輸油管接頭注塑模具設(shè)計論文

目錄 引言 1 設(shè)計指導書 2 設(shè)計說明書 4 一、塑件的分析 6 二、分型面的設(shè)計 9 三、型腔數(shù)目確定 10 四、型腔布局 11 五、分型面與排氣系統(tǒng)設(shè)計 12 六、澆注系統(tǒng)設(shè)計 16 七、成型零件設(shè)計 18 八、導向機構(gòu)設(shè)計 19 九、脫模機構(gòu)設(shè)計 22 十、模溫調(diào)節(jié)與冷卻系統(tǒng)設(shè)計 25 十一、注射模與注射機的關(guān)系 26 十二、設(shè)計小結(jié) 30 十三、參考資料 31 引 言 本說明書為我機械系 2006 屆模具專業(yè)畢業(yè)生畢業(yè)設(shè)計說明書，意在對我專業(yè)的學生在大學期間所學專業(yè)知識的綜合考察、評估。要在有限的時間內(nèi)單獨完成設(shè)計。也是在走上工作崗位前的一次考察。 本設(shè)計說明書是本人完全根據(jù)塑料模具技術(shù)手冊的要求形式及相關(guān)的工藝編寫的。說明書的內(nèi)容包括：畢業(yè)設(shè)計要求，設(shè)計課題，設(shè)計過程，設(shè)計體會及參考文獻等。 編寫說明書時，力求符合設(shè)計步驟，詳細說明了塑料注射模具設(shè)計的方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝，型腔及型芯的計算，塑料脫模機構(gòu)的設(shè)計，調(diào)溫系統(tǒng)的設(shè)計等。 在編寫設(shè)計說明書前，得到錢教授的悉 心指導；在編寫過程中，又得到同學的熱情幫助和指點，在此謹以致意。 由于本人水平實在有限，編寫過程中錯誤難免會有的，且漏洞百出，敬請老師批評指正，以免在以后的工作中減少類似的錯誤，在此先謝謝了！ 設(shè)計指導書 （ 1）明確制品的幾何形狀及使用要求。對于形狀復雜的制品，有時除看懂其圖樣外，還需參考產(chǎn)品模型或樣品，考慮塑料的種類及制品的成型收縮率、透明度、尺寸公差、表面粗糙度、允許變形 范圍等范圍，即充分了解制品的使用要求，因為這不僅是模具設(shè)計的主要依據(jù)，而且還是減少模具設(shè)計者與產(chǎn)品設(shè)計者已意見分歧的手段。 （ 2）估算制品的體積和重量及確定成型總體方案。計算制品重量的目的在于選擇設(shè)備和確定成型總體方案。成型總體方案包括確定模具的機構(gòu)形式，型腔數(shù)目，制品成型的自動化程度，采用流道的形式（冷流道或熱流道），制品的側(cè)向型孔是同時成型還是后序加工，側(cè)凹的脫模方式等。 （ 3）明確注射成型機的型號和規(guī)則。只有確定采用什么型號和規(guī)則的注射成型機，在模具設(shè)計時才能對模具上與注射機有關(guān)的結(jié)構(gòu)和尺寸的數(shù)據(jù)進行 校核。 （ 4）檢查制品的工藝性。對制品進行成型前的工藝性檢查，以確認制品的各個細小部分是否均符合注射成型的工藝性條件。 模具及其操作必須滿足各種要求，其模具設(shè)計的最佳方法是綜合考慮，系統(tǒng)制定設(shè)計方案，模具設(shè)計流程圖表示了各條件間的相互關(guān)系，以及必須滿足主功能的邊界條件和附加條件的關(guān)系。 (1)基本結(jié)構(gòu)審核 1)模具的結(jié)構(gòu)和基本參數(shù)是否與注射機規(guī)格匹配。 2)模具是否具有合模道向機構(gòu)，機構(gòu)設(shè)計是否合理。 3)分型面選擇是否合理，有無產(chǎn)生飛邊的可能，制品能否滯留在設(shè)有推出脫 模機構(gòu)的動模（或定模）一側(cè)。 4)模腔的布置與澆注系統(tǒng)設(shè)計是否合理。澆口是否與塑料原料相適應，澆口位置是否恰當，澆口與流道的幾何形狀及尺寸是否合適，流動比數(shù)值是否合理。 5)成型零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。 6)推出脫模機構(gòu)與側(cè)向分型或抽芯機構(gòu)是否合理、安全和可靠。它們之間或它們與其它模具零部件之間有無干涉或碰撞的可能，脫模板（推板）是否會與凸模咬合。 7)是否需要排氣結(jié)構(gòu)，如果需要，其設(shè)置情況是否合理。 8)是否需要溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)，如果需要，其熱源和冷卻方式是否合理。