的質(zhì)量要求見表3.13。焊縫質(zhì)量要求表3.13焊接部位梁柱對接縫、全熔透焊縫角焊縫、次要鋼材拼接焊縫質(zhì)量等級一級二級評定等級級級檢驗等級B級B級探傷比例100%20%未焊滿不允許0.2+0.02t，且不大于1.0，長度不大于25mm/100mm焊縫根部收縮不允許0.2+0.02t，且不大于1.0， 長度不限咬邊不允許深度0.05t ，且0.5mm，連續(xù)長度不大于100mm，兩側(cè)累計長度不大于10%焊縫長度裂紋不允許不允許表面針狀氣孔、夾渣不允許不允許斷續(xù)焊縫長度不允許不允許3.3.9 矯形構(gòu)件在組焊過程產(chǎn)生的變形可采用機械矯形和熱矯形兩種方法。一般構(gòu)件以機械矯形為主，無法采用機械矯形的大型構(gòu)件，則采以熱矯形方法。H型鋼采用熱矯形時，對側(cè)彎變形，應(yīng)在翼板外側(cè)局部以尖形加熱方式矯正成直線；對撓度變形，在腹板部以尖形加熱，翼板處以圓形加熱方式矯正至成直線；見下圖。碳素結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得超過900，矯正后的鋼板表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。鋼材矯正后的允許偏差見表3.1?；鶞?zhǔn)線尖形加熱圖5.4H型鋼熱矯形示意圖H型鋼熱矯形示意 3.3.10 除銹、防腐 a、除銹防腐前，鋼構(gòu)件應(yīng)經(jīng)質(zhì)量檢驗合格。b、除銹采用噴砂除銹方法，除銹等級應(yīng)達到標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)噴砂處理的要求。c、除銹完成且經(jīng)檢驗合格后立刻進行底漆涂刷工作。油漆作業(yè)必須在表面處理后8小時內(nèi)完成，否則應(yīng)重新做表面處理。d、油漆涂刷采用無氣噴涂方式施工，補漆部分采用手工涂刷施工。e、油漆噴涂必須均勻，防腐后的漆膜厚度應(yīng)達到設(shè)計要求。f、多組分油漆應(yīng)使用廠家配套的稀釋劑或固化劑，嚴(yán)格按廠家規(guī)定的比例進行配比，并攪拌均勻，配比后的油漆在廠家規(guī)定的時間內(nèi)使用。g、涂漆時，鋼構(gòu)件表面必須干燥，工作環(huán)境的相對濕度不得大于85%。h、涂漆時，一次涂刷厚度不宜太厚，以避免發(fā)生起皺或流掛現(xiàn)象；上道漆膜完全干燥后，才能涂刷下道油漆。漆膜采用自然烘干法干燥。i、在工廠不予油漆部位 工地焊接處在焊接線兩側(cè)各100m/m之處；螺栓連接面。油漆干膜厚度檢測應(yīng)使用膜厚測定儀，測定時在指定之范圍內(nèi)或10m2的面積范圍內(nèi)任意測定五個分布點，其五個點之平均值，不得小于規(guī)定值，而其中任何一點的膜厚值不得小于規(guī)定值的90%。j、補漆 油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、裂紋、流掛、粉化等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除或以砂紙研磨后，重新補漆；油漆涂裝后，如發(fā)現(xiàn)有起泡、凹陷洞孔、剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象時，應(yīng)將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，重新補漆。3.3.11 構(gòu)件的標(biāo)識 在進行車間大樣圖設(shè)計的同時，作出構(gòu)件安裝編號圖。所有構(gòu)件應(yīng)依照安裝編號圖所標(biāo)示的代號進行編號標(biāo)識，并標(biāo)明方向。