機械制造技術(shù)基礎(chǔ)重點總結(jié)終極版.doc

精品文檔 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) 第一章重點車削加工：工件旋轉(zhuǎn)作主運動，車刀作進給運動的切削加工方法稱為車削加工。銑削加工：銑刀旋轉(zhuǎn)作主運動，工件作進給運動的切削加工方法稱為銑削加工。刨削加工：刀具的往復(fù)直線運動為主切削運動，工作臺帶動工件作間歇的進給運動的切削加工方法稱為刨削加工。鉆削加工：鉆削是用鉆頭、鉸刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工藝過程。刀具（鉆頭）是旋轉(zhuǎn)運動為主切削運動，刀具（鉆頭）的軸向運動是進給運動。鏜削加工：鏜削是用鏜刀對已經(jīng)鉆出、鑄出的孔作進一步加工，通常鏜刀旋轉(zhuǎn)做主運動，工件或鏜刀直行作進給運動。磨削加工：用砂輪或涂覆模具以較高的線速度對工件表面進行加工的方法成為磨削加工，主運動是砂輪的旋轉(zhuǎn)。成形法：成形法是用與被切削齒輪的齒槽線截面形狀相符的成型刀具切出齒形的方法，所使用的機床一般為普通機床，刀具為普通銑刀，需要兩個簡單的成形運動：道具的旋轉(zhuǎn)運動（主切削運動）和直線移動（進給運動）。展成法：展成法是利用齒輪刀具與被切齒輪保持嚙合運動的關(guān)系而切出齒形的方法，常用機床有滾齒機、插齒機等，常用加工法有滾齒法、插齒法、磨齒法、剃齒法等。內(nèi)傳動鏈：有準(zhǔn)確傳動比的連接一個執(zhí)行機構(gòu)和另一個執(zhí)行機構(gòu)之間的傳動鏈。展成傳動鏈和差動傳動鏈為內(nèi)聯(lián)系傳動鏈。課本P26外傳動鏈：是動力源與執(zhí)行機構(gòu)之間或兩個執(zhí)行機構(gòu)之間沒有準(zhǔn)確傳動比要求的傳動鏈。速度傳動鏈和軸向進給傳動鏈為外聯(lián)系傳送鏈。課本P26表面成型運動：表面成形運動是指在切削加工中刀具與工件的相對運動，可分解為主運動和進給運動。（來自百度）滾齒原理？ 滾齒屬于展成法加工，用齒輪滾刀在滾齒機上加工齒輪的輪齒，它是按一對螺旋齒輪相嚙合的原理進行加工的。滾齒時的運動主要有： （1）主運動。主運動是指滾刀的高速旋轉(zhuǎn)。 （2）分齒運動（展成運動）。分齒運動是指滾刀與被切齒輪之間強制的按速度比保持一對螺旋齒輪嚙合關(guān)系的運動。 （3）垂直進給運動。為了在齒輪的全齒寬上切出齒形，齒輪滾刀需要沿工件的軸向作進給運動。當(dāng)全部輪齒沿齒寬方向都滾切完畢后，垂直進給停止，加工完成。（課本P2526）插齒原理？ 插齒也屬于展成法加工，用插齒刀在插齒機上加工齒輪的齒形，它是按一對圓柱齒輪相嚙合的原理進行加工的，插齒時，插齒刀對被切齒坯執(zhí)行強制嚙合關(guān)系，逐步從齒坯上切除金屬。插齒刀一邊旋轉(zhuǎn)，一邊作上下往復(fù)運動，其合成運動使刀齒側(cè)面在齒坯一系列位置上的包絡(luò)線，逐步形成了正確的漸開線齒廓，最終切除整個齒形。其主要運動有：（1） 主運動。即插齒刀的上下往復(fù)直線運動。（2） 分齒運動。即插齒刀和工件之間強制的按速度比保持一對齒輪嚙合關(guān)系的運動。（3） 圓周運動。即分齒運動過程中插齒刀每往復(fù)一次其分度圓周所轉(zhuǎn)過的弧長。（4） 徑向進給運動。插齒時，當(dāng)插齒刀切至全齒深時，徑向進給停止，分齒運動仍繼續(xù)進行，直至加工完成。（5） 讓刀運動。為了避免插齒刀在返回形行程中，刀齒和后面與工件的齒面發(fā)生摩擦，在齒刀返回時，工件必須讓開一段距離，當(dāng)切削行程開始前，工件又回復(fù)到原位。剃齒原理？主要用于加工插齒后或滾齒后未經(jīng)淬火的直齒和螺旋齒齒輪剃齒屬于展成法加工，利用一對螺旋齒輪“自由嚙合”的原理進行展成加工的，剃齒刀像一個高精度、高硬度的變位螺旋齒輪。剃齒時，齒坯被固定在心軸上，心軸被安裝在剃齒機工作臺上的雙頂尖之間，齒坯本身不能旋轉(zhuǎn)，而是由剃齒刀帶動，有規(guī)律地順時針（正轉(zhuǎn)）和逆時針（反轉(zhuǎn)）交替旋轉(zhuǎn)。正轉(zhuǎn)時剃削輪齒的一個側(cè)面，發(fā)轉(zhuǎn)時梯削輪齒的另一個側(cè)面。剃齒主要是提高齒形精度和齒向精度，減小齒面的表面粗糙度值，由于剃齒是自由嚙合的展成法加工。因此不能修正分齒誤差，剃齒精度只能在插齒或滾齒的基礎(chǔ)上提高一級。砂輪的自銳性？ 磨削中，磨粒本身也由尖銳逐漸磨鈍，使切削作用變差，切削力變大。當(dāng)切削力超過黏合劑強度時，磨鈍的磨粒脫落，露出一層新的磨粒，這就是砂輪的“自銳性”砂輪的修整原理？ 砂輪休整的原理是除去砂輪表面上的一層磨料，使其表面重新露出光整鋒利的磨粒，以恢復(fù)砂輪的切削性能與外形精度。修整方法主要取決于砂輪的特性。車削加工工藝特點？（1） 適用范圍廣泛。軸盤套類（2） 易于保證被加工零件各表面的位置精度。（3） 可用于有色金屬零件的精加工。（4） 切削過程比較平穩(wěn)。（5） 生產(chǎn)成本較低。（6） 加工的萬能性好。銑削加工工藝特點？（1） 生產(chǎn)率價高。（2） 刀齒散熱條件較好。（3） 銑削加工的應(yīng)用范圍廣泛。箱體支架機座平面溝槽孔（4） 銑削時容易產(chǎn)生振動。鉆孔的工藝的特點四差一大：導(dǎo)向差、剛性差、加工精度差、切削條件差、軸向力大（1） 容易產(chǎn)生“引偏”。 引偏是指由于鉆頭彎曲而引起的孔徑擴大，孔不圓或孔的軸線歪斜 1、預(yù)鉆錐形定性坑 2、用鉆套為鉆頭導(dǎo)向 3、主切削刃磨的對稱一致（2） 排屑困難。-在鉆頭上磨出分屑槽（3） 切削熱不宜傳散。（4） 加工精度差。鏜削加工工藝特點？（1） 鏜床是加工機座、箱體、支架等外形復(fù)雜的大型零件的主要設(shè)備。（2） 加工范圍廣。（3） 能獲得較高的精度和較低的表面粗糙度。（4） 鏜削可有效地校正原孔的軸線偏斜。（5） 鏜削的生產(chǎn)率低。磨削加工工藝特點？（1） 加工精度高。