K公司夾具生產(chǎn)線作業(yè)流程分析與改善

.編號： 結(jié) 課 論 文題 目： K公司夾具生產(chǎn)線 作業(yè)流程分析與改善 學 院： 商學院 專 業(yè)： 工業(yè)工程 學生姓名： 韋展雄 學 號： 1100520323 指導教師： 王國安 職 稱： 高級工程師 題目類型： 理論研究 實驗研究 工程設(shè)計 應用研究 軟件開發(fā)2015年 6 月8日 .摘 要本文通過對K公司夾具產(chǎn)線的具體運行進行了系統(tǒng)的分析，指出產(chǎn)線工藝流程中過程中存在的產(chǎn)線平衡率低下、操作人員作業(yè)不熟練、人機作業(yè)空閑率高還有動作浪費等影響產(chǎn)品產(chǎn)量的問題，設(shè)計出提高該產(chǎn)品產(chǎn)量的合理方案。過程中研究人員在現(xiàn)場觀測并記錄數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)問題，同時運用魚骨圖分析問題產(chǎn)生的緣由，通過使用工業(yè)工程里面的生產(chǎn)線平衡，標準作業(yè)，人機作業(yè)圖，動作分析等相關(guān)知識對原產(chǎn)線進行具體論證和優(yōu)化，提高了操作人員的作業(yè)熟練度，減少了單個在制品的制造工時的同時降低了成本，以及消除了瓶頸，使產(chǎn)線趨向于平衡，并對應市場變化，制造出符合顧客需求的產(chǎn)品。最終為公司優(yōu)化出了一條更有效率的產(chǎn)線，使企業(yè)的經(jīng)濟效益得到提高。關(guān)鍵詞：K公司；作業(yè)分析與改善；生產(chǎn)線平衡；標準作業(yè)AbstractFixture based on K company production line of the specific operation of the system analysis,points out that the production line in the process of technological process of the production line balancing rate is low, the operation personnel is not skilled, man-machine operation and high rate of idle motion waste problems, which influence the production of products such as reasonable scheme design of raising the yield of the product. Researchers in the field in the process of observation and record data, found the problem, using the fishbone diagram analysis the cause of the problem at the same time, through the use of the inside of the industrial engineering production line balance, standard operation, the man-machine operation diagram, action analysis and other related knowledge to specific comparison and optimization of ley line, the proficiency of operator is improved, reducing the individual in products manufacturing of working hours at the same time reduces the cost, and eliminate the bottleneck, make production line tended to balance, and the corresponding market change, to create products that meet the customer requirements. The final optimization for the company out of a more efficient production line, make the enterprise economic benefit is improved.key works：K company; Operation analysis and improvement; Production line balance; Standard work.