管道施工方案 (4)

1、.1、 編制說明：1.1目的本方案是根據(jù)美華博大環(huán)境工程有限公司設(shè)計的PTA污水處理項目管廊鋼結(jié)構(gòu)及污水配管電子版詳細設(shè)計圖、有關(guān)技術(shù)標準以及相關(guān)施工規(guī)范而編制的，用于指導(dǎo)本項目鋼結(jié)構(gòu)及工藝管道的施工。 1.2 適用范圍：本方案適用于PTA污水處理項目鋼結(jié)構(gòu)及工藝管道的施工。隨著施工藍圖的下發(fā)，本方案再逐步完善。1.3 編制依據(jù) 鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范（GB50205-2001）鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接的設(shè)計、 施工及驗收規(guī)程 JGJ82-91建筑施工安全檢查標準JGJ59-99建筑安裝工程質(zhì)量檢驗評定統(tǒng)一標準GB503002001石油化工工程起重施工規(guī)范SH/T3536-2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊

2、接規(guī)程 JGJ81-2002焊接材料質(zhì)量管理規(guī)定JBT3223工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-1997現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-1998化工、石油化工管架、管墩設(shè)計規(guī)定 HG/T20670-2000管架標準圖 HG/T21629-1999給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50268-97機械設(shè)備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范 GB50231-1998管廊結(jié)構(gòu)的制作、安裝施工方案1.鋼結(jié)構(gòu)制作施工工藝施工準備鋼結(jié)構(gòu)基礎(chǔ)驗收材料到貨檢查驗收材料防腐除銹墊鐵下料加工柱地板安裝型鋼單根預(yù)制（包括節(jié)點板加強板鉆孔）需成片的組對成片單根或成片鋼結(jié)構(gòu)安裝找正橫梁安

3、裝鋼結(jié)構(gòu)整體檢查平臺板鋪設(shè)梯子，欄桿安裝鋼結(jié)構(gòu)二次整體檢查報驗基礎(chǔ)二次灌漿1.1下料圖單1.1.1按照設(shè)計圖紙對材料的技術(shù)要求，正確統(tǒng)計各管廊備料清單，并根據(jù)1.1.1材料采購清單對同型號型鋼進行長度進行搭配分類，確保材料的最佳利用，圖單應(yīng)請總包專業(yè)工程師確認后方可展開下料。此工序為材料統(tǒng)計部分，其內(nèi)容包括對工程所選用的型號、規(guī)格的確認。1.1.2檢驗方法：用鋼卷尺、卡尺檢查型號、規(guī)格。1.2放樣、號料1.2.1放樣劃線時，應(yīng)清楚標明裝配標記、螺孔標注、加強板的位置方向、中心線、基準線和檢驗線，必要時制作樣板。1.2.2注意預(yù)留制作，安裝時的焊接收縮余量；切割余量；安裝預(yù)留尺寸要求。1.2.3

4、劃線前，材料的彎曲和變形應(yīng)予以矯正。1.3下料鋼板下料采用半自動切割機下料。型鋼采用手把切割，下料前應(yīng)將切割表面的鐵銹、污物清除干凈，以保持切割件的干凈和平整，切割后應(yīng)清除溶渣和飛濺物。1.4.組立、成型1.4.1根據(jù)橫向斷面寬度3000的管廊采用成片組對方法，用汽車運輸?shù)桨惭b現(xiàn)場，可減少高空作業(yè)及加快安裝進度。3000的管廊采用單根柱吊裝方法，可減少吊裝過程中扭曲變形。1.4.2鋼材在組立前應(yīng)矯正其變形，并達到符合控制偏差范圍內(nèi)，接觸毛面應(yīng)無毛刺、污物和雜物，以保證構(gòu)件的組裝緊密結(jié)合，符合質(zhì)量標準。組立時應(yīng)有適量的工具和設(shè)備，如直角鋼尺，以保證組立后有足夠的精度。1.4.3預(yù)組立的構(gòu)件必須進