溫控元件隨是否足夠，精度等級如何，壽命長短如 何，加熱和冷卻介質(zhì)的循環(huán)回路是否合理。 9)支承零部件結(jié)構(gòu)設(shè)計是否合理。 10)外形尺寸能否保證安裝，緊固方式選擇是否合理可靠，安裝用的螺栓孔是否與注射動、定模固定板上的螺孔位置一致，壓板槽附近的固定板上是否有緊固用的螺孔。 (2)設(shè)計圖樣審核要點 1)裝配圖。零部件的裝配關(guān)系是否明確，配合代號標注得是否恰當合理，零件標注是否齊全，與明細表中的序號是否對應，有關(guān)的必要說明是否具有明確的標記，整個模具的標準化程度如何。 2)零件圖。零件號、名稱、加工數(shù)量是否有確切的標注，尺寸公差和形位公差標注是否合理齊合。成 型零件容易磨損是部位是否預留了修磨量。哪些零件具有超高精度要求，這種要求是否合理。各個零件的材料選擇是否恰當，熱處理要求和表面粗糙度要求是否合理。 3)制圖方法。 制圖方法是否正確，是否合乎有關(guān)規(guī)范標準（包括工廠企業(yè)的規(guī)范標準）。圖面表達的幾何圖形與技術(shù)內(nèi)容是否容易理解。 (3)模具設(shè)計質(zhì)量審核要點 1)設(shè)計模具時，是否正確地考慮了塑料原材料的工藝特性、成型性能，以及注射機類型可對成型質(zhì)量產(chǎn)生的影響。對成型過程中可能產(chǎn)生的缺陷是否在模具設(shè)計時采取了相應的預防措施。 2)是否考慮了制品對模具導向精度的要求，導 向結(jié)果設(shè)計得是否合理。 3)成型零部件的工作尺寸計算是否合理，能否保證制品的精度，其本身是否具有足夠的強度和剛度。 4)支撐部件能否保證模具具有足夠的整體強度和剛度。 5)設(shè)計模具時是否考慮了試模和修模要求。 (4)裝拆及搬運條件審核要點有無便于裝拆時用的橇槽、裝拆孔和牽引螺釘，對其是否作出了標記。有無供搬運用的吊環(huán)或起重螺栓孔，對其是否也作出了標記。 定貨明細表總指標：定貨批量、費用、交貨期塑料制品：幾何形狀、材料、表面質(zhì)量強度及其他性能機床參數(shù)型腔數(shù)目型腔布局分型面數(shù)目型腔尺寸、粗造度直澆口及流道澆口冷卻系統(tǒng)機械設(shè)計結(jié)構(gòu)型腔精確尺寸推出系統(tǒng)導向定位系統(tǒng)排氣系統(tǒng)裝配模具設(shè)計流程圖畢業(yè)課題： 輸油管接頭注塑模具 一 輸油管接頭注塑模具 的零件圖 塑件的材料為聚 甲醛 （英文為 寫代號為 甲醛 的使用性能和用途 綜合 性能良好，強度、剛度高，抗沖擊、疲勞、蠕變性能較好，減磨耐磨性好，吸水小，尺寸穩(wěn)定性好，但熱穩(wěn)定性差，易燃燒，長期在大氣中曝曬會老化。 適用于做減磨零件，傳動零件，化工容器及儀表儀器外殼。 聚 甲醛 的 成形 特性 1結(jié)晶性料熔融范圍 很窄，熔融或凝固速度快，結(jié)晶化速度快，料溫稍低于熔融溫度即發(fā)生結(jié)晶，流動性下降。 2 熱敏性極強易分解（但比聚氯乙烯稍弱，共聚比均聚稍弱），分解溫度為 240，但 200時滯留 30上也即發(fā)生分解，分解時產(chǎn)生有刺激性、腐蝕性氣體。 3流動性中等，溢邊值為 右，流動性對溫度變化不敏感，但對注射壓力變化敏感。 4結(jié)晶度高，結(jié)晶時體積變化大，成形收縮范圍大，收縮率大 5吸濕性低，水分對成形影響 極小，一般可不干燥處理，但為了防止樹脂表面吸附水分，不利成形，加工前必須預 熱并起干燥作用，干燥條件一般用烘箱加熱，溫度為90100，時間 4h，料層厚度 3 6摩擦系數(shù)低，彈性高，淺側(cè)凹槽可強迫脫模，塑件表面可帶有皺紋花樣，但易產(chǎn)生表面缺陷。 7宜用螺桿式 注射 機成形，余料不宜過多和滯留太長，一般塑件克量（包括主流道、分流道） 不應超過注射機注射克量的 75%，或取注射容量與料筒容量之值為： 1： 61： 10，料筒、噴嘴等必防止有死角、間隙而滯料，預塑時螺桿轉(zhuǎn)速宜低，并宜用單頭、全螺紋、等距、壓縮突變型螺桿。 8噴嘴孔徑應取大，并采用直通式噴嘴，為防止流涎 現(xiàn)象 噴嘴孔徑可呈喇叭形，并設(shè)置單獨控制的加熱裝置，以適當?shù)乜刂茋娮鞙囟取?9模具澆注系統(tǒng)對料流阻力要小，進料口宜小，要盡量避免死角積料，模具應加熱，模溫高應防止滑動配合部件卡住，模具應選用耐磨、耐腐蝕材料、并淬硬、鍍鉻、要注意排氣。 