目 錄引言11 作業(yè)流程分析與改善的理論綜述21.1 作業(yè)流程分析與改善的含義21.2 作業(yè)流程分析與改善的內(nèi)容21.3 作業(yè)流程分析與改善的方法32 K公司夾具生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析62.1 K公司概況62.2 夾具產(chǎn)線現(xiàn)狀72.2.1夾具產(chǎn)線工藝流程72.2.2夾具產(chǎn)線作業(yè)流程分析82.2.3 生產(chǎn)線作業(yè)分析93 夾具產(chǎn)線作業(yè)流程改善153.1 生產(chǎn)線作業(yè)改善153.1.1人機作業(yè)改善153.1.2 動作改善163.2 作業(yè)標準化改善203.3 生產(chǎn)線平衡改善213.4 優(yōu)化效果評價214 結(jié)論23參考文獻24致謝25.引言隨著制造業(yè)的快速發(fā)展，市場競爭的日益加劇，為了使生產(chǎn)線保持平衡，產(chǎn)線作業(yè)的分析與改善顯得越來越重要，它能夠很好的解決產(chǎn)品制造過程存在的許多問題。作業(yè)流程分析與改善是工業(yè)工程的一種現(xiàn)場的管理方法。它主要是運用生產(chǎn)線平衡、動作改善等手法，把握生產(chǎn)線的構(gòu)成以及發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線存在的缺陷，并提出合理的改善方法以達到更好經(jīng)濟效益的目標。運用作業(yè)流程分析與改善的理論方法，能使得生產(chǎn)線比較平衡，各工序之間能力差別不大，無明顯的瓶頸工序，同時，操作人員在合理的人及環(huán)境下按照各自的標準作業(yè)指導書應用經(jīng)濟的動作完成自己的作業(yè)任務，作業(yè)合理，高效，進而使整體效率達到一個比較高的層次。國內(nèi)外對待目前這種現(xiàn)狀的態(tài)度是重視理論大于實際，它的基本思路是為了建立適當?shù)哪Ｐ突蛘邎D表，將一條現(xiàn)實存在的生產(chǎn)線按照一定的方式簡化成各個小單元，然后運用合適的方法進行求解，一般把這些方法分成兩類，即數(shù)學分析方法和啟發(fā)式方法。但是對于生產(chǎn)現(xiàn)場的操作人員來說，他們需要的不是理論的研究，而是簡單明了的操作性強的而且容易掌握的方法，這種方法就是工業(yè)工程管理方法。在國外的許多發(fā)達國家里面，工業(yè)工程管理的方法被廣泛的運用于用于生產(chǎn)運作管理當中。與之相比，國內(nèi)的就比較少了，現(xiàn)在很多國企部門并未設(shè)有IE工程師這個職位，但是對于身處于國內(nèi)的外資企業(yè)，尤其是臺資和日資的企業(yè)就比較重視工業(yè)工程了，其中比較明顯的一個例子就是富士康。最后，此篇論文是的實踐主體是在柳州的K公司內(nèi)進行的，旨在針對K公司的夾具生產(chǎn)線存在的一些問題進行的改善。1 作業(yè)流程分析與改善的理論綜述1.1 作業(yè)流程分析與改善的含義作業(yè)流程分析與改善是一種企業(yè)經(jīng)營管理的手段和方法。它指的是運用IE的各種改善手法對所要研究的工作在進行分析與思考之后進行一步步的合理的持續(xù)不斷的改進的一種理念。雖然改善是階梯式的，費跨越式的，但隨著時間的推進，作業(yè)流程分析與改善有可能會為企業(yè)帶來重大的成果。同時，它所帶來的改善是低風險的，如果在過程中發(fā)現(xiàn)有什么不妥之處，工作人員隨時可以恢復會之前的工作方法，而不必要耗費大成本。1.2 作業(yè)流程分析與改善的內(nèi)容生產(chǎn)線改善基礎(chǔ)包括兩個方面：生產(chǎn)線平衡和標準作業(yè)。生產(chǎn)線平衡是改善的指示燈，通過生產(chǎn)線平衡分析，計算出生產(chǎn)平衡率以及產(chǎn)線的瓶頸工序并加以改善，這將幫助管理人員改善整個工序流程并達成生產(chǎn)線平衡的初步改善；標準作業(yè)是維持改善成果的基石，如果只有改善沒有標準，這將會導致整個改善成果的資源流失。