標(biāo)識位置、大小及顏色應(yīng)鮮明，重量超出5噸的構(gòu)件在編號下方標(biāo)示重量。3.3.12 構(gòu)件的儲存運輸 a、構(gòu)件的儲存構(gòu)件儲存場地應(yīng)預(yù)先規(guī)劃，預(yù)留進出道路。各類構(gòu)件應(yīng)依照運輸順序分別放置，底部應(yīng)加墊木防止變形。小構(gòu)件如角鋼連接板等應(yīng)以螺栓或鐵絲固定于連接部位，以避免遺漏。構(gòu)件放置時件號應(yīng)置放于外側(cè)，以利尋找。構(gòu)件搬運時應(yīng)防止碰撞，避免損壞防腐層或產(chǎn)生變形。b、構(gòu)件的運輸本工程運輸計劃的編排應(yīng)與安裝工地密切配合，隨時保持聯(lián)絡(luò)，預(yù)做彈性運輸計劃。構(gòu)件裝車應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的重量、長寬尺寸做適當(dāng)之安排。 裝、卸車時，構(gòu)件與吊具間應(yīng)加襯墊以防止損傷防腐層。 運輸時構(gòu)件應(yīng)以鋼索固定，構(gòu)件底部和構(gòu)件之間需加襯墊防止變形及滑落。較易變形的小構(gòu)件，應(yīng)與大構(gòu)件分別裝車。小構(gòu)件應(yīng)用鐵絲捆綁以免散落。氣體保護焊使用二氧化碳的純度應(yīng)大于99.5%，含水量不應(yīng)超過0.05%。c、吊裝運輸?shù)淖⒁馐马棗U件吊裝、運輸時，可不必進行加固，但吊點、支點必須設(shè)置合理，防止產(chǎn)生變形。長度大于10m的桿件必須設(shè)置三點以上的吊、支點。3.3.12 構(gòu)件預(yù)制質(zhì)量控制計劃 控 制 計 劃序號項目檢驗內(nèi)容檢驗標(biāo)準(zhǔn)檢查工具1.1進料檢驗核對材質(zhì)性能GB1591-94、GB700-88、GB709-881.2檢查長度、寬度、厚度鋼卷尺游標(biāo)卡尺1.3檢查板材平整度1.5mm米尺、直尺1.4H型鋼彎曲矢高L/1000且小于5.0mm米尺、直角尺1.5H型鋼翼緣對腹板的垂直度b/100mm且小于2.0mm米尺、直角尺2.1號料外形尺寸1.0mm卷尺2.2孔距0.5 mm卷尺3.1下料外形尺寸3.0mm卷尺3.2切割面平面度0.05t 且2.0mm米尺、直尺3.3切割面垂直度2mm米尺、直角尺3.4割紋深度0.2mm米尺、直尺、焊接用規(guī)3.5局部缺口深度1mm米尺、直尺、焊接用規(guī)3.6邊緣加工直線度Ll/3000且小于2.0mm米尺、直尺4.1制孔孔徑0.5mm米尺、直尺4.2孔間距1.5mm米尺、直尺4.3孔位3mm米尺、直尺5.1組對接縫油污、鐵銹等雜質(zhì)清除干凈目視5.2接縫間隙1mm焊接用規(guī)5.3點焊間距200mm米尺、直尺5.4偏心度2mm直角尺5.5節(jié)點板位置5mm焊接用規(guī)5.6節(jié)點板方向與圖紙相同米尺、直角尺序號項目檢驗內(nèi)容檢驗標(biāo)準(zhǔn)檢查工具5.7節(jié)點板長度3mm米尺、直尺6.1焊接焊角長度0.7t（t為板厚mm）焊接用規(guī)6.2咬邊深度0.5mm，長度10%焊接用規(guī)6.3表面夾渣、氣孔、裂紋、焊瘤等無目視6.4焊縫整齊度5mm米尺、直尺6.5焊縫余高2.5mm焊接用規(guī)7.1矯正拱高L/1000且小于5.0mm墨線、直尺7.2翼板傾斜度a100/b米尺、直角尺8.1除銹等級要求SPC 6目視8.2表面除塵干凈8.3油污、雜質(zhì)無9.1噴漆漆膜厚度100150m電子膜厚針9.2流痕、針孔、不均勻無目視10.1成品檢驗成品檢驗彎度、拱度L/1000且小于5.0mm墨線、直尺10.2結(jié)合板方向與圖紙相同米尺、直角尺10.3柱底面到柱端與梁連接的最上一個安裝孔距離L/1500，且12mm米尺、直尺10.4柱底面到牛腿支撐面 