件應預熱（一般 100150 ） 料溫取稍高于熔點（一般 170190）即可，不宜輕易提高溫度，模溫對塑件質(zhì)量影響較大，提高模溫可改善表面凹痕，有助于融料流動，塑件內(nèi)外均勻冷卻、防止缺料、縮孔、皺折、模溫對結(jié)晶度及收縮也有很大的影響，必須正確 控制，一 般取 75120 ，壁厚大于 40120，小于 4590，宜用高壓、高速注射，塑件可在較高溫度時脫模，冷卻時間可短，但為防止收縮變形，應力不勻，脫摸后宜將塑件放在 90左右的熱水中緩冷或用整形夾具冷卻 11在料溫偏高，噴嘴溫度偏低，高壓對空注射時易發(fā)生爆炸性傷人事故，分解時有刺激性氣體，易燃應遠離明火。 聚 甲醛的綜合性 能 壓縮比： 變形溫度： 90180 C 83103 C 拉伸屈服強度： 60拉伸彈性模量； 彎曲強度： 104曲彈性模量： 縮強度： 69勞強度： 脆化溫度： 注射工藝參數(shù)： 注射機類型： 螺桿式 噴嘴形式： 直通式 噴嘴溫度： 170180 C 料筒溫度： 前段 170190 C 后段 170180 C 模溫； 90120 C 注射壓力： 80130壓力： 3050射時間： 25s 保壓時間： 2080s 冷卻時間： 2060s 成型周期： 50150s 根據(jù)零件圖可計算出塑件的體積、質(zhì)量、及制品的正面投影面積： 解 ：塑件的體積： 262 x 15 - 242 x 15 = 4710 /3 x 18 (262 +26 x 44 + 442 ) 3 x 18 (242 +24 x 42 + 422 ) = 3 = 512 x x 2 - 422 x 2 = 4 = 512 x x 2 - 492 x 2 = 1256 V 總 = 19() 取聚乙烯密度為 ，得 m 塑 19（ g） 塑件的正投影面積： 52 x 15 = 780 (52 + 88) x 18/2 = 1260 102 x 4 = 408 S 總 = = 2448 二：分型面的設(shè)計 型面的形式 注射模具有的有一個分型面，也有所個分型面，分型面的形狀應 盡可能簡單，以便于模具的制造和塑件的脫模。分型面的形狀設(shè)計如圖 2圖 2 分型面的形狀 型面的選擇原則 選擇分型面即是決定行腔空間在模內(nèi)應占有的位置。 選擇分型面時應遵循如下原則 ： 為使塑件從模具沒取出，分型面位置應設(shè)在素件斷面尺寸最大的部 位。這是一條最根本的原則。 數(shù)目及形狀 通常只采用一個與注射機開模運動方向相垂直 的分型面，特 殊情況下才采用一個以上的分型面或其它形狀的分型面。確定分型面形狀時應以模具制造及 脫模方便為原則。如具有彎曲形狀的牙刷柄，其模具的分型面應以塑件的彎曲中心面選作分 型面為好。 在確定行腔（塑件）在模具內(nèi)的方位時，分型面的選擇應盡量防 止形成側(cè)孔或側(cè)凹，以避免采用較復雜的模具結(jié)構(gòu)。 分型面不要選擇在塑件光滑的外表面，避免影響外觀質(zhì)量，將塑件 要求同軸度的部分全部放到分型面的同一側(cè)， 以確定塑件是同軸度，要考慮減小脫模斜度 造成塑件大，小端的尺寸差異要求等。 由于模具脫模機構(gòu)通常設(shè)在動模一側(cè)，故選擇分型面時應盡可 能使開模后塑件留在動模一側(cè)。這對于自動化生產(chǎn)所用的模具，尤其顯得重要。 一般機械式分型抽芯機構(gòu)的側(cè)向抽拔距都較小，因此選擇分型 面時應將抽芯或分型距離長的方向置于動、定模的開合方向上，而將短抽拔距作為側(cè)向分型 或抽芯。并注意將側(cè)抽芯放在動模邊，避免定模抽芯。 側(cè)向合模鎖緊力較小，故對于投影面積 較大的大型塑件，應將投 影面積大的方向放在動、定模的合模方向上，而將投影面積較小的方向作為側(cè)向分型面。 當分型面作為主要排氣渠道時，應將分型面設(shè)計在塑料熔體的流動末 端，以利于排氣。 選擇分型面時，應使模具分割成便于加工的零件，以減小機械 加工的困難。 三 為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力想匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，模具設(shè)計時應確定型腔數(shù)目。常用的方法有四種： 1）、根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目。 根據(jù)總成型加工費用 最小的原則，并忽略準備時間和試生產(chǎn)原材料費用，僅考慮模具加工費和塑件成型加工費。 