作業(yè)改善，指的是運用更適合，更經(jīng)濟的方式和手段，給予作業(yè)必要的工具或器械，讓工作人員更加容易，更加輕松，更加合理的完成作業(yè)。這是一種節(jié)儉的，成本較低的改善理念。5S活動是指生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、機器、材料、方法等生產(chǎn)的主要要素進行較為有效的合理的管理活動。5S本身便是現(xiàn)場的管理改善它主要是從最基本的5個方面開展：整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)。這只是普普通通的10個字，也沒有什么比較難懂的理論，但是要做起來也是不容易的。人機工程本身就是對人與資源的結(jié)合的分析與改善，而通常所說的人機工程改善主要指的是企業(yè)中與生產(chǎn)有關(guān)的人機作業(yè)方面的改善。人機工程改善一般不會給企業(yè)帶來最直接的經(jīng)濟效益，只是降低了成本，它屬于一種間接地的改善，隨著時代的發(fā)展，人機工程將會扮演越來越重要的作用。人機工程的改善，主要包括以下9個方面：作業(yè)空間的設(shè)計，工作臺設(shè)計，座椅設(shè)計，手握式工具設(shè)計，微氣候的設(shè)計，環(huán)境照明的設(shè)計，噪聲環(huán)境改善，振動的控制，減少空氣污染。1.3 作業(yè)流程分析與改善的方法標準作業(yè)（1）標準作業(yè)的定義在進行生產(chǎn)線平衡時,人是非常重要的環(huán)節(jié)，必須應該充分利用人的因素，考慮操作人員的技能和適應性能。而且在當前的市場環(huán)境和社會環(huán)境中，一線流水員工流動率是非常高的，企業(yè)通常為了保持低成本，都會采用動態(tài)用工以及結(jié)構(gòu)性用工，要想保證高質(zhì)量以及快速應變的競爭力，標準作業(yè)就顯得尤其重要了。所謂標準作業(yè)，解釋合理、高效地按照規(guī)定的生產(chǎn)加工方法、作業(yè)順序、加工時間等進行作業(yè)。（2）實施標準作業(yè)的前提： 以人的動作為中心的加工內(nèi)容； 重復性作業(yè)。（3）制定標準作業(yè)三要素：目標作業(yè)時間； 作業(yè)順序； 標準在制品數(shù)量。（4）標準作業(yè)的作用： 代表最好、最容易、最安全的工作方法；提供一個保存技巧和專業(yè)技術(shù)的最佳方法； 提供一個衡量績效的方法； 減少導致異常、變異以及浪費的產(chǎn)生； 提供維持及改善的基礎(chǔ)； 作為訓練的基礎(chǔ)。標準作業(yè)是保證工人安全、保證高質(zhì)量、低成本制造產(chǎn)品的工具，是現(xiàn)場生產(chǎn)的指導書，同時也是實行改善的基礎(chǔ)。（5）實施標準作業(yè)書的步驟：標準作業(yè)改善標準作業(yè)改善標準作業(yè)。（6）作業(yè)指導書作業(yè)指導書根據(jù)零件能力表、作業(yè)組合單制作而成，是操作者進行標準作業(yè)的正確指導的基準，它是隨著作業(yè)的順序，對符合每個生產(chǎn)線的生產(chǎn)數(shù)量的每個人的作業(yè)內(nèi)容及安全、品質(zhì)的要點進行明示。所以用圖表表示一個人作業(yè)的機器配置，同時記錄其周期時間、作業(yè)順序、標準持有量。此外，還記錄了在什么地方用怎樣的方法進行品質(zhì)檢查。如果操作人員按照合理的指導書進行作業(yè)，肯定能夠更準確、更輕松、安全地完成作業(yè)任務。人機操作分析（1）人機操作的意義與目的在機器的生產(chǎn)工作過程中，研究，觀測在一個工作周期內(nèi)機器與人的作業(yè)的相互關(guān)系，以便充分的利用操作人員與機器的空余時間，可以通過人機操作程序圖，提高生產(chǎn)效率。許多時候需要知道操作人員作業(yè)的手動時間和機器運轉(zhuǎn)的機動時間，這時應用人機操作程序圖便能將其清晰地表達出來。（2）人機操作圖的構(gòu)成人機操作圖有多種畫法，正常情況下，它由下面幾個部分組成：第一，用合適大小的線段的長短表示時間的多少。例如，2厘米代表20分鐘等。第二，在圖上用適當?shù)拈g隔將人與機器分開，作出垂線。位于最左邊的是作業(yè)人員操作時間的動作單元和垂線，在這條垂線上根據(jù)所選擇的時間比例，從上至下地記錄工人每一個動作單元所需要耗費的時間。而當作業(yè)人員操作時則用實線表示，空閑時用虛線表示，機器同樣如此。