距離L1/2000，且8mm米尺、直角尺10.5柱身扭曲牛腿處3mm，其它處8mm米尺、直角尺10.6柱腳底板平面度5mm米尺、直尺10.7柱腳螺栓孔中心線對柱軸線的距離3mm米尺、直尺10.8柱底板扭曲變形3.0 mm米尺、直角尺10.9每節(jié)柱長3.0mm米尺、直尺4 爐體結(jié)構(gòu)的安裝4.1 基礎(chǔ)的處理4.1.1 裂解爐基礎(chǔ)施工完畢后，業(yè)主代表應(yīng)組織土建施工單位向安裝單位進行基礎(chǔ)中間交接，并提供基礎(chǔ)實測記錄等中間交接資料?；A(chǔ)上應(yīng)明顯標(biāo)出標(biāo)高基準(zhǔn)線和縱橫中心線，基礎(chǔ)混凝土強度達到設(shè)計強度的75%以上，基礎(chǔ)表面的油污、泥土、積水等均清除干凈。4.1.2 審核基礎(chǔ)的交接資料，對基礎(chǔ)進行全面檢查，其質(zhì)量應(yīng)符合表3.5-1的要求。4.1.3 墊鐵安裝采用斜墊鐵法，且符合下列規(guī)定：墊鐵放置前，基礎(chǔ)表面應(yīng)鏟出麻面，麻面深度不少于10mm，密度為每平方分米內(nèi) 35個點，放置墊鐵處的基礎(chǔ)表面周邊50mm范圍內(nèi)鏟鑿平整，保證墊鐵與基礎(chǔ)接觸良好，鏟平部位的水平度允許偏差為2mm/m；墊鐵應(yīng)設(shè)置在靠近地腳螺栓的柱底板加勁板下，每根地腳螺栓側(cè)應(yīng)設(shè)12組墊鐵；每組墊鐵不得多于5塊，成對斜墊鐵的疊合長度不得小于墊鐵長度的2/3，偏斜角度不超過3；平墊鐵應(yīng)露出柱底板外緣1020mm，斜墊鐵至少比平墊鐵長出10mm，墊鐵組伸入柱底板的長度應(yīng)超過地腳螺栓；墊鐵的水平度偏差不大于2mm/1000mm；二次灌漿前，墊鐵組應(yīng)焊接固定。4.1.4 主框架結(jié)構(gòu)和輻射段爐墻安裝完畢、幾何尺寸找正合格后，進行墊鐵點固焊。然后用水將基礎(chǔ)表面沖洗干凈，在基礎(chǔ)四周支模板，澆注CGM水泥沙漿，養(yǎng)護達到強度后，方可進行安裝?；A(chǔ)質(zhì)量要求序號項 目允許偏差（mm）1基礎(chǔ)表面質(zhì)量不得有裂紋、蜂窩、空洞及露筋等缺陷;2基礎(chǔ)外觀尺寸 203基礎(chǔ)頂面標(biāo)高 0- 104相鄰基礎(chǔ)行列軸線間距 35與非相鄰基礎(chǔ)中心間距 56基礎(chǔ)中心兩對角線之差 57地腳螺栓頂端標(biāo)高0+ 108地腳螺栓垂直度 1%L09相鄰兩螺栓間距 210螺栓中心位置偏差 211螺栓螺紋長度0+ 1012 兩臺爐基礎(chǔ)軸線間距 34.2 主框架結(jié)構(gòu)、輻射段爐墻的安裝在裂解爐現(xiàn)場，用H型鋼鋪設(shè)兩個組對平臺，在平臺上按圖紙尺寸進行放樣，焊接定位板，節(jié)點處用墊鐵找平，組成一個片狀組裝胎具。按鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件編號，依次將立柱、橫梁和斜拉撐吊裝在胎具架上。然后，進行螺栓連接和幾何尺寸調(diào)整，框架鋼結(jié)構(gòu)組對幾何尺寸允許偏差見下表，尺寸調(diào)整合格后，進行螺栓緊固。框架鋼結(jié)構(gòu)組對幾何尺寸允許偏差序號檢查項目項目代號允許偏差(mm)備注1立柱間距D32框架總寬度W53立柱高度H34對角線差L1-L255立柱直線度H/100056橫梁平行度57承重梁位置3（1）輻射段爐墻的組對將每小片輻射段墻板內(nèi)側(cè)朝上放置在平臺板上，對保溫釘、托磚板角鋼等襯里錨固件的位置進行放樣。然后，組對焊接襯里錨固件。用吊車將小片輻射段墻板翻個。按照墻板編號順序，依次將小片墻板吊放在組裝平臺胎具架上，進行螺栓連接，調(diào)整好整片墻板幾何尺寸后，進行槽鋼立柱間密封焊。