（2） 可加工高硬度的材料。（3） 徑向分力大。（4） 磨削溫度高。（5） 砂輪有自銳性。（6） 應(yīng)用越來越廣泛。擴孔特點:在一定程度上可校正原有孔軸線傾斜 1、剛性好 2、導(dǎo)向條件好 3、切削條件好絞孔特點:無法提高孔軸線的位置精度以及直線度 1、剛性和導(dǎo)向性好 2、鉸刀在機床上常用浮動連接，可防止鉸刀軸線與機床主軸軸線偏斜但不能校正原有孔的軸線偏斜 3、鉸孔的精度和表面粗糙取決于鉸刀的精度和安裝方式以及加工余量、切削用量和切削液等條件 4、鉸削速度低，可避免產(chǎn)生積削瘤和引起振動 5、鉆鉸擴的加工方案只能保證孔本身的精度，不能保證孔與孔之間的尺寸精度和位置精度。端銑與周銑的特點？（1） 端銑的生產(chǎn)率高于周銑。端銑用的端銑刀大多數(shù)鑲有硬質(zhì)合金刀頭，且剛性較好，可采用較大的銑削用量。周銑用的圓柱銑刀多用于高速鋼制成，其刀和軸的鋼性又差，使銑削用量和銑削速度受到很大的限制。（2） 端銑的加工質(zhì)量比周銑好。端銑時可利用副切削刃對已加工表面進行修光，只要選取合適的副偏角，可減少殘留面積，減小表面粗糙度。周銑是只有圓周刃切削，已加工表面實際上是由許多圓弧組成，表面粗糙度較大。（3） 周銑的適應(yīng)性比端銑好。周銑能用多種銑刀銑削平面、溝槽、齒形和成形面等，適應(yīng)性較強。而端銑只適宜端銑刀或立銑刀切削的情況，只能加工平面。順銑與逆銑的優(yōu)缺點？ 按照銑削時，主切削運動速度方向與工件進給運動方向的相同或相反，周銑可分為順銑和逆銑。（1） 順銑時，銑削力的水平分力與工件的進給方向相同，而工作臺進給絲杠與固定螺母之間一般又有間隙存在，因此切削力容易引起工件和工作臺一起向前竄動，使進給量突然增大，容易引起打刀。逆銑時可以避免這一現(xiàn)象，故生產(chǎn)中多采用逆銑。在順銑鑄件或鍛件等表面有硬皮的工件時，銑刀齒首先接觸工件的硬皮，加劇了銑刀的磨損，逆銑則無這一缺點。（2） 逆銑時，銑削力的水平分力與工件進給方向相反。在逆銑時，切削厚度從零開始逐漸增大，因而切削力開始切削時將經(jīng)歷一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行過程，也會加速道具的磨損。同時，逆銑時，銑削力將工件上抬，容易引起震動，這是逆銑的不利之處。鏜床鏜孔與車床鏜孔的比較？ 鏜床鏜孔是鏜刀旋轉(zhuǎn)，工件直行作進給運動；車床鏜孔工件旋轉(zhuǎn)做主運動，鏜刀直行作進給運動。鏜床鏜孔主要用于加工機座、箱體、支架等外形復(fù)雜的大型零件的主要設(shè)備，能保證加工的孔的位置精度和尺寸精度；而車床鏜孔只用來加工單個的要求較低的孔。寫出滾齒時的傳動鏈？（1） 速度傳動鏈：（2） 展成傳動鏈：（3） 軸向進給傳動鏈：（4） 差動傳動鏈： 特種加工的種類和原理？（課本P27，此處不全）（1） 電火花加工：電火花加工是利用工具電極和工件電極間瞬時火花放電所產(chǎn)生的高溫，熔蝕工件材料來實現(xiàn)加工的。（2） 電解加工：電解加工是利用金屬在電解液中產(chǎn)生陽極溶解的電化學(xué)原理對工件進行成型加工的一種方法。（3） 激光加工：通過光學(xué)系統(tǒng)將激光聚焦成一個極小的光斑（直徑幾微米至幾十微米），從而獲得極高的能量密度和極高的溫度，在此高溫下，任何堅硬的材料將瞬時急劇融化和蒸發(fā)，并產(chǎn)生強烈的沖擊波，使融化的物質(zhì)爆炸式地噴射去除。激光加工就是利用這種原理蝕除材料進行加工的。（4） 超聲波加工：超聲波加工是利用超聲頻振動的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨粒，由磨粒對工件表面撞擊拋磨來實現(xiàn)對工件加工的一種方法。寫出各機床的名稱及類別代號？課本P44表1.3 機床類別代號類別車床鉆床鏜床磨床齒輪加工機床螺紋加工機床銑床刨插床拉床鋸床其他機床代號CZTM2M3MYSXBLGQ解釋MG1432A機床各代號的含義？MG1432型高精密萬能外圓磨床：M：類別代號（磨床類）G：通用特性（高精度）1：組別代號（外圓磨床組）4：系別代號（萬能外圓磨床系）32：主參數(shù)（最大磨削直徑320mm）A：重大改進順序號（第一次重大改進）第二章重點主運動：是切除多余金屬層所必需的基本的運動，在切削運動中，主運動速度最高，消耗功率最大，只能有一個。進給運動：使多余材料不斷投入切削，從而加工出完整表面所需的運動，此運動速度較低，消耗功率較小，是形成已加工表面的輔助運動，可有一個或多個。切削速度：切削加工時，刀具切削刃上選定點相對于工件的主運動的速度。單位為m/s，刀刃各點的切削速度可能不同。進給量：在工件或刀具主運動每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)或每一行程時（或單位時間內(nèi))，刀具和工件之間在進給運動方向上的相對位移量，單位是mm/r（用于車削鏜削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也稱切削深度，在垂直于主運動方向和進給運動方向的工作平面內(nèi)測量的刀具切削刃與工件切削表面的接觸長度。切削寬度：在主切削刃選定點的基面內(nèi)，沿過渡表面度量的切削層尺寸。切削厚度：在主切削刃選定點的基面內(nèi)，垂直于過渡表面度量的切削層尺寸。切削面積：在主切削刃選定點的基面內(nèi)的切削層的橫截面積。自由切削：刀具在切削過程中，如果只有一條直線刀刃參加切削工作，這種情況成為自由切削。其主要特征是：刀刃上各點切屑流出方向大致相同，被切材料的變形基本上發(fā)生在二維平面內(nèi)。(寬刃刨刀）非自由切削：若刀具上的切削刃是曲線或有幾條切削刃都參加切削，并且同時完成整個切削過程，則稱之為非自由切削。其主要特征是：各個刀刃的交接處切下的材料互相影響和干擾，材料變形更為復(fù)雜，且發(fā)生在三位空間內(nèi)。