第三，等人與機器時間均已記錄完成之后，將工人與機器的操作時間和空閑時間予以統(tǒng)計，供分析時參考。生產(chǎn)線平衡（1）生產(chǎn)線平衡的概念 現(xiàn)代的生產(chǎn)線大部分是在作業(yè)細分的基礎(chǔ)上的多工序流水線型的連續(xù)性作業(yè)線，由于各工位工序分工作業(yè)，作業(yè)難度簡化，作業(yè)的熟練度容易提高，因此作業(yè)效率提高。但是由于工序細化，生產(chǎn)線上各個工序的作業(yè)時間在理論上、現(xiàn)實中都不可能做到完全相同，勢必存在工序節(jié)拍不一致導致的“瓶頸”現(xiàn)象。除了造成無謂的“空閑時間”的損失外，還造成了大量的在制品堆積，嚴重時整個流水線都會因此停止。為了讓生產(chǎn)線能夠順暢活動，就必須解決以上問題，也就是需要對各個工序的作業(yè)進行作業(yè)標準化和時間平均化。此時就有必要引進生產(chǎn)線平衡分析了。它指的是針對生產(chǎn)線的現(xiàn)狀及構(gòu)成存在的問題，應用工序分析、時間研究等方法，提出改善方案，以達到最優(yōu)的設(shè)計目標。即作業(yè)人員各自負責的工序的作業(yè)時間平均化，降低因為缺料或者在制品堆積所帶來的損失，形成一條流暢運作的生產(chǎn)線。（2）線平衡分析通過生產(chǎn)線平衡分析，尋找瓶頸的工序，并設(shè)計出改善方案將瓶頸部分消除，使生產(chǎn)線的整體生產(chǎn)效率得到提高，這就是所謂的線平衡改善，一般來說，生產(chǎn)線平衡改善實際上就是針對產(chǎn)線的工序進行重排，它是利用資源并將其進行合理的分配的一種方法。工序的生產(chǎn)負荷。線平衡改善有以下四大基本方法：分擔轉(zhuǎn)移：將作業(yè)時間較長的工序的生產(chǎn)任務轉(zhuǎn)出一部分出來到相鄰的工序或作業(yè)時間比較短的工序，減輕瓶頸工序的生產(chǎn)負荷；瓶頸改善：針對瓶頸的工序進行作業(yè)改善，減少它的生產(chǎn)作業(yè)時間，改善的方法有：提升設(shè)備能力、更新工具夾具、作業(yè)標準化、增加操作員工、提升作業(yè)熟練度、讓適合的人員到適合的崗位工作等；改善合并：把工時短的作業(yè)分離開來，然后將適合的進行合并，使得它們合并之后作業(yè)的時間盡可能的接近于瓶頸工序的作業(yè)時間，降低資源損耗量；重新分配：將生產(chǎn)線的資源進行重新排序、重新分配，使之形成新的合理的分配方式和順序。動作經(jīng)濟原則對于傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理的現(xiàn)場，最重要的是人、機器還有物料，將其稱為生產(chǎn)的三要素。在生產(chǎn)的三要素中，作業(yè)人員的體力是不能被儲存起來的。為此，應該重視在生產(chǎn)中省力裝置和機構(gòu)的應用，推進機械化實施，進行合理化的作業(yè)方法，取消作業(yè)中不合理、不穩(wěn)定和浪費的因素，充分發(fā)揮人的作用。所以，必須要遵循動作的經(jīng)濟原則來具體分析生產(chǎn)運作現(xiàn)場的作業(yè)動作，并對其進行改善。以最低限度的疲勞來獲得最高的效率是改善的目的，為此需要運用最合理的作業(yè)動作，而它所需要遵循的原則有以下幾點：減少動作的數(shù)量；雙手同時動作；縮短作業(yè)距離；輕松動作。2 K公司夾具生產(chǎn)線現(xiàn)狀分析2.1 K公司概況K公司總部位于廣西柳州，其注冊資本9000萬元，是集預應力技術(shù)、產(chǎn)品研究開發(fā)、生產(chǎn)經(jīng)營、預應力工程設(shè)計施工為一體的國家中型企業(yè)。公司工藝先進，設(shè)備齊全，擁有各類數(shù)控機床、加工中心、計算機控制的熱處理設(shè)備、大型精密加工設(shè)備，實現(xiàn)了產(chǎn)品的半自動化生產(chǎn)。公司產(chǎn)品主要以O(shè)VM錨固體系聞名，錨固體系是OVM公司在綜合吸收國內(nèi)外鋼絞線錨固體系的優(yōu)點及生產(chǎn)、質(zhì)量控制經(jīng)驗的基礎(chǔ)上研制成功的，于1990年通過專家鑒定，1991年被國務院生產(chǎn)辦公室列為重點新產(chǎn)品試制項目，并獲國家實用新型專利，專利號ZL90208622.7，被建設(shè)部列為科技成果推廣項目，經(jīng)過十多年的成功使用及持續(xù)研究，今天OVM錨固體系成為當今最成功的預應力群錨體系之一。