墻板組對幾何尺寸允許偏差見下表，尺寸調(diào)整時應(yīng)考慮焊接收縮量，墻板寬度尺寸偏差應(yīng)控制在正偏差范圍內(nèi)。焊接時采用分段退焊法對稱焊接，焊接線能量不應(yīng)太大，以減小焊接變形。焊接完畢后，用電動扳手將連接螺栓進行二次緊固。然后進行安裝。墻板組對幾何尺寸允許偏差序號檢查項目項目代號允許偏差(mm)1立柱間距D32側(cè)墻板總寬度W53端墻板總高度H54對角線差L1-L255兩側(cè)立柱直線度B106墻板平整度F57柱腳板扭曲量R3（2）輻射段爐體和框架鋼結(jié)構(gòu)安裝利用兩根帶平衡滑輪組的平衡梁（下部六個吊點，上部四個吊點），用吊車將在組裝平臺上的每片框架結(jié)構(gòu)和輻射段墻板緩慢吊起，依次將每片框架鋼結(jié)構(gòu)和輻射段側(cè)墻板吊裝就位，擰緊地腳螺栓。然后，用拖拉繩臨時固定。輻射段側(cè)墻板吊裝事示意圖按照對應(yīng)的輻射段端墻板寬度，調(diào)整好側(cè)墻板之間的距離。然后，吊裝端墻板就位，進行安裝螺栓緊固。然后，安裝輻射段底部橫梁和爐底板就位，進行安裝螺栓緊固。對輻射段殼體和框架鋼結(jié)構(gòu)進行找正，安裝幾何尺寸允許偏差見下表。找正合格后，對端墻板角形縫進行焊接。從下往上依次安裝兩爐輻射段之間的連接橫梁，框架與爐體之間的橫梁。然后，進行高強螺栓的緊固。爐殼和框架鋼結(jié)構(gòu)的安裝幾何尺寸允許偏差序號 檢查項目項目代號允許偏差(mm)1立柱與基礎(chǔ)中心偏移32立柱底板標(biāo)高23輻射室立柱垂直度84側(cè)墻板間距 35輻射室平面對角線差106輻射室空間對角線差107爐底板水平度38承重梁位置39承重梁水平度L/1000310過渡段上口水平度211對流段墻板寬度312對流段立柱垂直度513對流段平面對角線1014輻射段高度1515對流段高度1016爐體總高度2517框架立柱垂直度H/100015（3）屏蔽段(過渡段)爐體的安裝用鋼絲繩、倒鏈將屏蔽段處的輻射段側(cè)墻板立柱向外張緊。然后，吊裝屏蔽段側(cè)墻組合大梁就位，進行安裝螺栓緊固；吊裝屏蔽段底板就位，進行找正、點固焊；吊裝屏蔽段另一側(cè)的側(cè)墻板就位，用支撐臨時固定； 吊裝屏蔽段端墻板就位，進行安裝螺栓緊固；吊裝輻射段頂板就位，安裝頂板拉桿，然后，進行安裝螺栓緊固。屏蔽段上口水平度是安裝對流段質(zhì)量的一個重要指標(biāo)，應(yīng)通過調(diào)整過渡段側(cè)墻板標(biāo)高，在立柱頂部加塞墊鐵的方法進行找平。幾何尺寸找正合格后，進行高強螺栓二次緊固，需要焊接的部位進行焊接。（4）勞動保護的安裝 輻射段框架結(jié)構(gòu)找正合格后，應(yīng)及時安裝平臺、梯子和欄桿，進行螺栓緊固和欄桿焊接。（5）對流段的安裝對流段由管束、墻板和彎頭箱組成，可按下列方法進行組裝。A、用兩根H250200的型鋼在對流段墻板外側(cè)進行臨時加固。然后，放置在平臺上，并找平合格，進行保溫釘?shù)暮附雍凸馨逋屑?、滑動支架的安裝，再進行襯里施工。B、襯里養(yǎng)護合格后，按照安裝圖紙確認分組爐管管口方位，用0.6MPa的壓縮空氣對盤管進行吹掃，重新用管帽將管口進行封閉。C、根據(jù)管束的實際位置，在組對平臺上焊接定位板，以保證墻板相對盤管的位置符合圖樣要求。用50t輪胎吊配合塔吊，利用平衡梁索具緩慢將已施襯完畢且已達到襯里養(yǎng)護期的墻板吊起，進行盤管和墻板的組對。D、組對時，墻板上的管板支座上表面標(biāo)高要低于管束的管板下表面標(biāo)高510mm，以保證墻板順利組裝到位。調(diào)整墻板使其角鋼滑道與管板正確對中，緩慢平移墻板至圖樣要求（即限位板）的位置。然后用斜鋼楔塞緊墻板與平臺間的間隙進行調(diào)整墻板的標(biāo)高，并進行臨時加固。