（外圓切削，多刃刀具）直角切削：刃傾角為零時，主切削刃與切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）斜角切削：刃傾角不為零時，（切削流出方向偏離法線方向）自由直角-沿刀刃法向非直角刀刃-偏離主切削刃法向斜角-偏離主切削刃法向切削平面：切削平面是通過刀刃上選定點，切于工件過渡表面的平面。基面：基面是通過刀刃上選定點，垂直于該點合成切削運動向量的平面。已加工表面：工件上經(jīng)過刀具切削后形成的表面，并且隨著切削的繼續(xù)進行而逐漸擴大。待加工表面：工件上即將被切去的表面，隨著切削過程的進行，它將逐漸減小，直至全部切去。加工表面（過渡表面）：工件上正被刀具切削的表面，并且是切削過程中不斷改變著的表面，但它總是處在待加工表面與已加工表面之間。金屬切削加工：金屬切削加工是利用刀具切去工件毛坯上多余的金屬層，以獲得具有一定的幾何精度和表面質(zhì)量的機械零件的機械加工方法。前刀面：切下的切屑沿其流出的表面。主后刀面：與工件上過度表面相對的表面。副后刀面：與工件上已加工表面相對的表面。主切削刃：前刀面與主后刀面相交而得到的邊鋒，它完成主要的切除工作。副切削刃：前刀面與副后刀面相交而得到的邊鋒，它配合主切削刃完成切削工作，并最終形成工件的已加工表面。刀尖：主切削刃和副切削刃連接處的一段刀刃。刀具的標(biāo)注角度：刀具的標(biāo)注角度是指在刀具工作圖中要標(biāo)注出的幾何角度，即在標(biāo)注角度參考系中的幾何角度。刀具工作角度：以切削過程中實際的切削平面、基面和正交平面為參考平面所確定的刀具角度稱為刀具的工作角度，又稱實際角度。刀具安裝位置對工作角度的影響1、刀具安裝高低對工作角度會有影響 車外圓高于工件中心時，前角增大，后角減小2、 刀桿中心線與進給方向不垂直時的影響進給運動對工作角度的影響 車削時由于進給運動的存在，是車外圓及車螺紋的加工表面實際上是一個螺旋面 車端面或切斷時，加工表面是阿基米德螺旋線正交平面：過主切削刃上選定點，并垂直于切削平面與基面的平面。（正交平面垂直于主切削刃在基面的投影。法平面：過主切削刃上選定點并垂直于主切削刃或其切線的平面。背平面：通過主切削刃上選定點，平行于刀桿軸線并垂直于基面的平面，與進給方向垂直。假定工作面：通過主切削刃上選定點，同時垂直于刀桿軸線及基面的平面，與進給方向平行。前角：在正交平面內(nèi)從測量的前刀面與基面之間的夾角。前角表示前刀面的傾斜程度，有正、負(fù)和零值之分。后角：在正交平面內(nèi)測量的主后刀面與切削平面之間的夾角。主要表示主后刀面的傾斜程度，一般為正值。后角的作用是為了減小后刀面與工件之間的摩擦和減少后刀面的磨損。主偏角：在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動方向的夾角，主偏角一般為正值。主偏角的大小影響切削條件、刀具壽命和切削分力的大小等。副偏角：在基面內(nèi)測量的主切削刃在基面上的投影與進給運動反方向的夾角，一般為正值。作用是為了減小副切削刃和副后刀面與工件已加工表面之間的摩擦，以防止切削時產(chǎn)生震動。刃傾角：在切削平面內(nèi)測量的主切削刃與基面之間的夾角。刃傾角主要影響主切削刃的強度和切屑流出的方向。刀尖低為負(fù)刃傾角-切削流向已加工表面刀尖高為正刃傾角-切削流向待加工表面刃傾角為零-在前刀面以垂直主切削刃的方向留出副后角：在副切削刃上選定點的副正交平面內(nèi)，副后刀面與副切削平面之間的夾角。（副切削平面是過該選定點并包含切削速度向量的平面。剪切角：剪切角是剪切滑移面與切削速度之間的夾角，它表示了剪切滑移面的位置。切削控制：在切削加工中采取適當(dāng)?shù)拇胧ㄔ谇暗睹嫔夏ブ瞥鰯嘈疾刍蚴褂脡簲嗍綌嘈计鳎﹣砜刂魄行嫉木砬?、流出與折斷，使形成“可接受”的；良好屑形（又叫斷屑）。衡量切屑可控性的主要標(biāo)準(zhǔn)是：不妨礙正常的加工，即不纏繞在工件。刀具上，不飛濺到機床運動部件中；不影響操作者的安全；易于清理、存放和搬運。積屑瘤：在切削速度不高而又能形成連續(xù)切削的情況下，加工一般鋼料或其他塑性材料時，常常在前刀面處黏著一塊剖面有時呈三角形的硬塊，這塊冷焊在前刀面上的金屬稱為積屑瘤或刀瘤。切削力：金屬切削時，刀具切入工件，使被加工材料發(fā)生變形并成為切屑所需的力，稱為切削力。切削溫度：切削溫度一般指前刀面與切屑接觸區(qū)域的平均溫度。刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)：刀具磨損到一定程度就不能繼續(xù)使用，這個磨損限度稱為刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)。刀具耐用度：一把新刀（或剛?cè)心ミ^的刀具）從開始使用直至達(dá)到磨鈍標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的實際切削時間，稱為刀具壽命。對于可重磨刀具而言，刀具壽命指的是刀具兩次刃磨之間所經(jīng)歷的實際切削時間。切削速度是最主要因素刀具總壽命：對于可重磨刀具，其從第一次投入使用直至完全報廢（經(jīng)刃磨后亦不可再用）時所經(jīng)歷的實際切削時間，叫做刀具總壽命。合理切削用量：指充分利用刀具的切削性能和車床的動力性能，在保證質(zhì)量的前提下獲得高的生產(chǎn)率河底的加工成本的切削用量切削加工性：工件材料切削加工性是指在一定的切削條件下，對工件材料進行切削加工的難易程度。相對加工性：在判別材料的切削加工性時，一般以切削正火狀態(tài)45鋼的作為基準(zhǔn)，寫作，而把其他各種材料的同他相比，其比值Kr稱為相對加工性。Kr越大，切削加工性越好，越小，越差最高生產(chǎn)率耐用度：最高生產(chǎn)率耐用度是以單位時間內(nèi)生產(chǎn)最多數(shù)量的產(chǎn)品或加工每個零件所消耗的生產(chǎn)時間最少來衡量的。最低成本耐用度：最低成本耐用度是以每件產(chǎn)品（或工序）的加工費用最低為原則來制定的。刀具材料應(yīng)滿足的要求？（1） 高的硬度和耐磨性，即比工件硬和抗磨損的能力強。（2） 足夠的強度和韌性，以承受切削中的沖擊和振動，避免崩刀和折斷。