設(shè)型腔數(shù)目為 n，制品總件數(shù)為 N，每個型腔所需的模具費用為 型腔無關(guān)的模具費用為 小時注射成型的加工費用為 y（元 /h），成型周期為 t（ 則： 模具費用為 Xm=0（元） 注塑成型費用為 （ 0n）（元） 總的成型加工費用為 X=s，即： X=N（ 0n） + 0 為使總的成型加工費用最小，即令 dx/，則有 N（ 0n）（ -1/n） +， 所以 n= 160/ （ 2） 當成型大型平板制件時，常用這種方法。設(shè)注射機的額定鎖模力為 F（ N），型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力為 單個制品在分型面上的投影面積為 ，澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積 ，則： （ n F n 2/1 （ 3） 設(shè)注射機的最大注射量為 G（ g），單個制品的質(zhì)量為 g），澆注系統(tǒng)的質(zhì) 量為 g），則型腔數(shù)目 n 為： n（ 2） / 4） 根據(jù)經(jīng)驗，在模具中每增加一個型腔，制品尺寸精度要降低 4%。設(shè)模具中的型腔數(shù)目為 n，制品的基本尺寸為 L（ 塑件的尺寸公差為 ，單型腔模具注塑生產(chǎn)時可能產(chǎn)生的尺寸誤差為 %，則有塑件尺寸精度的表達式為： L +（ L 4% 簡化后可得型腔數(shù)目為： n 2500 / L 于高精度制件，由于多型腔難以使各型腔的成型條件均勻一致，一般型腔數(shù) 不超過 4 個。 現(xiàn)根據(jù)初步的設(shè)計方案，選用（ 3）來確定型腔數(shù)目： 注射機額定注射量 每次注射量不超過最大注射量的 80%， n=（ 型腔數(shù) 澆注系統(tǒng)質(zhì)量（ g） 塑件重量（ g） 注射機額定注射量（ g） 澆注系統(tǒng)體積 據(jù)澆注系統(tǒng)初步設(shè)計方案進行計算。 綜上所述，根據(jù)以上四種方法，在此設(shè)計中可以采用一模二腔。 四 . 注射機的初步選定 經(jīng)塑件分析和型腔數(shù)目的確定，初步采用的注 射機型號為 注射機 項目 論注射容量（ ） 60 螺桿直徑（ 38 注射壓力（ 122 拉桿內(nèi)間距（ 190*300 最大模具高度（ 200 最小模具高度（ 70 模具定位孔直徑（ 125 注射方式 柱塞式 注射行程（ 170 合模力（ N） 50*104 最大成形面積（ 130 模板最大行程 ( 180 模板尺寸 ( 300*440 機器外形尺寸 (m) 澆注系統(tǒng)的作用是將熔融狀態(tài)的塑料填充到模具型強內(nèi)，并在填充及凝固過程中將注射 壓力傳送到塑件各部位，而得到要求的各塑件。澆注系統(tǒng)一般由澆口、澆道、進料口、冷料 穴四部分組成。 澆注系統(tǒng)是指模具中注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，或在此通道內(nèi)冷凝的固體塑料。澆注系統(tǒng)分為普通流道澆注系統(tǒng)和無流道凝料澆注系統(tǒng)兩大類。 普通流道澆注系統(tǒng)包括進料口、 冷料穴、澆道和澆口。 注系統(tǒng)設(shè)計原則 澆注系統(tǒng)設(shè)計是注射模設(shè)計的一個重要環(huán)節(jié)，它對注射成形周期和塑件質(zhì)量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響，設(shè)計時須遵循如下原則： 注意以下三點： 1）盡可能采用平衡式布置，以便設(shè)置平衡式分流道。 2）型腔布置和澆口開設(shè)部位對求對稱，防止模具承受便載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。 3）型腔排列要盡可能緊湊，以減小模具外行尺寸。 為此澆注系統(tǒng)流程應盡量短，斷尺寸盡可能大，盡量減少 彎折，表面粗糙度要低。 盡可能使塑料熔體在同一時間進入各個型腔的深處及角落，即分 流道盡可能采用平衡式布置。 在滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料 的耗量。 澆注系統(tǒng)應能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進入型腔，影響塑件質(zhì)量。 澆注系統(tǒng)應能順利地引導塑料熔體充滿型腔各個角落，使型腔的氣體能順利排出。 