由于性能卓越，已廣泛應用于國內(nèi)外橋梁建設(shè)、預應力混凝土、鋼結(jié)構(gòu)、高速公路建設(shè)、高層建筑、礦山、巖土錨固、邊坡治理、水電核電建設(shè)等領(lǐng)域。OVM錨固體系錨具的年生產(chǎn)能力達到了500萬孔，穩(wěn)居中國及東南亞地區(qū)第一位。本論文主要針對其中的夾具產(chǎn)品的生產(chǎn)線進行分析。圖2.1 夾具生產(chǎn)車間2.2 夾具產(chǎn)線現(xiàn)狀K公司的夾具產(chǎn)線是一條直線型生產(chǎn)線，它是該公司IE部門今年才設(shè)計出來的自動化產(chǎn)線，旨在取代原來的單元化生產(chǎn)模式，提升生產(chǎn)效率，如圖2.1所示。圖2.2 夾具自動產(chǎn)線2.2.1夾具產(chǎn)線工藝流程經(jīng)過現(xiàn)場調(diào)研，夾具產(chǎn)線的基本工藝構(gòu)成要素包括：投料，數(shù)車洗，攻絲，鋸刀加工，取料。畫出工藝流程圖如下圖2.3所示。圖2.3產(chǎn)線工藝流程圖通過圖2.2可知，原料通過操作員投放后進入旋轉(zhuǎn)盤，然后旋轉(zhuǎn)盤通過自身的旋轉(zhuǎn)將原料傳至第一條傳送帶，接著進入數(shù)車，進在經(jīng)過數(shù)車加工后通過第二條傳送帶送至攻絲機接受攻絲，隨后通過傳送帶傳上鋸床，經(jīng)過鋸床的加工，取料箱的收取，成品便出來了。加工過程配有2名操作員負責加工監(jiān)測，清理加工鐵屑等維護產(chǎn)線正常運行的工作。2.2.2夾具產(chǎn)線作業(yè)流程分析生產(chǎn)線平衡分析如表2.1所示，這是K公司自動線夾具的生產(chǎn)流程，考慮到總的時間為一天8小時，給予10%的整體寬放，那么當前的瓶頸作業(yè)時間6s（鋸床加工），可以得到當前的生產(chǎn)節(jié)拍為6s。 表2.1 現(xiàn)行的夾具生產(chǎn)流程編號工序作業(yè)時間（s）機器數(shù)單位時間1原料投入4142旋轉(zhuǎn)盤傳送3.513.53數(shù)車加工1334.3 4攻絲機加工8245鋸床加工12266成品包裝414通過表2.1的數(shù)據(jù)，可以得到：線平衡率=總作業(yè)時間/（瓶頸工序時間*工序數(shù)） =（4+3.5+4.3+4+6+4）/（6*6）=71.7%（產(chǎn)線比較不平衡）將各工位的單位作業(yè)時間用柱狀圖表現(xiàn)出來，如圖2.4所示圖2.4 各作業(yè)單位時間通過圖2.4，可以更直觀的看出各個作業(yè)間工時的不平衡，這也是WIP堆積以及斷料頻繁出現(xiàn)的主要原因，那么進行產(chǎn)線平衡改善就非常有必要了。2.2.3 生產(chǎn)線作業(yè)分析（1）標準作業(yè)分析通過現(xiàn)場記錄發(fā)現(xiàn)，夾具產(chǎn)線的操作員在作業(yè)時許多操作步驟的周期平均時間跟標準工時有一定的差距，如表2.2所示：表2.2 工時對比操作順序作業(yè)作業(yè)時間標準工時憑操作師傅經(jīng)驗清理鐵屑5.25測量主要尺寸14.212了解圖紙、工藝3225程序檢查1715檢查刀具5.75毛坯檢查5.55觀察進料料筒是否有料8.85檢查外觀、粗糙度6.25通過表2.2的工時對比的數(shù)據(jù)，畫出相關(guān)折線圖如圖2.5，可以更直觀的看出操作員的作業(yè)時間的確相對較長，不怎么合理。圖2.5 工時對比折線圖員工作業(yè)時間相對標準工時要長，說明員工的作業(yè)存在不合理的地方，如操作不熟練、動作不規(guī)范等，需要進行標準作業(yè)改善。（2）人機作業(yè)分析根據(jù)觀測發(fā)現(xiàn)，夾具加工過程中操作者和數(shù)車設(shè)備在工作循環(huán)周期內(nèi)的空閑時間較多，嚴重影響產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，為了找出影響人機作業(yè)效率低下的原因，協(xié)調(diào)人機活動，提高作業(yè)效率，下面通過人機作業(yè)圖對人和數(shù)車的具體活動進行分析。操作員A操作一臺數(shù)車，他的加工過程和相應時間為：毛坯檢查 5s; 空閑 12.5s; 清理鐵屑 5s; 檢查刀具 5s; 空閑 2.5s。而數(shù)車相對應的加工過程和時間為切端面 5s; 粗加工外圓 2.5s; 運轉(zhuǎn)2.5s; 精加工 5s; 運轉(zhuǎn)12.5; 切斷 2.5s。