（3） 高的耐熱性，即高溫下保持硬度、耐磨性、強度和韌性。（4） 更好的熱物理性能和耐熱沖擊性能。（導(dǎo)熱性）（5） 良好的工藝性，如鍛造性、熱處理性、磨加工性等，以便于刀具的制造。（6） 經(jīng)濟性，即經(jīng)濟效果。研究金屬切削過程的實驗方法？（1） 側(cè)面方格變形觀察法。（2） 高速攝影法。（3） 快速落刀法。（4） 掃描電鏡顯微觀察法。（5） 光彈性、光塑性實驗法。（6） 其他實驗方法（顯微硬度測量、X射線衍射法）。變形區(qū)的劃分和其基本特征？P83（1） 第變形區(qū)（基本變形區(qū)）OA與OE之間是切削層的塑性變形區(qū)。特征：沿滑移線的剪切變形，以及隨之產(chǎn)生的加工硬化。（2） 第變形區(qū)（摩擦變形區(qū)）切屑與前刀面相互摩擦的區(qū)域。特征：使切屑底層靠近前刀面處纖維化，流動速度減慢，甚至滯留在前刀面上；切屑彎曲；由摩擦產(chǎn)生的熱量使切屑與刀具接觸面溫度升高。（3） 第變形區(qū)（加工表面變形區(qū)）已加工表面與后刀面相互接觸的區(qū)域。特征：已加工表面受到切削刃鈍圓部分與后刀面的擠壓與摩擦，產(chǎn)生變形和回彈，造成纖維化和加工硬化。影響前刀面摩擦系數(shù)的主要因素 1、工件材料：強度和硬度越大，u略減小 2、切削厚度：增加時，正應(yīng)力增大，u略減小 3、刀具前角：在一般切削速度范圍內(nèi)，前角越大u越大 4、切削速度：寫出變形程度表示方法（李和謝夫公式）及其說出的問題？（課本P83）公式P83 2-12 2-13（1） 當(dāng)前角增大時，值隨之增大，變形系數(shù)減小。因此，在實際切削中，應(yīng)在保證刀具刃口強度的前提下，盡量增大前角，以改善切削過程。（2） 當(dāng)摩擦角增大時，值隨之減小，則變形系數(shù)增大。因此在摩擦較大的低速切削時，使用潤滑性能好的切削液來減小前刀面上的摩擦系數(shù)是很重要的。剪切角 相對滑移 和變形系數(shù) 是通常表示切削變形程度的三種方法影響切削變形1、 工件強度越大，變形越小2、 刀具前角越大，變形越小3、 在無切削瘤的切削速度范圍內(nèi)切削速度越大，變形系數(shù)越小4、 無積削瘤情況下，f 越大，變形系數(shù)越小寫出各類切屑的特點及其形成的條件？P85（1） 帶狀切屑 它的內(nèi)表面是光滑的，外表面是茸毛的。如果用顯微鏡觀察，在外表面上也可看到剪切面的條紋，但每個單元很薄，肉眼看來大體上是平整的。加工塑性金屬材料，當(dāng)切削厚度較小、切削速度較高、刀具前角較大時，一般常得到這類切屑。他的切削過程平穩(wěn)、切削力波動較小、已加工表面粗糙度值比較小。（2） 擠裂切屑 這類切屑外表呈鋸齒形，內(nèi)表面有時有裂紋。這種切屑大多在切削速度較低、切削厚度較大、刀具前角較小時產(chǎn)生。（3） 單元切屑 如果在擠裂切屑的剪切面上，裂紋擴展到整個面上，則整個單元被切離，成為梯形的單元切屑。（4） 崩碎切屑 這是屬于脆性材料的切屑。這種切屑的形狀是不規(guī)則的，加工表面是凸凹不平的。他的脆斷主要是由于材料所受應(yīng)力超過了它的抗拉極限，切削厚度較大時常得到這種切屑。避免措施：減小切削厚度，適當(dāng)提高切削速度。衡量切屑可控性的標(biāo)準(zhǔn)？不妨礙正常的加工，即不纏繞在工件、刀具上，不飛濺到機床運動部件中；不影響操作者的安全；易于清理、存放和搬運。積屑瘤形成原因？切屑與前刀面（由于相互摩擦變得非常潔凈）在一定溫度和壓力下產(chǎn)生黏結(jié)（冷焊）；切屑從黏在刀面的底層上流過，形成內(nèi)摩擦；如果溫度和壓力適當(dāng)，底層上面金屬因內(nèi)摩擦而變形，也會發(fā)生加工硬化，從而被阻滯在底層，黏成一體；黏結(jié)層逐漸長大，直到該處的溫度與壓力不足以造成繼續(xù)黏結(jié)，積屑瘤就形成了。積屑瘤對切削過程的影響？實際切削前角增大、實際切削厚度增大（背吃刀量增大）、使加工表面粗糙度增大（積屑瘤突出的部分不光滑使加工表面變得粗糙）、對刀具壽命有影響。防止積屑瘤產(chǎn)生的措施？（1） 降低切削速度，使切削溫度降低，黏結(jié)現(xiàn)象不易產(chǎn)生。（2） 增大切削速度，使切削溫度升高，黏結(jié)現(xiàn)象不再產(chǎn)生。（3） 采用潤滑性能好的切削液，減小摩擦。（4） 增加刀具前角，以減小切屑與前刀面接觸區(qū)的壓力。（5） 適當(dāng)改變工件材料的加工特性，減小加工硬化傾向。切削力的來源與測量手段？（1） 切削層金屬、切屑和工件表面層金屬的彈性變形、塑性變形所產(chǎn)生的抗力；（2） 刀具與切屑、工件表面間的摩擦阻力。目前采用的切削力測量手段主要有：（1） 測定機床功率，計算切削力。（2） 用測力儀測量切削力。分析影響切削力的因素？P92（1）被加工材料的影響，被加工材料的強度越高，硬度越大，切削力越大，同時受材料加工硬化能力大小的影響。化學(xué)成分影響材料的物理力學(xué)性能，從而影響切削力的大小。（2）切削用量對切削力的影響。背吃刀量和進給量增大，切削力增大；切削速度V對切削力的影響可從F-V關(guān)系圖上反應(yīng)。用大的f工作比用大的 工作更為有利。 加工鑄鐵，切削速度v對切削力的影響不大。（3）刀具幾何參數(shù)對切削力的影響。前角增大切削力減??；車刀的負(fù)棱是通過其寬度與進給量的比來影響切削力，比越大切削力增大；主偏角對切削力影響。（4）刀具材料對切削力的影響。刀具材料與被加工材料間的摩擦系數(shù)，影響到摩擦力的變化。直接影響切削力的變化。（5）切削液對切削力的影響。切削過程中正確采用切削液可以減小摩擦，降低切削力。（6）刀具磨損對切削力的影響。車刀在前刀面上磨損時而形成月牙洼時，增大了前角，減小了切削力。車刀在后刀面的磨損，三個切削分力都增大。車削合力可分解切削力 ：校核刀具強度，設(shè)計機床，確定機床動力徑向力 ：設(shè)計機床主軸系統(tǒng)和校驗工藝系統(tǒng)剛性軸向力 ：設(shè)計和校驗機床進給機構(gòu)強度與剛度切削功率為 和 所消耗的和測量切削溫度的方法自然熱電偶：適合于研究切削溫度的變化規(guī)律人工熱電偶：指定點的溫度切削熱的來源？