避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應力、翹 曲變形或尺寸偏差過大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種成型不良現(xiàn)象。 根據(jù)塑件大小、形狀及技術(shù)要求，做到去除修整澆口方便，澆口 痕跡。無損塑件的美觀和使用 盡可能使塑件不進行或少進行后加工，成行周期短，效率高。 大多數(shù)熱塑性塑料熔體的假塑性行為，應予以充分利用 . 流道的設(shè)計 a = 20 60 ，對流動性差的塑料可取 30 60 ，內(nèi)壁粗糙為 徑 r =1 3減少料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。 流道應盡可能短，一般小于 60長則會影響 熔體的順利充型。 在大數(shù)情況下是將主流道與定模 座采用 H 7/渡配合，與定位圈的配合采用 H9/ 8、 處理強度為 52 56 主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處。它將注射機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。其形狀為圓錐行，便于塑料熔體按序順利地向前流動。開模時主流道凝料又能順利地被拔出。主流道的尺寸直接影響到塑件熔體的流動速度和沖模時間，甚至塑件的內(nèi)在質(zhì)量。熱塑性塑料的主流道，一般由澆口套構(gòu)成。主流道始端直徑 D = d +（ 1） 面凹坑半徑 （ 1） 錐角 a = 10 20 ，盡可能縮短長度 L（小于 6 澆口套形式如圖 5 1所示。主流道內(nèi)壁粗糙在 光應沿軸向方向進行。若沿圓周進行拋光，產(chǎn)生側(cè)向凹凸面后。 冷料穴一般位于主流道對面的動模板上。其作用就是存放料流前鳳的“冷料”，防止“冷料”進入型腔而形成冷接縫；此外，在開模時又能將駐留道凝料從定模板中拉出。冷料穴的尺寸宜 稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。冷了穴的形式有以下三種：與推桿匹配的冷料穴、與拉料桿匹配的冷料穴、無拉料桿的冷料穴。 在次設(shè)計中我選用無拉料桿的冷料穴為冷料穴如圖 5 1 。 分流道是主流道與澆口之間的通道，多型腔模具一定設(shè)置分流道。 （ 1）分流到在截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、 減少分流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大，流道的截面積小，以減少熱損失。因此可用流道的截面積與周長的比值來表示流動的效率。在上述的截面形狀中圓形的流動的 效率最高（即表面最?。?。分流道的理想狀態(tài)，應是其中心與澆口中心一致，圓形截面流道可以實現(xiàn)這一點。綜上所術(shù)，澆注系統(tǒng)中把分流道截面形狀設(shè)計成圓形截面流道。 （ 2）分流答的截面尺寸 分流道截面尺寸應根據(jù)塑件的成形體積、塑件壁厚、塑件形狀所采用塑料的工藝性能。注射速率以及分流道的長度等因素來確定。對于壁厚小 3質(zhì)量在 200用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑。 D = 式中 D 分流道的直徑， W 塑件的質(zhì)量（ g）， L 分流道的長度（ 綜上所述，查常用塑料分流道直徑表 3 L = （ 3）分流道的布置 分流道的布置取決于型 腔的布局，兩者相互影響，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。而根據(jù)需要，設(shè)計中采用平衡式布置。 （ 4）分流道的設(shè)計要點： 1）分流道對熔體的阻力要??；應在首先保證足夠注射壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度盡量取小值，尤其對小于小型塑件更為重要，分流答轉(zhuǎn)折應從圓弧過渡。 2）各型腔均衡進料，為此當塑件形狀大小相同時，各分流道的截面積和長度都要對應相等，各支分流道長度也應一致，并盡量取短。平衡式布置的分流道能滿足這點。當 一模同時成形幾個不同形狀及大小或不同重量的塑件時，各分流道的截面 積及長度應與 塑件相適應，大多通過平衡計算確定。 3）表面粗糙度要求達到 4）分流道較長時，在分流道的末端應開設(shè)冷料穴。 