畫出相對應的人機作業(yè)圖，下面是夾具產(chǎn)線現(xiàn)行的人機作業(yè)圖，如圖2.6所示： K公司夾具產(chǎn)線現(xiàn)行方法統(tǒng)計 項 目時間（s)工作時間人15機22.5閑余時間人15機0裝卸時間機7.5周程時間30每件時間30操作員A數(shù)車說明時間時間說明毛坯檢查 5切端面 55空閑 12.5粗加工外圓 2.510運轉(zhuǎn)2.5精加工 515運轉(zhuǎn)12.520清理鐵屑 5 25檢查刀具 530空閑 2.5切斷 2.5工作時間空閑時間機器裝卸時間圖2.6 現(xiàn)行人機操作圖由圖2.6的人機操作圖可知，一個工作周期內(nèi)人的空閑時間太多，利用率僅為50%，很多時候無事可做，嚴重影響了生產(chǎn)效率，為此，有必要對產(chǎn)線的人機作業(yè)進行改善。（3）動作分析產(chǎn)線鋸床鋸刀經(jīng)常因為磨損需要更換，此時更換鋸刀的鋸床就得停機了，實際觀測中發(fā)現(xiàn)由于操作人員更換鋸刀過程中存在非常多的動作浪費現(xiàn)象，導致更換鋸刀這一過程往往要耗費大量時間，給產(chǎn)線夾具的產(chǎn)量造成比較大的影響，通過現(xiàn)場觀測得到一段完整的更換鋸刀的動作時間記錄（時間單位為秒）。如下表2.3所示：表2.3 改善前動作時間記錄取鋸條1.拆外殼752.觀察情況403.取出里面材料704.觀察情況105.找來鐵鉗106.拔鋸條107.找扳手，取新鋸條608.擰開夾鋸條的夾片2009.清理夾片上的碎屑2010.找鐵棍1511.邊敲邊拔鋸條1012.找細鐵棍3013.鑿鋸條414.鐵棍不合適，再找5115.鑿鋸條416.商量對策4017.找電鋸6018.電鋸電路不通，檢查電線1019.找合適的割據(jù)點4420.鋸下斷鋸921.觀察822.找鐵鉗拔鋸條3023.討論2024.緩慢啟動轉(zhuǎn)機，斷鋸條緩慢伸出5025.鋸掉伸出部分鋸條526.觀察情況4027.用鐵鉗拔鋸條1228.討論2229.用鐵鉗拔鋸條，拔出一小段2130.找割據(jù)點5231.用電鋸鋸斷那一小段732.用細鐵棍鑿3733.用鐵鉗拔鋸條，拔出一小段4334.用電鋸鋸斷那一小段835.用細鐵棍鑿4736.手拔出鋸條837.討論變形的鋸條538.收拾殘片，整理工具、零件37總計1224仔細分析上表可以知道，換刀過程中存在許多重復的不必要動作如動作應予以取消，以及作業(yè)現(xiàn)場布置不合理導致產(chǎn)生了許多拿取的時間浪費如動作，還有單手操作情況頻繁等，針對取鋸條這一操作單元，畫出現(xiàn)場布置圖，如圖2.7所示圖2.7 改善前現(xiàn)場布置圖制作其作業(yè)動素分析表，如表2.4所示表2.4 改善前換取條動素分析表根據(jù)圖1統(tǒng)計換鋸條過程三類動素個數(shù)：第一類動素左右手分別為4個和9，第二類動素左右手分別為2個和3個，第三類動數(shù)左右手分別為13個和7個，可見，第三類動素也就是與工作無關(guān)的動作偏多，同時第二類動素只是輔助性的動素，對取出鋸條沒有直接的價值貢獻，因此將第二、三類取消。第一類動素雖然對換取鋸條產(chǎn)生了直接的影響，但由于工具箱的擺放不符合現(xiàn)場布置的動作經(jīng)濟原則，給換取鋸條帶來了移動浪費，因此，通過動作經(jīng)濟原則，取消掉不必要的第一類動素。針對產(chǎn)線存在的許多問題的原因，可以通過魚骨圖從人、機、物、法、環(huán)這五個方面比較清晰地呈現(xiàn)出來，如圖2.8所示：圖2.8 產(chǎn)線分析魚骨圖通過上面的魚骨圖，可以知道影響夾具產(chǎn)線產(chǎn)量的主要原因有以下幾個：（1）針對人的部分，原有的作業(yè)標準也不夠完善，不能滿足新產(chǎn)線的需求，造成了許多員工存在作業(yè)不熟練、動作不規(guī)范等現(xiàn)象故決定制作新的標準作業(yè)書改善。（2）針對人還有人與機器空閑率高的問題，決定制作人機作業(yè)圖以改善。（3）針對WIP堆積，斷料頻繁的現(xiàn)狀，決定運用產(chǎn)線平衡理論改善。（4）針對動作浪費現(xiàn)象，決定運用動作經(jīng)濟原則加以改善。