（1） 被切削的金屬將發(fā)生彈性和塑性變形而耗功，這是切削熱的一個重要來源。（2） 切屑與前刀面、工件與后刀面之間的摩擦也要耗功，也產(chǎn)生出大量的熱。 所以切削熱的來源就是切屑變形功和前、后刀面的摩擦功。分析影響切削溫度的因素？P101（前刀面刀削接觸區(qū)的平均溫度）（1） 切削用量的影響。在切削用量三要素中，切削速度對切削溫度影響最大，進給速度次之，背吃刀量最小。指導(dǎo)生產(chǎn)：在機床允許的條件下，選用較大的背吃刀量和進給量，比選用大的切削速度更有利（2） 工件材料的影響。工件材料對切削溫度的影響與材料的強度、硬度、導(dǎo)熱性，以及熱處理狀態(tài)有關(guān)。材料的強度、硬度越高，切削力越大，切削時耗功越多，產(chǎn)生的切削熱量也越多。材料導(dǎo)熱性好，使切削溫度降低。（3） 刀具幾何參數(shù)的影響。前角和主偏角影響較大。前角加大，變形和摩擦減小，因而切削熱減少。主偏角減小將使切削刃工作長度增加，散熱條件改善，使切削熱降低。（4） 刀具磨損的影響。在后刀面的磨損值達(dá)到一定數(shù)值后，對切削溫度的影響增大，切削速度越高，影響越顯著。（5） 切削液的影響。切削液對切削溫度的影響與切削液的導(dǎo)熱性能、比熱容、流量、澆注方式、以及本身的溫度有很大的關(guān)系。 切削溫度的分布 1、剪切面上個點溫度幾乎相同 2、前刀面和后刀面上的最高溫度都不在刀刃上，而是在離刀刃有一定距離的地方 3、在剪切區(qū)域中，垂直剪切面方向上的溫度梯度很大 4、前刀面上的摩擦熱集中在切削的底層 5、后刀面的接觸長度越小，溫度的升降在極端的時間內(nèi)完成，加工面受到一次熱沖擊。 6、工件材料塑性越大分布就較均勻。工件材料脆性越大，最高溫度所在的點離刀刃越近 7、工件材料的導(dǎo)熱系數(shù)越低，則刀具的前后刀面的溫度越高指導(dǎo)生產(chǎn) 1、工件預(yù)熱后切削，切削力下降很多，但是切削溫度對剪切區(qū)域內(nèi)的強度影響不大 2、適當(dāng)提高切削溫度，對提高硬質(zhì)合金的韌性有利 3、對工件精度有影響刀具磨損的種類及其產(chǎn)生的條件？P105正常刀具磨損：（1） 前刀面磨損（月牙洼磨損） 切塑性金屬時，如果切削速度較高和切削厚度較大，切屑與前刀面完全是新鮮表面相互接觸和摩擦，化學(xué)活性很高，接觸面又有很高的壓力和溫度，空氣或切削液滲入比較困難，因此在前刀面上形成了月牙洼。（2） 后刀面磨損。 后刀面雖然有后角，但由于切削刃不如理想的鋒利，而有一定的鈍圓，后刀面與工件表面的接觸壓力很大，存在著彈性和塑性變形。因此，后刀面與工件實際上是小面積接觸，磨損就發(fā)生在這個接觸面上。（3） 邊界磨損。 原因：切削時，在刀刃附近的前、后刀面上，壓應(yīng)力和剪應(yīng)力很大，但在工件表面處的切削刃上應(yīng)力突然下降，形成很高的應(yīng)力梯度，引起很大的剪應(yīng)力。同時，前刀面的切削溫度很高，而刀具與工件外表面接觸處由于受空氣冷卻和切削液冷卻而造成溫度迅速降低，造成很高的溫度梯度，也引起很大的剪應(yīng)力，促使刀具磨損。由于加工硬化的原因，靠近刀尖處的副切削刃處的切削厚度減薄到零，引起刀刃打滑，促使道具磨損。非正常刀具磨損（破損）：道具的破損按性質(zhì)可分為塑性破損和脆性破損：（1） 塑性破損。塑性破損是由于高溫高壓而使前、后（刀）面發(fā)生塑性流動而喪失切削能力。（2） 脆性破損。硬質(zhì)合金和陶瓷刀具在機械和熱沖擊作用下，常產(chǎn)生崩刀，碎斷，剝落，裂紋等均屬于脆性破損。按時間又可分為早期破損和后期破損：（1） 脆性大的刀具材料切削高硬度材料或斷續(xù)切削時，常出現(xiàn)早期破損。此時，前、后（刀）面尚未發(fā)生明顯破損。（2） 后期破損是切削一定時間后，刀具材料因交變機械應(yīng)力和熱應(yīng)力所致的疲勞損壞。刀具磨損的原因？起主導(dǎo)作用的是切削溫度。低溫區(qū)，以機械磨損為主；較高溫區(qū)以熱化學(xué)磨損為主（1） 硬質(zhì)點磨損（機械磨損或摩擦磨損） 由于工件材料、材料集體組織中所含的碳化物、氮化物或氧化物等硬質(zhì)合金點，以及積屑瘤的碎片等造成的機械磨損（一般認(rèn)為硬質(zhì)點產(chǎn)生的磨損量與刀具和工件相對滑動距離或切削路程成正比）低速刀具磨損主要原因。硬質(zhì)合金刀具因粘結(jié)磨損快，高速鋼粘結(jié)慢。（2） 黏結(jié)磨損。黏結(jié)是指刀具工件材料接觸到原子間距離所產(chǎn)生的結(jié)合現(xiàn)象。黏結(jié)點因相對運動，刀具材料中晶?；蚓ЯＨ菏芗艋蚴芾粚Ψ綆ё?，刀具即產(chǎn)生黏結(jié)磨損。晶粒大小，溫度，刀具表面形狀和組織等都影響粘結(jié)磨損速度（3） 擴散磨損。兩摩擦表面的化學(xué)元素有可能擴散到對方去，因而使刀具表層的化學(xué)成分發(fā)生變化，刀具材料的性能，使刀具磨損加快。擴散速度隨切削溫度升高而增加，也與切削流過前刀面的速度有關(guān)。是硬質(zhì)合金刀具磨損的主要原因之一（4） 化學(xué)磨損（包括氧化磨損）。在一定溫度下，刀具材料與某些周圍介質(zhì)（如空氣中的氧，切削液中的添加劑硫、氯等）發(fā)生化學(xué)作用，在刀具表面形成一層硬度較低的化合物被帶走，加速刀具磨損或者因為刀具材料唄某種介質(zhì)腐蝕，造成刀具磨損。（5） 熱電磨損。在切削區(qū)高溫作用下，刀具與工件材料之間形成熱電偶，產(chǎn)生熱電勢，致使刀具與切屑及刀具與工件間有電流通過，可加快刀具的擴散磨損。刀具的磨損階段及其形成原因？P107（1） 初期磨損階段。這一階段磨損較快。這是因為刃磨后的新刀具，其后刀面與加工表面接觸面積較小，壓應(yīng)力較大。新刃磨的刀面上的微觀粗糙度也加速了磨損。（溫度比較高，產(chǎn)生退火組織）（2） 正常磨損階段。