5、行檢查和確定是否符合圖紙尺寸，以及構(gòu)件的精度要求成型。1.4.4組立成型時，構(gòu)件應(yīng)在自由狀態(tài)下進行，其結(jié)構(gòu)應(yīng)符合施工及驗收規(guī)范及有關(guān)標準規(guī)定。經(jīng)檢查合格后進行編號。1.5焊接工藝：焊接型鋼底板采用二氧化碳氣體保護進行焊接；柱梁連接板加筋板采用手工焊接。柱底板焊接量較大，使用二氧化碳氣體保護焊焊接速度快，熔深大，能達到筋板與柱身的良好融合，并減少焊接變形。手工電弧焊用在橫梁連接板及縱向連接板，選用的焊條需采用烘干箱進行烘干。1.6制孔1.6.1采用設(shè)備：磁力鉆1.6.2質(zhì)量檢驗標準，螺栓孔及孔距允許偏差符合鋼結(jié)構(gòu)施工及驗收規(guī)范的有關(guān)規(guī)定。1.7矯正型鋼1.7.1使用設(shè)備：火焰調(diào)校1.7.2工藝要

6、求：操作人員掌握火焰溫度及烘烤位置，矯正完成后，應(yīng)進行自檢，允許偏差符合鋼結(jié)構(gòu)施工及驗收規(guī)范有關(guān)規(guī)定。1.8運輸1.8.1構(gòu)件編號在裝車前，將各種符號轉(zhuǎn)換成設(shè)計圖面所規(guī)定的構(gòu)件編號，并用記號筆標注于構(gòu)件的規(guī)定部位，以便安裝時識別。1.8.2在搬運過程中注意對構(gòu)件和涂層的保護，對易碰撞的部位應(yīng)提供適當?shù)谋Ｗo。2.鋼結(jié)構(gòu)安裝2.1、基礎(chǔ)驗收和單根鋼柱安裝2.1.1、基礎(chǔ)驗收后，需對基礎(chǔ)螺栓進行清理，螺帽調(diào)節(jié)到底板位置（采用水平儀）；2.1.2、對柱腳地板清理，清除柱底板表面上的其它雜物，如毛刺、氧化鐵、焊藥及油污等；2.1.3、對框架柱、梁、柱間支撐按圖紙進行數(shù)量清點，外形尺寸的復(fù)測，核對；2.1

7、.4、柱底部上1m中心處（至少三面）劃線，打洋沖眼，根據(jù)土建提供的基準線，將柱三邊中心點線對準土建提供的縱橫中心線；2.1.5、根據(jù)柱中心點線對準土建提供的中心線，用螺母調(diào)整，調(diào)整后擰緊地腳上下螺栓螺母，對于上層柱找垂直度時，可采用吊線錐或經(jīng)緯儀方法。2.2立柱、橫梁、斜支撐等進行檢查，檢查內(nèi)容有：構(gòu)件外觀，廠家焊縫、材質(zhì)、柱、梁等彎曲度，柱扭轉(zhuǎn)度，柱腳板與柱的垂直度、平整度，柱牛腿高度等2.3、鋼構(gòu)件在結(jié)構(gòu)安裝前第一批構(gòu)件進入現(xiàn)場，先起吊抗風(fēng)柱，根據(jù)就位情況設(shè)置纜風(fēng)繩，構(gòu)件隨進場隨吊裝，不在現(xiàn)場積壓。2.4、鋼梁吊裝在柱子復(fù)核完成后進行，鋼梁吊裝時采用小平衡梁起吊就位安裝，方便摘鉤和管廊立柱

8、校直。型鋼起吊后距柱基準面100mm時徐徐慢就位，待鋼梁吊裝就位后進行對接調(diào)整校正，然后固定連接。鋼梁吊裝時隨吊隨用經(jīng)緯儀校正，有偏差隨時糾正。2.5鋼構(gòu)件的焊接工作：在柱間支撐、水平撐、垂直撐定位完成之后，對整體管廊進行縱向調(diào)校，確?？v向立柱在同一軸線，復(fù)查橫向斷面尺寸（1米高位置拉對角線），復(fù)測尺寸完成后對管廊進行點焊，整體固定完成后，可以展開該部位的焊接工作。2.6高強螺栓施工：施工工序：2.6.1質(zhì)量保證：u 高強螺栓在施工前必須有材質(zhì)證明書（質(zhì)量保證書）必須在使用前做復(fù)試。u 高強螺栓設(shè)專人管理妥善保管，不得亂扔亂放，在安裝過程中，不得碰傷螺栓及污染臟物，以防扭距系數(shù)發(fā)生變化。u 高