E、組裝另一側(cè)墻板，安裝兩端彎頭箱蓋板。 4.3 連接和固定 本標(biāo)段鋼結(jié)構(gòu)采用大六角頭高強度螺栓連接，連接接頭經(jīng)檢查合格后方可緊固。螺栓擰緊采用指針式扭矩扳手或電動定扭矩扳手，用指針式扭矩扳手或帶百分表的扭矩扳手檢查，檢查扳手的扭矩精度要高于施擰扳手的扭矩精度。（1）螺栓連接的摩擦面的加工及摩擦系數(shù)值應(yīng)符合設(shè)計要求，摩擦面采用生銹處理方法時，安裝前應(yīng)以細鋼絲刷除去摩擦面上的浮銹。安裝時，構(gòu)件的摩擦面應(yīng)保持干燥，不得在雨雪中作業(yè)（如無可靠的防護措施）。（2）螺栓連接安裝時，在每個節(jié)點上應(yīng)穿入必要的臨時螺栓和沖釘，其數(shù)量由安裝時可能承擔(dān)的荷載計算確定，一般不得少于安裝總數(shù)的1/3,并不得少于兩個臨時螺栓，沖釘穿入數(shù)量不超過臨時螺栓的30%。不得用高強度螺栓兼做臨時螺栓，以防損傷螺紋引起扭矩系數(shù)的變化。（3）螺栓時，嚴(yán)禁強行穿入螺栓（如用錘敲打）。如不能自由穿入，該孔應(yīng)用鉸刀進行修整，禁止氣割擴孔。修孔時，為了防止鐵屑落入板疊縫中，鉸孔前應(yīng)將四周螺栓全部擰緊，使板疊密貼后再進行。修整后孔的最大直徑應(yīng)小于1.2倍螺栓直徑。（4）螺栓的施工扭矩值經(jīng)計算確定，并應(yīng)符合設(shè)計與建設(shè)單位的要求。（5）螺栓的擰緊分初擰、終擰。初擰扭矩為終擰扭矩（施工扭矩）的50%左右。擰緊時，只準(zhǔn)在螺母上施加扭矩；連接處的螺栓應(yīng)按一定順序施擰，一般由螺栓群中央順序向外擰緊。（6）高強度螺栓的初擰、終擰應(yīng)在同一天完成。4.4 防腐 對于露天使用或接觸腐蝕性氣體的鋼結(jié)構(gòu)，在高強度螺栓擰緊檢查驗收合格后，連接板縫應(yīng)及時用膩子封閉。經(jīng)檢查驗收合格后的高強度螺栓連接處，應(yīng)按設(shè)計要求涂漆防銹。鋼結(jié)構(gòu)安裝檢查驗收合格后，應(yīng)按設(shè)計要求補涂損壞處的底漆，并按要求涂刷面漆或進行防火施工。4.5 安裝質(zhì)量檢查與驗收4.5.1 安裝允許偏差 鋼結(jié)構(gòu)及其平臺、梯子安裝的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。 鋼結(jié)構(gòu)安裝的允許偏差項 目允許偏差（mm）圖 例柱軸線對行列定位軸線的平行位移和扭轉(zhuǎn)位移5.0DD定位線柱基點標(biāo)高有吊車梁的柱-5.0+3.0基準(zhǔn)點標(biāo)高無吊車梁的柱-8.0+5.0柱垂直度高度H10m高度H10m10H/1000且25.0 DH D梁柱層間對角線之差（L1-L2）5.0L1L2相鄰柱間距離（a）5.0aa梁標(biāo)高（）3.0梁水平度（D）L/1500且5.0；L為梁長LD梁中心位置偏移（D）2.0D相鄰梁間距（b）4.0b 平臺、鋼梯子和防護鋼欄桿外形尺寸允許偏差項 目允許偏差（mm）平臺長度和寬度5.0平臺兩對角線差|L1-L2|6.0平臺表面平面度（1m范疇內(nèi)）6.0橫梁長度（l）5.0鋼梯寬度（b）5.0鋼梯安裝孔距離（a）3.0橫梁縱向撓曲矢高L/1000踏步間距（a1）5.0欄桿高度5.0欄桿立柱間距10.04.5.2 螺栓安裝檢查 用“小錘（0.3kg）敲擊法”對高強度螺栓進行普查，以防漏擰。對每個節(jié)點螺栓數(shù)的10%，但不少于一個采用“松扣、回扣法”進行扭矩檢查。如發(fā)現(xiàn)有不符合規(guī)定的，應(yīng)再擴大檢查10%，如仍有不合格者，則整個節(jié)點的高強度螺栓應(yīng)重新擰緊。扭矩檢查應(yīng)在螺栓終擰1小時以后、24小時之前完成。