經(jīng)初期磨損后，后刀面上被磨出一條狹窄的棱面，壓強減小，故磨損量的增加也緩慢下來。（3） 急劇磨損階段。當(dāng)經(jīng)過正常磨損階段后，切削刃顯著變鈍，切削力增大，磨損帶寬度增加到一定限度后，切削力與切削溫度均迅速升高，磨損速度增加很快，以致刀具損壞而失去切削能力。何謂良好的切削加工性？良好的切削加工性是指：刀具壽命較長或一定壽命下的切削速度較高，在相同的切削條件下切削力較小，切削溫度較低；容易獲得好的表面質(zhì)量；切屑形狀容易控制或容易斷屑。改善材料切削加工性的途徑？影響工件材料切削加工性的因素有很多，其中包含有物理力學(xué)性能、化學(xué)成分、金相組織以及加工條件等方面。生產(chǎn)中常用的措施主要有以下兩種：（1） 調(diào)整材料的化學(xué)成分。因為材料的化學(xué)性能直接影響其力學(xué)性能。（2） 采用熱處理高山材料的切削加工性。化學(xué)成分相同的材料，當(dāng)其金相組織不同時，力學(xué)性能就不一樣，其切削加工性就不同。分析切削用量的選擇所產(chǎn)生的影響？P111切削用量三要素對加工質(zhì)量、切削加工生產(chǎn)率和刀具耐用度都有很大的影響：（1） 對加工質(zhì)量的影響。切削用量三要素中，背吃刀量和進給量增大，都會使切削力增大，加工變形增大，并可能引起振動，從而降低加工精度和增大表面粗糙度值。進給量增大還會使殘留面積的高度顯著增大，表面更粗糙。切削速度增大時，切削力減小，并可減小或避免積屑瘤，有利于加工質(zhì)量和表面質(zhì)量的提高。 為了避免或減小積削瘤和鱗刺，提高表面質(zhì)量，硬質(zhì)合金刀具車刀采用較高的速度，高速鋼車刀采用較低的切削速度。（2） 對切削加工生產(chǎn)率的影響。切削用量三要素對基本工藝時間的影響是相同的。（3） 對刀具耐用度的影響。在切削用量中，切削速度對刀具壽命的影響最大，進給量的影響次之，背吃刀量的影響最小。（影響溫度，磨損，耐用度） 任何一項增大，都使刀具耐用度下降，刀具耐用度一定時，增加背吃刀量比增加進給量對提高生產(chǎn)率有利得多粗加工切削用量的選擇？P112粗加工時，應(yīng)以提高生產(chǎn)率為主，同時還要保證規(guī)定的刀具壽命，因此一般選取較大的背吃刀量和進給量，切削速度不能很高，即在機床功率足夠時，應(yīng)盡可能選取較大的背吃刀量，最好一次進給將該工序的加工余量切完，只有在余量太大、機床功率不足、道具強度不夠時，才分兩次或多次進給將余量切完。切削表層有硬皮的鑄、鍛件或切削不銹鋼等加工硬化較嚴(yán)重的材料時，應(yīng)盡量是背吃刀量月過硬皮或硬化層深度；其次，根據(jù)機床刀具夾具工件工藝系統(tǒng)的強度，應(yīng)盡可能選擇大的進給量；最后，根據(jù)工件的材料的刀具的材料確定切削速度。粗加工一般選用中等或更低的數(shù)值。精加工切削用量的選擇？精加工時，應(yīng)以保證零件的加工精度和表面質(zhì)量為主，同時也要考慮刀具的壽命和獲得較高的生產(chǎn)率。精加工往往采用逐漸減小背吃刀量的方法來逐步提高加工精度，進給量的大小主要依據(jù)表面粗糙度的要求來選取。選擇切削速度要避開積屑瘤產(chǎn)生的切削速度區(qū)域，硬質(zhì)合金刀具多采用較高的切削速度，高速鋼刀具則采用較低的切削速度。一般情況下，精加工選用較小的背吃刀量、進給量和較高的切削速度，這樣既可保證加工質(zhì)量，又可提高生產(chǎn)率。第三章重點機械制造工藝過程：直接變原材料為零件的過程與產(chǎn)品裝配過程機械加工工藝過程：機械加工工藝過程是指用機械加工的方法（包括鉗工的手工操作）按規(guī)定的順序把毛坯（包括壓制材料）變成零件的全部過程。可細(xì)分為工序、安裝、工位、工步和走刀。工序：工序是工藝過程的基本單元。它指的是一個工人（或一組工人）在一個工作地點（一般是指一臺機床）對一個工件（對多軸機床來說是同時對幾個工件）所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。安裝：一個工序有時在零件的幾次裝夾下完成，這時在零件每裝夾一次下完成的那部分工作稱為一次安裝。工位：在多軸機床上或在帶有轉(zhuǎn)位家具的機床上加工時，工件在機床上所占有的一個位置上所完成的那部分工作成為一個工位。工步：工步是構(gòu)成工序的基本單元。工步的定義是：在加工表面、切削刀具和切削用量（對車削來說，指主軸轉(zhuǎn)速和車刀進給量，不包括切深，對其他加工也類似）都不變的情況下所連續(xù)完成的那一部分工作。走刀：有些工步由于余量太大，或由于其他原因，需要同一刀具在相同轉(zhuǎn)速和進給量下（切深可能略有不同）對同一表面進行多次切削。這是，刀具在加工表面上對工件每一次切削完成的那一部分工作成為一次走刀。機械加工工藝規(guī)程：將合理的工藝過程和操作方法，按照一定的格式寫成文件，用來指導(dǎo)生產(chǎn)，這個工藝文件就叫做加工工藝規(guī)程。零件的結(jié)構(gòu)工藝性：工藝性就是有加工的可能性。結(jié)構(gòu)工藝性好就是指這種結(jié)構(gòu)在相同的生產(chǎn)條件下，能用叫經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量的加工出來。粗基準(zhǔn)：以毛坯表面為基準(zhǔn)者，稱為粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)：以加工過的表面作為基準(zhǔn)者，稱為精基準(zhǔn)。經(jīng)濟加工精度：經(jīng)濟加工精度是指在正常的機床、刀具、工人等工作條件下，以最有利的消耗成本所能達(dá)到的加工精度（個人總結(jié)）?！局冈谡５募庸l件下（采用符合質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的設(shè)備和工藝裝備，使用標(biāo)準(zhǔn)技術(shù)等級的工人、不延長加工時間），一種加工方法所能保證的加工精度。