9、強螺栓要防潮、防腐蝕。u 安裝螺栓時應(yīng)用光頭撬棍及沖釘對正上下（或前后）連接板的螺孔，使螺栓能自由投入。u 若連接板螺孔的誤差較大時應(yīng)檢查分析酌情處理，若屬調(diào)整螺孔無效或剩下局部螺孔位置不正，可使用電動絞刀或手動絞刀進行打孔。u 在同一連接面上，高強螺栓應(yīng)按同一方向投入，高強螺栓安裝后應(yīng)當天終擰完畢。工藝管道安裝方案1、管道施工工序控制圖施工準備管道預(yù)制加工焊工培訓(xùn)管道支吊架制作材料驗收閥門試壓焊接檢驗管道安裝儀表一次點安裝水壓試驗竣工驗收管道吹掃管道熱運轉(zhuǎn)閥門、管道附件安裝系統(tǒng)氣密刷油、保溫檢查內(nèi)容1施工記錄簽證2.管支架安裝記錄3.閥門試壓記錄4.管道吹掃記錄5.管道系統(tǒng)試壓記錄6.管道系

10、統(tǒng)真空試驗記錄管道內(nèi)部清理焊接工藝評定方案編制2、施工前的準備2.1技術(shù)準備2.1.1污水處理布局緊湊，部分裝置空間超大，需進行統(tǒng)籌合理安排施工順序，力求避免影響下道施工工序的情況，施工前應(yīng)按圖紙自審、會審、專業(yè)審程序進行。2.1.2編制工藝配管基本要領(lǐng)，組織現(xiàn)場施工人員進行針對性的專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)、考核。施工前對班組人員進行詳盡的技術(shù)交底。2.2施工現(xiàn)場的準備2.2.1應(yīng)根據(jù)施工平面圖布置擺放電焊機、工具箱等，電源及電線按要求接通。2.2.2施工現(xiàn)場消防器材準備齊全，包括滅火器、消防桶等。3.材料驗收3.1管道組成件及管道支承件的檢驗3.1.1管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其

11、質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定，否則應(yīng)補所缺項目的檢驗，其指標應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。3.1.2管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。具體要求如下：無裂紋、縮孔、夾渣、折疊、重皮等缺陷；不超過壁厚負偏差的銹蝕和凹陷；螺紋密封面良好，精度及光潔度應(yīng)達到設(shè)計要求或制造標準。3.2管材檢驗3.2.1管道內(nèi)外表面應(yīng)光滑、清潔，不應(yīng)有針孔、裂紋、分層、粗糙、拉道、夾渣、氣泡等缺陷。3.2.2對不銹鋼管應(yīng)按爐號、批號抽查數(shù)量的5%，但不得少于1根，進行鋼材成分光譜分析鑒定，應(yīng)符合有關(guān)材料標準規(guī)定。3.3閥門檢驗3.3.1輸送設(shè)計

12、壓力小于1Mpa且設(shè)計溫度為-29186的非可燃流體的閥門，無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。3.3.2輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門，以及輸送設(shè)計壓力大于1Mpa或設(shè)計壓力小于等于1Mpa且設(shè)計溫度小于-29或大于186的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)逐個進行殼體壓力試驗及密封試驗。3.3.3閥門的殼體試驗壓力不得少于公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體填料無滲漏為合格。密封試驗宜以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。嚴密不合格的閥門，需解體檢查，并重新

13、試驗。3.3.4試壓合格的閥門，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水，并吹干。密封面上應(yīng)涂防銹油，關(guān)閉閥門，封閉出入口，做出明顯的標記，并填寫 “閥門試壓記錄”。3.4管道附件的檢驗3.4.1彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板及緊固件等需進行檢查，其尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行部頒標準，材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。3.4.2法蘭密封面平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽，法蘭螺紋部分應(yīng)完整、無損，凹凸面法蘭應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹面槽的深度。3.4.3螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整、無傷痕、毛刺等缺陷，螺栓及螺母應(yīng)配合良好，無構(gòu)成卡澀現(xiàn)象。3.5配管材料的保管與發(fā)放3.5.1為了加強材料管理，施工材料員必須提前從甲方庫房把所用材料領(lǐng)回，