4.5.3 交工鋼結(jié)構(gòu)交工前，應(yīng)按照設(shè)計、施工規(guī)范要求編制交工技術(shù)文件，并向建設(shè)單位辦理移交手續(xù)。二、裂解爐管安裝施工方案1 概述1.1 工程概況 新浦化學(xué)(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目EDC裂解爐共有二臺裂解爐，位號為P081A/B。每臺裂解爐為箱形加熱器,由上下迭置的矩形爐膛組成。爐體框架寬3110mm，長12300mm， 高48500 mm。爐管分為三段：對流段、屏蔽段、輻射段。對流段包括氣相EDC過熱段、高壓蒸汽再生段、熱能回收段。氣相EDC過熱段爐管材質(zhì)為TP321H,規(guī)格為168.3*7.11,上端爐管為翅片管,五排二旬,合十根,下端爐管為光管,二排二列,合四根,共重19.482T; 高壓蒸汽再生段爐管材質(zhì)為ASTM A106 Gr.B, 規(guī)格為88.9*5.49,爐管為翅片管,五排四列,合二十根,重4.628T;熱能回收段爐管材質(zhì)為ASTM A106 Gr.B, 規(guī)格為88.9*5.49,爐管為翅片管,九排四列,合三十六根,重8.095T;屏蔽段爐管材質(zhì)為TP321H,規(guī)格為168.3*7.11,爐管為光管,二排四列,合八根,共重4T; 輻射段爐管材質(zhì)為TP321H,規(guī)格為168.3*7.11,爐管為光管,十五排二列,合三十根,共重15T。進料EDC先進入對流段的氣相EDC過熱段,以便從煙道氣中回收熱量, 輻射段爐的兩璧有四十二組燃燒天然氣的燒嘴，加熱爐膛，輻射熱量給蛇形物料管，使進入輻射段物料管進行熱裂解，裂解溫度為500，裂解轉(zhuǎn)化率為57%。為了更好地回收利用煙道氣的熱量，在對流段再增加兩段爐管，分別通入高壓和中壓鍋爐給水。主要安裝工程量見下表。序號名 稱規(guī) 格數(shù)量單重重量1對流段爐管168.3*7.11 TP321H2臺19.482 T38.964 T2對流段爐管88.9*5.94 ASTM A106 Gr.B2臺12.723 T25.446 T3屏蔽段爐管168.3*7.11 TP321H2臺4 T8 T4輻射段爐管168.3*7.11 TP321H2臺15 T30 T5燒嘴2臺42組84組6人孔爐門2臺2個4個7防爆門2臺6個12個8看火孔2臺12個24個9煙囪2臺42.74T85.48T1.2 工程特點裂解爐爐管系統(tǒng)布局緊湊,施工空間有限, 焊接難度大,但爐管實際操作溫度高，安裝質(zhì)量直接影響其工作壽命。因此對爐管的安裝必須引起高度重視,嚴(yán)格按照圖紙及規(guī)范要求進行合理化施工,盡量減少焊道數(shù)量，保證爐管的安裝及焊接質(zhì)量。2 編制依據(jù)2.1 新浦化學(xué)(泰興)有限公司200KT/Y-VCM-SP項目EDC裂解爐招標(biāo)文件及答疑文件2.2 乙烯裝置裂解爐施工技術(shù)規(guī)程SH/T3511-2000；2.3 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-972.4 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-982.5 石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-19972.6 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程SH/T3523-19992.7 石油化工異種鋼焊接規(guī)程SH3526-922.8 石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程SH3520-913 施工前準(zhǔn)備3.1 施工前技術(shù)準(zhǔn)備3.1.1 施工前由業(yè)主組織設(shè)計單位、監(jiān)理單位、生產(chǎn)車間和施工單位進行設(shè)計交底，明確設(shè)計意圖，了解施工注意事項。