（來自百度百科）】加工余量：加工表面為了達(dá)到所需要的精度和表面質(zhì)量而應(yīng)切除的金屬層厚度，也即加工前后的尺寸之差。封閉環(huán)：尺寸鏈中在加工過程最后間接獲得的尺寸（環(huán)）稱為封閉環(huán)。組成環(huán)：尺寸鏈中直接獲得的并對封閉環(huán)有影響的尺寸環(huán)都稱為組成環(huán)。增環(huán)：尺寸鏈中的組成環(huán)，由于其變動引起封閉環(huán)同向變動，則該組成環(huán)為增環(huán)，用表示。減環(huán)：尺寸鏈中的組成環(huán)，由于其變動引起封閉環(huán)反向變動，則該組成環(huán)為減環(huán)，用表示。工藝尺寸鏈：在單個零件加工過程中，由相互關(guān)聯(lián)的尺寸形成的尺寸鏈，稱為工藝尺寸鏈。裝配尺寸鏈：在裝配關(guān)系中用以表示裝配關(guān)系及精度的封閉尺寸聯(lián)系，稱為裝配尺寸鏈。時間定額：是指完成某一工序所規(guī)定的時間。（也稱為工時定額）工藝成本：是指生產(chǎn)成本中與工藝過程有關(guān)的哪一部分成本。不變費用：與零件年產(chǎn)量沒有直接關(guān)系的費用。用S表示。這類費用包括專用機床的折舊費和修理費、專用夾具的費用等。可變費用：與年產(chǎn)量直接有關(guān)的費用稱為可變費用。用V表示。這類費用包括材料或毛坯費用、機床公認(rèn)的工資、機床的電費、萬能機床的折舊費和修理費、萬能夾具的費用、刀具的費用等。機械加工工藝規(guī)程制定的原則和指導(dǎo)思想？P118工藝規(guī)程的原則是：保證質(zhì)量、提高效率、降低成本。三者的關(guān)系是，在保證質(zhì)量的前提下，最大限度的提高生產(chǎn)率，滿足生產(chǎn)量的要求，滿足生產(chǎn)量要求，盡可能地節(jié)約耗費、減少投資、降低制造成本。指導(dǎo)思想：首先，零件的工藝過程要能可靠的保證圖紙上所有技術(shù)要求的實現(xiàn)，這是制定工藝規(guī)程的基本原則。零件的加工質(zhì)量是機器質(zhì)量的基礎(chǔ)，而產(chǎn)品的質(zhì)量又是企業(yè)的生命，每個企業(yè)都要貫徹質(zhì)量第一的方針。其次，經(jīng)濟的觀點對于一個工程技術(shù)人員來說，是一個很基本的觀點，要盡量節(jié)省耗費。當(dāng)然這里指的最經(jīng)濟應(yīng)該是從全局來著眼，不能只從局部出發(fā)，如當(dāng)某一零件是整個機器生產(chǎn)過程中的薄弱環(huán)節(jié)時，有時會選擇最高的生產(chǎn)率方案，此時雖然專用設(shè)備有一些閑置，從局部來看并不是最經(jīng)濟的，但從全局來看確實最經(jīng)濟的。不同生產(chǎn)類型的過程的特點？P119（自己總結(jié)）機械制造業(yè)一般有三種生產(chǎn)類型，即大量生產(chǎn)成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)。其中成批生產(chǎn)常按其批量的不同，分為大批、中批和小批三種。其中大批生產(chǎn)的工藝過程特點與大量生產(chǎn)相似，小批生產(chǎn)的工藝特點與單件生產(chǎn)相似。（1） 單件小批生產(chǎn)的特點：工廠的產(chǎn)品品種不固定，每一種產(chǎn)品數(shù)量很少，工廠大多數(shù)工作地點的加工對象經(jīng)常的改變。（重型機器廠、修船造船廠一般屬于這種類型。）（2） 中批生產(chǎn)的特點：產(chǎn)品品種基本固定，但數(shù)量少、品種多，需要周期性的輪換生產(chǎn)，因而使工廠內(nèi)大多數(shù)工作地點的加工對象是周期性地變換。（我國大多數(shù)機械制造廠是屬于這種類型）（3） 產(chǎn)品品種已經(jīng)固定、每種產(chǎn)品數(shù)量很多，工廠內(nèi)大多數(shù)工作地點的加工對象是固定不變的。機械加工工藝規(guī)程的作用及其設(shè)計步驟？工藝規(guī)程的作用：（1） 工藝規(guī)程是組織生產(chǎn)的指導(dǎo)性文件。（2） 工藝規(guī)程是生產(chǎn)準(zhǔn)備工作的依據(jù)。（3） 在新建和擴建加工車間時，可參考同類型工廠的工藝資料設(shè)計工藝規(guī)程，并計算出應(yīng)配備的機床設(shè)備的種類和數(shù)量，確定車間的面積和機床的布置。工藝規(guī)程的設(shè)計步驟：（1） 分析零件圖和產(chǎn)品裝配圖，了解該零件的作用和與其他零件的關(guān)系。（2） 確定毛坯。（3） 擬訂工藝路線，這是制訂工藝規(guī)程的核心。（4） 確定各工序所采用的機床、夾具、刀具和量具。（5） 確定加工余量，計算工序尺寸及公差。（6） 確定各工序的切削用量和工時定額。（7） 填寫工藝文件。毛坯的種類及其選擇原則？（1） 鑄件，適用于形狀復(fù)雜的零件。成批生產(chǎn)中，廣泛使用金屬模代替木模，以提高鑄件的精度。（2） 鍛件，適用于強度要求較高，形狀比較簡單的零件。成批生產(chǎn)中廣泛實用模鍛代替自由鍛，以提高鍛件的精度。大批大量生產(chǎn)中，廣泛使用精密鍛造。（3） 型材，如各種熱軋或冷拉的原棒料、板材等，適用于形狀簡單、尺寸不大的零件。 熱軋型材尺寸范圍大，精度較低。用于一般機器。冷壓型材尺寸范圍小精度較高（4） 焊接件，在單件小批生產(chǎn)中，使用焊接件制作大件毛坯，可大大縮短生產(chǎn)周期。（5） 冷沖壓件，適用于板累零件。粗基準(zhǔn)選擇原則？P131（1） 相互位置要求原則。（2） 余量均勻原則。（3） 選擇粗基準(zhǔn)是，必須考慮定位準(zhǔn)確、夾緊可靠，以及夾具結(jié)構(gòu)簡單、操縱方便。（4） 如果已經(jīng)能用精基準(zhǔn)定位時，一般就不重復(fù)使用粗基準(zhǔn)，這常成為不重復(fù)使用粗基準(zhǔn)原則。