3 夾具產(chǎn)線作業(yè)流程改善3.1 生產(chǎn)線作業(yè)改善3.1.1人機作業(yè)改善 K公司夾具產(chǎn)線改良方法統(tǒng)計 項 目 時間（s)工作時間 人25機122.5機222.5空閑時間人5機10機20裝卸時間機17.5機27.5周程時間30每件時間30人機操作者數(shù)車1數(shù)車2毛坯檢查5切端面 5粗加工外圓 2.55運轉(zhuǎn) 2.5空閑 5粗加工外圓 2.5精加工 510運轉(zhuǎn) 2.5清理鐵屑 5 精加工 5運轉(zhuǎn)12.515檢查刀具 5運轉(zhuǎn)12.520清理鐵屑 5 25切斷 2.5毛坯檢查 5裝桶 530切斷 2.5工作時間空閑時間機器裝卸時間圖3.1 改善后的人機作業(yè)圖由圖2.5的人機操作圖可知，人的空閑時間太多，利用率僅為50%。經(jīng)過分析得出人之所以空閑，其主要原因時數(shù)車的運轉(zhuǎn)時間過長，加工過程中人無事可干；因此通過增加一臺數(shù)車，并合理安排工作次序，減少人的空閑等待時間。如圖3.1所示。由圖3.1的改良后的人機操作圖可以看出，通過增加一臺數(shù)車，重排了工作次序，人的利用率提高到了83.3%，較之前有了比較大的改善；同時在原有的產(chǎn)線上增加了一臺數(shù)車，由一人一機變成了一人兩機，大大的提高了工作效率。3.1.2 動作改善針對夾具產(chǎn)線鋸床換刀過程存在諸多不合理動作用動作分析進行改善。根據(jù)圖2.7可以知道，為了取鋸條和鉗子需要2次的尋找，3次的移動給換取鋸條過程造成了時間浪費。考慮到鉗子是用來抽取鋸條的，如果能夠?qū)⒐ぞ呦浞旁阡彺才赃叄憧梢允沟脤ふ覄幼饕约吧眢w移動的動作得到避免了。由于鉗子和其他工具一起放在同一個工具箱，因此需要選擇這一動作，考慮到鉗子對于換鋸條是使用非常頻繁的，可以把鉗子單獨放在鋸床的周圍顯眼、便于拿取的位置，這樣能夠節(jié)省比較多的時間通過上述分析，對取出鋸條這一過程進行改善，得到改善后現(xiàn)場布置圖如圖3.2所示圖3.2 改善后現(xiàn)場布置圖得到改善后動素分析表，如表3.1所示表3.1 改善后換鋸條動素分析表換取鋸條過程改進后對比見表3.2。從整個改善過程來看，第二類的動素減去了5個，第三類的動素減去了19個，基本將第2、第3類動素去除了，其中大部分是取消了身體移動、搬運、尋找鋸條和鉗子、選擇還有鉗子移動等不必要動作，明顯提升了工作效率。表3.2 換取鋸條過程的動素第1類動素第2類動素第3類動素改善前左手4213右手937改善后左手601右手700改善效果左手-212右手-37動素分析改善后，基于動作經(jīng)濟原則，按方便操作的順序進行現(xiàn)場布置，取消了不合理動作，同時運用雙手同時進行動作，得到的取鋸條的總體時間換鋸條時間記錄表如表3.3所示。表3.3 取鋸條動作改善動作時間記錄表動作時長/s時間類別縮短內(nèi)部時間縮短外部時間1.拆外殼75內(nèi)2人或3人同時拆外殼 省30s2.觀察情況40內(nèi)縮短觀察時間 省20s3.取出里面材料70內(nèi)用專業(yè)的工具取料 省30s4.觀察情況10內(nèi)縮短觀察時間 省5s5.找來鐵鉗10外生產(chǎn)線旁邊配置專門換鋸條的工具箱 省5s6.拔鋸條10內(nèi)去掉 省10s7.找扳手，取新鋸條60外生產(chǎn)線旁邊配置專門換鋸條的工具箱 省50s8.擰開夾鋸條夾片的螺絲200內(nèi)采用電動扳手 省100s9.清理夾片上的碎屑20內(nèi)10.找鐵棍15外去掉 省15s11.邊敲邊拔鋸條10內(nèi)12.找細鐵棍30外去掉 省30s13.鑿鋸條4內(nèi)14.鐵棍不合適，再找細鐵棍51外去掉 省50s15.鑿鋸條4內(nèi)16.商量對策40外省40s17.找電鋸60外生產(chǎn)線旁邊配置專門換鋸條的工具箱 省5s18.電鋸電路不通，檢查電線10外定時檢查電鋸，及時處理 省10s19.找合適的割據(jù)點44內(nèi)20.鋸下斷鋸9內(nèi)21.觀察8內(nèi)縮短觀察時間 省5s22.找鐵鉗拔鋸條30外生產(chǎn)線旁邊配置專門換鋸條的工具箱 省20s23.討論20外去掉 省20s24.緩慢啟動轉(zhuǎn)機，斷鋸條緩慢伸出50內(nèi)25.鋸掉伸出部分鋸條5內(nèi)續(xù)表3.3 動作時長/s時間類別縮短內(nèi)部時間縮短外部時間26.觀察情況40內(nèi)縮短觀察時間 省40s27.用鐵鉗拔鋸條12內(nèi)28.討論22外去掉 省20s29.用鐵鉗拔鋸條，拔出一小段21內(nèi)30.找割據(jù)點52內(nèi)31.用電鋸鋸斷那一小段7內(nèi)32.用細鐵棍鑿37內(nèi)33.用鐵鉗拔鋸條，拔出一小段43內(nèi)34.用電鋸鋸斷那一小段8內(nèi)35.用細鐵棍鑿47內(nèi)36.