5）分流道位置可單獨開設(shè)在定模板或定模板上，也可同時開在動、定模板上，合模后形成分流道截面形狀，這主要取決于模具結(jié)構(gòu)、塑料特性及塑件脫出方法，通常分流道多開設(shè)在模具的一邊，以有利于開模時將流道凝料脫出。 6）分流道與澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過渡，有利于塑料熔體的流動及填充。 流道與澆口的連接： 分流道有澆口的連接處應加工成斜面，并用圓弧過 渡，有利于塑料熔體的流動及填充，圓弧的半徑一般取 2 澆口是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。澆口的主要作用是：型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流；易于切除澆口凝料；對于多型腔模具，用一平衡進料，多澆口單型腔模具，用以控制熔接縫的位置。澆口截面形狀有矩形和圓形兩種。澆口約為 2面粗糙度 低于 的位置 澆口的開設(shè)的維護子對塑件的質(zhì)量影響很大，在決定澆口的位置時，應遵循以下原則： 熔體的厚斷面流入薄斷面，以利于補料。 口位置的設(shè)置應使進料沿型芯軸向均勻進行，以免型心被熔體沖擊而變形。 曲載荷或沖擊載荷的部位。 口的形式 根據(jù)澆口的特征，澆口可以分為兩大類：非限制性澆口和限制性澆口。 限制性澆口形式常有以下 10 種：點澆口、潛伏澆口、側(cè)澆口、重疊澆口、扇形澆口、平縫式澆口、盤形澆口、圓環(huán)形澆口、輪輻式澆口和爪形澆口、護耳澆口等。 根據(jù)經(jīng)驗及上述澆口形式，此設(shè)計中選用側(cè)澆口形式進行澆注。 澆口的一些特點： 側(cè)澆口又稱邊緣澆口，一般開設(shè)在分型面上，從型腔外側(cè)面進料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能方便地調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而稱之為標準澆口。側(cè)澆口的特點是 澆口截面形狀簡單，加工方便；能對澆口尺寸進行精密加工；澆口位置選擇比較靈活，以便于改善充模狀況；不必從注射機上卸模就能進行修正；去除澆口方便，痕跡小。 綜上所述及經(jīng)驗，澆注系統(tǒng)采用平衡式澆注系統(tǒng)。平衡式澆注系統(tǒng)的優(yōu)點：分流道與澆口的長度、形狀、斷面尺寸都對應相等，可以保證在相同的溫度和壓力下，使所有的型腔在同一時刻被同時充滿。 綜上所述，平衡式澆注系統(tǒng)如圖 5 圖 5 澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成 六 成型零件系指構(gòu)成模具型腔的零件 ,通常有凹模 型 芯 各種成型桿和成型環(huán) . 成型零件應具備的性能 ,由于成行零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸 ,它必須具有如下一些性能 : 度 ,以承受塑料熔體的高壓 . 一承受料流的摩擦和磨損 使其硬度達 如 ,還應選擇耐腐蝕的合金鋼或進行鉻處理。 面應該光滑美觀，表面粗糙度要求應在 形光學用制品的模具，型腔表面應達到鏡面。 處理變形 小，可淬性良好。 ?？最惲慵葹?類零件精度為 模結(jié)構(gòu)的設(shè)計 凸模的作用是將壓機的壓力傳遞到塑件上，并壓制塑件的內(nèi)表面及端面。凸模由兩部分組成：上端與加料室的配合環(huán)部分配合，防止熔料溢出并有導向作用，有時下端成形部分并設(shè)有脫模斜度。凸模結(jié)構(gòu)有整體及組合式等形式。當塑件形狀較簡單、凸模高度不大，便于加工及熱處理變形較小的情況下，則凸模開胃整體結(jié)構(gòu)，反之采用組合式結(jié)構(gòu)。 據(jù)以上所述，其實際需要，設(shè)計的凸 模結(jié)構(gòu)形式為組合式，如圖。 0圖 6凸模結(jié)構(gòu) 模結(jié)構(gòu)的設(shè)計 凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓的零件。根據(jù)需要有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式凹模、組合式凹模。 組合式凹模包括整體嵌入式凹模、拼塊組合式凹模、局部鑲嵌式凹模。 