14、必須分類碼齊,分規(guī)格豎立標志牌集中管理。3.5.2對于管材及彎頭、三通、異徑管等各管材的色標應(yīng)齊全。 4.管道預(yù)制與組對4.1管子切割4.1.1下料前必須按圖紙核對鋼管的材質(zhì)、規(guī)格及材料標記。4.1.2管子的切割原則上采用機械方法加工，碳鋼、不銹鋼必要時也可采用氧-乙炔焰切割。切割后必須用砂輪將管口及管口周圍的氧化物及溶渣等清除干凈，使之露出金屬本色。4.1.3管子切割后，應(yīng)及時對切割后剩余的管段進行標記移植工作。4.2管道預(yù)制4.2.1管道預(yù)制時，宜按單線圖施行。同時根據(jù)單線圖核對其平面上的尺寸、位置，并查看流程圖中的有無該管線配管的特殊要求和注解。4.2.2管道預(yù)制應(yīng)考慮運輸和安裝方便，并

15、留有調(diào)整活口，預(yù)制完畢的管段，先將內(nèi)部清理干凈，封閉管口，嚴防雜物進入，并應(yīng)及時編號，以防弄錯。4.2.3管道組合件應(yīng)具有足夠的鋼性，不得產(chǎn)生永久變形。4.2.4自由管段和封閉管端的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： 項 目允許偏差（mm）自由端封閉端長 度101.5法蘭面與管子中心垂直度DN3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度1.61.64.3管道組對4.3.1焊接接頭組對前，應(yīng)確認坡口加工型式、尺寸，其表面不得有裂紋、夾層等缺陷。4.3.2管件組對時，對坡口及其內(nèi)彎表面進行的清理應(yīng)符合如下表，清理合格后應(yīng)及時焊接。 4.4組對要求4.4.1管道對接焊口組對應(yīng)做到內(nèi)壁平齊。內(nèi)壁錯邊量不宜超過

16、壁厚的10%，且小于2mm。4.4.2對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按規(guī)范要求修整較厚的管端，修整件和非修整件之間，修整坡度應(yīng)小于30。4.4.3管道預(yù)組裝時，應(yīng)檢查總體尺寸與局部尺寸，它們的偏差應(yīng)符合下列要求：u 每個方向總長偏差為5mm； u 間距 偏差有3mm； u 管端最大偏差為10mm。u 支管與主管的橫向偏差為 1.5mm；u 法蘭面相鄰的螺栓孔應(yīng)跨中安裝，偏差為土1mm；圖 預(yù)制管段偏差圖u 法蘭端面垂直偏差為：公稱通徑小于或等于300mm時為1mm；公稱通徑大于 300mm時為2m 5.管道安裝5.1管道安裝以先大管，后小管

17、；先主管，后支管；先下部管，后上中管；有計劃分步驟進行。5.2法蘭連接的閥門，宜在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；焊接閥門安裝時，閥門應(yīng)開啟；安裝易損閥門時，應(yīng)避免強力對接或受力不均，引起閥門破損。5.3本系統(tǒng)中的閥門大部分口徑均很大，安裝時須預(yù)先布設(shè)好支架，避免將閥門的重量附加在設(shè)備或管道上。5.4環(huán)向焊縫距支吊架邊緣其凈距50mm，直管段兩焊縫間距不少于100mm，且不小于管道的公稱直徑，并不得在焊縫及其邊緣處開孔。5.5法蘭、焊口或其他連接件的位置，應(yīng)便于檢修，避免緊靠墻體或支吊架。5.6與設(shè)備連接時，在自然狀態(tài)下，其法蘭的螺栓均能順利穿過，避免強力緊固法蘭，以避免連接點集中應(yīng)力的產(chǎn)生。5.7支吊架安裝

18、與管道安裝應(yīng)同步進行，無熱位移的管道其吊吊桿應(yīng)垂直安裝，有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)于管道位移相反方向；導(dǎo)向支架或滑動支架其安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移。 5.8管道安裝允許偏差 項 目允許偏差（mm）坐標架空室外25標高室外20水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距205.9管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成，當在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。5.10管道安裝時應(yīng)檢查密封面及密封墊片，不能有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。5.11法蘭連接應(yīng)保持平行，其偏差不大于法蘭外徑的1.5

19、/1000且不大于2mm，不準用強擰螺栓的方法消除歪斜。5.12金屬纏繞墊片一次性安裝就位，不準多次拆裝。5.13管子對口時應(yīng)在距接口中心200mm出測量平直度，當管子公稱直徑小于100 mm，其平直度允許偏差1mm；當管子公稱直徑大于100mm，其平直度允許偏差為2mm，但全長允許偏差最大不超過10mm。5.14管道與設(shè)備連接前應(yīng)將管道內(nèi)清掃干凈，并將管道與設(shè)備連接口用臨時盲板隔離，待試壓、吹掃合格后換上正式墊片。5.15管道連接時，不能用強力對口、加偏墊或加層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。5.16安裝不銹鋼管時，不能用鐵質(zhì)工具敲擊。 5.17不銹鋼管道與支架之間應(yīng)