手拔出鋸條8內(nèi)37.討論變形的鋸條5外去掉 省5s38.收拾殘片，整理工具、零件37外將卸下的殘片、不用的工具隨手分類放置 省20s經(jīng)過改善后，取鋸條的內(nèi)部時間減少了240s，外部時間減少了265s，共計505s，即8.4min，總時間由原來的20.4min，下降到了12min，改善效果顯著。3.2 作業(yè)標準化改善由于自動化產(chǎn)線剛剛建成不久，原有的單元化車間生產(chǎn)的作業(yè)指導書并不能滿足要求，為此，主要針對以往作業(yè)過程容易出現(xiàn)的問題，如鐵屑清理，成品尺寸測量，加工監(jiān)測等方面制作出新標準的作業(yè)指導書以使員工能更加合理、高效的進行作業(yè)。如圖3.2所示。圖3.2.改善小結(jié)： 經(jīng)過十多天的統(tǒng)計和觀測，標準作業(yè)化改善后員工作業(yè)工時進一步縮短，更接近于標準工時，此外，夾具的次品率和員工的勞動強度均較之前有一定的下降。3.3 生產(chǎn)線平衡改善因為研究的產(chǎn)線是是自動化產(chǎn)線，主要利用的不是人，而是設(shè)備，因此對處于瓶頸工序的鋸床加工這一環(huán)節(jié)進行調(diào)整。由于該產(chǎn)線處于開始階段，領(lǐng)導對于自動產(chǎn)線抱有較大期望，旨在讓其取代單元化車間模式生產(chǎn)，因此通過增加設(shè)備來使生產(chǎn)線達到平衡，進而提高作業(yè)效率的方法是可取的。因此，增加1臺鋸床來改善瓶頸的工序。如表3.4所示。表3.4 改善后的夾具生產(chǎn)流程編號工序作業(yè)時間（s）機器數(shù)單位時間1原料投入4142旋轉(zhuǎn)盤傳送3.513.53數(shù)車加工1334.3 4攻絲機加工8245鋸床加工12346成品包裝414由于增加了一臺鋸床，原來的瓶頸工序鋸床加工的單位作業(yè)時間由6s降到了4s，最后得到的生產(chǎn)節(jié)拍是4.3s，線平衡率達到了（4+3.5+4.3+4+4+4）/（4.3*6）=92.2%（比較完善了），較之前提高了20.5%。線平衡改善結(jié)束。3.4 優(yōu)化效果評價通過前面標準作業(yè)書的制定，生產(chǎn)線平衡的優(yōu)化，動作分析改善以及人做操作圖的優(yōu)化等幾個方面分析與改善，達到了以下幾個目的：提高作業(yè)員操作熟練度及設(shè)備工裝的工作效率；減少單件產(chǎn)品的工時消耗，降低成本(等同于提高人均產(chǎn)量)；減少工序的在制品，向“一個流”靠近；消除了瓶頸，產(chǎn)線平衡率達到了92%，并在此基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產(chǎn)系統(tǒng)；通過平衡生產(chǎn)線可以綜合應用到生產(chǎn)線平衡分析、作業(yè)分析等IE手法，提高全員綜合素質(zhì)。4 結(jié)論 作業(yè)分析與改善的相關(guān)技術(shù)主要來源于工業(yè)工程，它是一種為企業(yè)降低成本、提升生產(chǎn)效率的重要理論，只要運用到企業(yè)的生產(chǎn)實際之后肯定能發(fā)揮出巨大的作用。企業(yè)的根本目標是提升效益，他離不開改善，作業(yè)分析與改善的相關(guān)技術(shù)就是在企業(yè)現(xiàn)有的條件下，在不投入或少投入的基礎(chǔ)上，不增加工人勞動強度甚至是降低勞動強度，通過實行一系列適合自身特點的改善方法，對生產(chǎn)過程中的作業(yè)方法、工藝程序、動作分析法、成產(chǎn)運作管理、設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計等各個角度進行分析與改善改善,最終使企業(yè)的生產(chǎn)線達到平衡，進而提高生產(chǎn)效率、獲得經(jīng)濟效益的目標。這篇論文主要針對K公司的夾具生產(chǎn)線的自動產(chǎn)線進行方法研究、作業(yè)測定、動作分析，最后通過標準作業(yè)以及動作人機作業(yè)等理論的應用對該生產(chǎn)線進行了綜合性的改善，在理論上消除了瓶頸，并且很大程度的提高了該生產(chǎn)線的平衡率。分析與改善是共同存在的，只要由目標，改善便無處不在，同時還要有IE意識，這樣所有的作業(yè)者都能夠做改善。還有，只有懂得與其他工作車間、部門的工作人員進行良好的溝通交流，并且相互學習，取長補短，協(xié)調(diào)好跟別