為了達到成形塑件外表面的凹狀零件的要求，綜上所述，凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計成整體嵌入式凹模如圖 6 2 150 模結(jié)構(gòu) 整體嵌入式凹模：對于小件一模多腔式模具，一 般是將每個型腔單獨加工后壓入定模板中。這種結(jié)構(gòu)的凹模習慣抓哏、尺寸一致性好，更換方便。凹模的外形通常是用帶臺階的圓柱形，由臺階定位，一 H 7/后用定模座板將其固定。 查表 2塑件的各尺寸偏差各為由塑件圖 6，材料為聚乙烯（ 收縮率 S = 損系數(shù) x = z = /3，故型腔、型芯的計算步驟如下。 150 ） 型腔的計算： 1 + S） - x +z/3 0 = 102（ 1 + - x + 0 = 0 1 + S） - x +z/3 0 = 52（ 1 + - x + 0 = 1 + S） - x +z/3 0 = 4（ 1 + - + 0 = 0 1 + S） - x +z/3 0 = 18（ 1 + - x + 0 = 0 1 + S） - x +z/3 0 = 37（ 1 + - x 1 +1/3 0 = 0 （二） 1 + S） + x 0 = 98（ 1 + + x 0 = 1 + S） + x 0 = 48（ 1 + + x 0 = 50 0 1 + S） + x 0 = 2（ 1 + + 0 = 1 + S） + x 0 = 20（ 1 + + 0 = 1 + S） + x 0 = 35（ 1 + + 0 = 注射模的導向機構(gòu)主要有導柱導向和錐面定位兩種類型。導柱導向機構(gòu)用于動、定模之間開合模導向和脫模機構(gòu)的運動反復系。導柱導向通常由導柱與導套（或孔）的間隙配合組成，并呈滑動運動的導向機構(gòu)，主要零件有導柱和導套。 任何一副模具在定、動模之間都設(shè)置有導向機構(gòu)。 其功用是： 合模時維持動、定模之間的一定方位，合模后保持模腔的正確形狀。 合模時引導動模按序著呢過去閉合，防止損壞型芯，并承受一定的側(cè)向力。 用 采用推件板脫?；蛉迨侥＞呓Y(jié)構(gòu)，導柱有承受推件板和定模型腔板的重載荷作用。 對于大、中型模具的脫模機構(gòu)，有保持機構(gòu)運動靈活平穩(wěn)的作用。 計導柱和導套時應注意以下幾點： 1、導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度。 2、導柱的長度應比型芯（凸模）端面的高度高出 6 8免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 3、導柱和導套應有足夠的耐磨讀和強度，常采用 20低碳鋼經(jīng)滲碳 火 48 55可采用 ，經(jīng)淬火處理。定部分為 套內(nèi)外圓柱面表面粗糙度取為 4、為了使導柱能順利地進入導套，導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應倒角。一般倒腳半徑為 1 2 5、導柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。 6、一般導柱滑動部分的配合形式按 H8/柱和導套固定部分配合按 H7/套外徑的配合按 H7/ 7、除了動模、定模之間設(shè)導柱、導套外，一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導柱和導套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。 8、導柱的直徑應根據(jù)模具大小而定，可參考標準模架數(shù)據(jù)選取。 導柱的作用：與安裝在另一半模具上的導套（或孔）相配合，用以保證動模與定模的相對位置，保證模具開合模運動導向精度的圓柱形零件。導柱設(shè)計如圖 7 13 - 4 5011( 7 導柱 圖 7 導套 導套的作用：與安裝在另一半模具上的導柱相配合，用以保證動模與定模的相對位置，保證模具開合模運動導向精度的圓套形零件。導套設(shè)計如圖 7 導柱、導套分別安裝在動模板上，作為模具合模用的導向裝置。因此動、定模板的導柱、導套孔的加工很重要，其相對位置誤差應在 內(nèi)。除了用坐標鏜床可以分別在動、定模上鏜孔以外，比較普遍采用的方法是將動、定模板合在一起（用工藝銷釘定位），在立鉆、銑床或鏜床上進行鉆孔。 導柱、導套的裝配很重要，它直接影 響模具的后續(xù)加工及模具精度。其裝配要點如下： 套進行選配。 套壓入時，應校正垂直度，隨時注意防止偏斜。