精基準(zhǔn)選擇原則？P134（1） 應(yīng)盡量選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，這常稱為基準(zhǔn)重合原則。（2） 當(dāng)選用設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)有困難時，可以采用非設(shè)計基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)，但應(yīng)盡量減少基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換次數(shù)，以減少基準(zhǔn)不重合誤差。這稱為最短路線原則。（3） 當(dāng)工件以某一精基準(zhǔn)定位，可以較方便地加工所有（或大多數(shù)）其他各表面時，則應(yīng)盡早地把這個基準(zhǔn)面加工出來，并達(dá)到一定精度，以后各工序都以它為基準(zhǔn)，這常稱為統(tǒng)一基準(zhǔn)原則。常用統(tǒng)一基準(zhǔn)箱類零件-一面兩銷軸類零件-兩個頂尖孔圓盤類零件-一個端面和一個短孔；一個長孔和一個止推面（4） 所選擇的精基準(zhǔn)，應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠，并有合適的定位夾緊機構(gòu)。（5） 在光整加工和磨削加工中，用自為基準(zhǔn)或互為基準(zhǔn)的方法，來減少加工余量，提高生產(chǎn)效率，保證表面層的質(zhì)量。加工階段的劃分和劃分加工階段的目的？P147當(dāng)工件的加工質(zhì)量要求較高時，常把工藝路線分成幾個階段，一般可分為：（1） 粗加工階段。（2） 半精加工階段。（3） 精加工階段。（4） 光整加工階段。劃分加工階段的主要目的是：（1） 保證加工質(zhì)量。（2） 合理使用設(shè)備。（3） 粗加工階段可及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。（4） 適應(yīng)熱處理的需要。加工工序的安排原則？P148（1） 先粗后精，粗精分開。（2） 先加工平面再加工孔。（3） 先主要面，后次要面。（4） 有些零件的精加工工序必須在裝配（總成）以后進行。熱處理工序如何安排？（1） 正火、調(diào)制等改善材料機械性能和加工性的熱處理，應(yīng)放在粗加工以前或粗加工和半精加工之間進行。消除內(nèi)應(yīng)力的熱時效工序，一般放在粗加工前或放在粗加工與半精加工之間進行。放在粗加工之前可改善粗加工的加工性并可減少車間之間的轉(zhuǎn)換次數(shù)（2） 淬硬工序一般放在半精加工和精加工之間進行。影響加工余量的因素？P151（1） 前一工序的公差（對毛坯來說，是公差的入體部分）。（2） 前一工序所遺留的表面粗糙度值和表面缺陷層深度。（3） 前一工序所形成的工件空間誤差。（4） 本工序的安裝誤差。確定加工余量的方法1、 經(jīng)驗估計法2、 查表修正法3、 分析計算法何謂完全互換裝配法，優(yōu)缺點，適用范圍？P179互換裝配法是用互換法解尺寸鏈，裝配尺寸鏈的極值解法也稱完全互換法。即裝配時零件完全實線互換，不需要任何選擇、修配和調(diào)節(jié)就能達(dá)到規(guī)定的裝配精度。優(yōu)點：裝配工做簡單、生產(chǎn)率高、不需要很高的工人技術(shù)水平、便于組織流水生產(chǎn)線和自動生產(chǎn)線、備件問題容易解決、維修方便等。缺點：當(dāng)裝配精度要求較高，組成環(huán)數(shù)目較多時，對組成環(huán)的公差要求太嚴(yán)，因而增加了制造的困難?；Q裝配法主要適用于不需要很高的人技術(shù)水平，流水線和自動生產(chǎn)線。何謂大數(shù)互換裝配法，優(yōu)缺點，適用范圍？P181-182大數(shù)互換法用概率法解尺寸鏈，即不完全互換法。在絕大數(shù)同批產(chǎn)品中，裝配時的各組成環(huán)不需挑選或改變其大小或位置。裝入后即能達(dá)到封閉環(huán)的公差要求，這種裝方法稱為大數(shù)互換裝配法。優(yōu)點：零件規(guī)定的公差比完全互換法所規(guī)定的大，有利于經(jīng)濟加工，裝配過程一樣簡單，方便。缺點：有很小的可能會出現(xiàn)廢品。用于組成環(huán)多的場合。何謂選擇裝配法，優(yōu)缺點，適用范圍？P182選擇裝配法是將裝配尺寸鏈中組成環(huán)的公差放大到經(jīng)濟可行的水平，在裝配時對零件進行挑選，選擇合適的零件進行裝配，以保證規(guī)定的裝配精度要求。選擇裝配法有三種： 直接選配法： 定義：在裝配時，工人從很多待裝配的零件中，直接選擇適合的零件進行裝配，以保證裝配精度要求的選擇裝配法，稱為直接選配法。 優(yōu)點： 1）裝配精度較高；2）裝配時憑經(jīng)驗和斷定性丈量來選擇零件，裝配時光不易正確把持； 缺點：裝配精度在很大水平上取決于工人的技術(shù)程度，不宜于節(jié)拍要求較嚴(yán)的大批量生產(chǎn)。分組選配法： 定義：將各組成環(huán)的公差相對完全互換法所求數(shù)值放大數(shù)倍，使其能按經(jīng)濟精度加工，再按實際測量尺寸將零件分組，按對應(yīng)的組分離進行裝配，以達(dá)到裝配精度要求的選擇裝配法，稱為分組選配法。 優(yōu)點：（1）零件的制造精度不高，但卻可獲得很高的裝配精度；（2）組內(nèi)零件可以互換，裝配效率高。缺點：增添了零件測量、分組、存貯、運輸?shù)墓ぷ髁俊７纸M裝配法適用于在大批大批生產(chǎn)中裝配那些組成環(huán)數(shù)少而裝配精度又要求特殊高的機器結(jié)構(gòu)。 復(fù)合選配法是上述兩種方法的復(fù)合，零件預(yù)先度量分組，裝配時分組裝配，但在組內(nèi)根據(jù)工人的經(jīng)驗選擇。何謂修配裝配法，優(yōu)缺點，適用范圍？P184修配裝配法是用鉗