3.1.2 施工前由業(yè)主組織設(shè)計單位、監(jiān)理單位、生產(chǎn)車間和施工單位進行圖紙會審。施工單位主要考慮工程施工特點、重點、難點，各專業(yè)有無沖突，不明確或矛盾的設(shè)計問題，材料、設(shè)備供貨深度和到貨日期。生產(chǎn)單位主要考慮生產(chǎn)工藝流程、工藝操作條件和有無設(shè)計漏項。將設(shè)計存在的問題消除在施工之前。3.1.3 編制各專業(yè)施工技術(shù)方案，對參加施工的人員進行詳細的技術(shù)交底。編制焊接工藝評定,對施焊人員進行技術(shù)培訓(xùn)，并進行技能鑒定。3.2 施工前現(xiàn)場準(zhǔn)備3.2.1 施工現(xiàn)場“三通一平”,具備施工條件。3.2.2 施工現(xiàn)場工機具、電源已經(jīng)落實到位，并符合安全及規(guī)范要求。3.2.3 施工場地用地手續(xù)已經(jīng)辦妥，具備施工條件。3.3.4 施工人員已經(jīng)安排到位，出入證、特殊人員操作證等相關(guān)證件已經(jīng)準(zhǔn)備就緒，具備施工條件。4 管道安裝4.1 爐管驗收、保管及發(fā)放4.1.1 爐管到貨后，必須與業(yè)主、監(jiān)理單位一起進行驗收，爐管必須具有制造廠家的質(zhì)保證書，管道規(guī)格尺寸應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的偏差及設(shè)計規(guī)范要求。4.1.2 爐管為進口管道如要求進一步確定管道材質(zhì)、化學(xué)成份，可進行光譜分析。 4.1.3 管道應(yīng)按材質(zhì)、規(guī)格分類放置，并掛牌作出明顯標(biāo)記。4.1.4 施工人員必須按照管段表和管線圖標(biāo)明的材料等級進行領(lǐng)料，不得多領(lǐng)，禁止亂領(lǐng)。4.1.5 材料員必須按照管道材料控制的各材料等級中提供的管子、管件的型號材質(zhì)進行發(fā)放材料，數(shù)量按施工員核定的領(lǐng)料卡執(zhí)行，并作好發(fā)料記錄。4.2 管件檢驗4.2.1 檢查彎頭、三通、法蘭及緊固螺栓尺寸偏差和材質(zhì)，應(yīng)符合設(shè)計要求。4.2.2 高壓管件，應(yīng)有制造廠的合格證，合格證應(yīng)至少包括下列內(nèi)容： A、化學(xué)成分 B、熱處理后的機械性能4.2.3 法蘭密封面應(yīng)平整光滑，不得有毛刺及徑向溝槽。4.3 管道加工預(yù)制4.3.1 材料檢查 管材劃線切割之前，要檢查其材質(zhì)規(guī)格等和與之相應(yīng)的管線圖和管道技術(shù)要求是否相符合。檢查應(yīng)包括以下內(nèi)容： A、材質(zhì)與管線圖紙材料等級相對應(yīng)； B、規(guī)格尺寸與管線圖要求一致； C、壁厚與管線圖要求一致； D、法蘭類型與管線圖和管段表一致； 4.3.2 管子切割 A、管徑大于等于2寸的碳鋼管(爐管A106 Gr.B)用氧乙炔焰切割時，必須將切割表面的熱影響區(qū)飛濺物除去，其厚度應(yīng)不小于0.5毫米; C、不銹鋼管(TP321H)應(yīng)用機械或等離子方法切割，用砂輪機切割或修磨時，應(yīng)用專用不銹鋼砂輪片。 D、管子切口表面平整，不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹等缺陷，熔渣、氧化鐵、鐵屑等應(yīng)予以清除。 E、切口平面傾斜偏差為管子直徑的1%，且不得超過1毫米。4.3.3 爐