導套可以采用導向心棒法進行壓入。導柱壓入時，可借助定模板上的導套作導向。 嚴格控制導套及導套孔的過盈量，以防止導套孔縮小。 定要試一下啟模和合模時是否靈活，以保證達到起模、合模時導套導柱間滑動靈活。 下料 車端面鉆中心孔 車外圓 檢驗 熱處理 中心孔研 磨外圓 研磨 檢驗 下料車外圓及內(nèi)孔車外圓倒角檢驗熱處理磨內(nèi)外圓研磨內(nèi)孔檢驗 八 注射成型沒一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也稱頂出機構(gòu)或脫模裝置。 計原則及分類 脫模機構(gòu)設(shè)計一般遵循下述原則： 便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。 確分析塑件對模將的粘附力的大小及其所在部 位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推卸重心與脫模阻力中心相重合。 由于塑料收縮時包緊型芯，因此推出力作用點盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應盡可能大一些，以離塑件變形或損壞。 選擇頂出位置時，應盡量設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位。在采用推桿脫模時，尤其要注意這個問題。 模機構(gòu)應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且具有足夠的強度和剛度。 模機構(gòu)分類 脫模機構(gòu)分類有多種方法，但主要以 脫模裝置結(jié)構(gòu)特征分類較實用和直觀。 又叫簡單頂出機構(gòu)或一次頂出機構(gòu)，它包括常見的推桿、推管和推板脫機構(gòu)。 一些形狀特殊塑件，如采用一次脫模，易使其變形損壞或不能自動卸下，須對塑件進行第二次推頂?shù)拿撃Ｑb置。 動模、定模兩邊都設(shè)置有簡單脫模機構(gòu)的裝置。 對于成形形狀復雜塑件的模具。一般要有多個分型面，須按順序分型才能使塑件順利脫出的機構(gòu)。 系指模內(nèi)自動旋轉(zhuǎn)卸模螺紋型芯或型環(huán)脫離塑件的機構(gòu)。 從塑件形 狀，對以上脫模機構(gòu)的形式逐一考慮，因而此設(shè)計當中選用的脫模機構(gòu)為簡單脫模機構(gòu)中的推板脫模機構(gòu)脫模。 模力的計算 殼體形塑件脫模力通常按薄壁與厚壁兩種類型考慮。 薄壁殼體形塑件系指塑件壁厚與其內(nèi)孔直徑之比小于 1/20，即 t/D 1/20的塑件。 材料（ 壁厚 小內(nèi)孔直徑為 482/48 = 1/24150 聚酰胺 90 101 101 140 140 鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大加緊力。當高壓的塑料熔體充填模腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很 大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，既： F 鎖 F 脹 =A 分 式中， F 鎖 注射機的額定鎖模力（ N）； P 型 模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（ 一般為注射機壓力的 常為 20 40 A 分 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（ 。 將 P 型 =30A 分 =600 入上式，得： F 鎖 =3091440N =91。 開模行程是指從模具中取出塑件所需要的最小開合距離，用 必須小于注射機移動模板的最大行程 S。 00的鎖模機構(gòu)為液壓 機械聯(lián)合作用的注射機，其模板行程是由連桿機構(gòu)的最大沖程決定，而與模具厚度無關(guān)。 對單分型面注射模，所需開模形程 S H = （ 5 10） 中 塑件推出距離（也可作凸模高度）（ 包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度（ S 注射機移動板最大形程（ H 所需塑件開模行程（ 將各值帶入上式，得： H = 73 + 56 + 7 = 136。 模具與注射機安裝部位的的相關(guān)尺寸主要有噴嘴尺寸、定位圈尺寸、拉桿間距、最大模具厚度與最小模具厚度以及模具與注射機的安裝關(guān)系。