20、加入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。 5.18管道法蘭和設(shè)備法蘭組對前，必須把密封面清理干凈，組裝時先把管道法蘭降低，使兩密封面的間距等于墊片厚度，調(diào)整法蘭相對水平偏差在0.1mm內(nèi)，同時注意螺栓孔的中心對中，使連接螺栓能在螺栓孔內(nèi)自由出入。5.19與傳動設(shè)備連接的管道安裝要求如下:5.19.1連接機器的管道,其固定焊口應(yīng)遠離機器。5.19.2對不允許承受附加外力的機器，管道與機器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下： 機器轉(zhuǎn)速（r/min）平行度（mm）同軸度（mm）300060000.150.5060000.100.205.20管道系統(tǒng)與機泵最終連接

21、時，應(yīng)在連接軸節(jié)上架設(shè)百分表檢查機器位移。當轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/mm時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。5.21管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應(yīng)對該管道與機器的接口進行復(fù)位檢驗，其偏差值應(yīng)該符合設(shè)計文件的有關(guān)規(guī)定。5.22水平安裝時，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)平行。5.23不銹鋼管道坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)在施焊前應(yīng)采取防止焊接飛濺物沾污焊件表面的措施（如涂白堊粉，防飛濺劑等）。6.管道支、吊架制作6.1管道時應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架的位置應(yīng)準確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸硬緊密。6.2管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯

22、的標記。在管道安裝完畢后拆除。6.3如有管線尺寸、管架位置發(fā)生變化，應(yīng)經(jīng)設(shè)計人員同意后方可施工。6.4支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬、燒穿等現(xiàn)象。7.焊接7.1焊接工藝及要求7.1.1本裝置所有管道必須氬弧焊打底，電弧焊蓋面焊接工藝；焊接法蘭里口應(yīng)采用手工焊方法進行。7.1.2焊縫的點固焊及正式焊接時，不得在坡口外引弧，以免擦傷母材。7.1.3焊接時應(yīng)調(diào)節(jié)好各項工藝參數(shù)，各層間應(yīng)做好清理工作，接頭應(yīng)錯開。7.1.4組對卡具的去除應(yīng)采用砂輪磨削，并將焊疤打磨至與母材平齊。7.1.5施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑

23、填滿。管子焊接時，管內(nèi)不得有穿堂風(fēng)。7.2焊接質(zhì)量的檢驗7.2.1所有焊縫均應(yīng)進行外觀檢查，按三檢規(guī)定(焊工自檢、施工員復(fù)檢、檢查員專檢)檢查合格后，再進行其它項目的檢查。7.2.2管道焊縫的射線探傷比例應(yīng)按設(shè)計圖紙及相關(guān)規(guī)范的要求進行。7.2.3對X射線檢驗不合格的焊縫，必須進行擴探：從該焊工所焊的同一批焊縫中增拍不合格數(shù)的二倍，如增拍的焊縫又出現(xiàn)不合格再增拍不合格數(shù)的二倍，再次檢驗不合格時，該焊工清退出場。8.質(zhì)量保證措施8.1氬氣的純度是影響焊接接頭質(zhì)量的主要因素，因此，氬氣純度應(yīng)達到99.99%，當氣瓶的壓力低于0.5MPa時不宜使用。8.2嚴格清理焊件和焊絲。焊接時注意兩側(cè)坡口及根部要熔合良好，避免未熔合缺陷的產(chǎn)生。8.3要嚴格控制層間溫度和焊接線能量，選擇合理的焊接工藝參數(shù)，避免焊縫表面產(chǎn)生咬邊、焊縫寬窄不一致、擊穿不銹鋼墊環(huán)等缺陷，從而保證焊接接頭的質(zhì)量。8.4搭設(shè)好防風(fēng)措施。9.管道吹掃試壓9.1準備工作9.1.1試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，以按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。9.1.2管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設(shè)計要求。9.1.3支、吊架安裝完畢，焊接經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它應(yīng)檢查的部位未經(jīng)涂漆和保溫。9.1.4試驗用壓力表已