現(xiàn)場IE管理PPT課件

1、.,1,現(xiàn)場 IE,.,2,IE及其體系 現(xiàn)場IE職責 現(xiàn)場IE手法,課程綱要,10,10,100,.,3,IE產(chǎn)生的歷史背景,1-1,.,4,IE的起源,泰勒（Taylor, 18561915），美國古典管理學家，科學管理的創(chuàng)始人。創(chuàng)立“時間研究（Time Study）”，通過改進操作方法、科學制定勞動定額、采用標準化等方法，極大地提高了勞動效率、降低了生產(chǎn)成本。主要著作：計件工資（1895）、工場管理（1903）、科學管理原理（1911）。被譽為“科學管理之父”、“工業(yè)工程之父”。 吉爾布雷斯（Gilbreth, 18681924）另一位IE奠基人，工程師，創(chuàng)造了與時間研究密切相關(guān)的“動作

2、研究（Motion Study）”，即對動作進行分解，確定基本“動素”，然后科學分析，建立起省工、省時、效率最高和最滿意的操作順序。1921年又創(chuàng)立“工序圖”，為分析和建立良好的作業(yè)順序提供了工具。 甘特（Gantt,18611919）工業(yè)工程先驅(qū)者之一，其重大貢獻是發(fā)明了著名的“甘特圖”（Gantt Chart）。這是一種預先計劃和安排作業(yè)活動、檢查進度以及更新計劃的系統(tǒng)圖表方法，為工作計劃、進度控制和檢查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被廣泛應用于生產(chǎn)計劃與控制這一工業(yè)工程的重要領(lǐng)域。,1-2,.,5,法約爾（Fayol, 18411925）法國古典管理學家，其主要貢獻是全面總結(jié)了自

3、己的經(jīng)營管理經(jīng)驗，將其歸納為6種經(jīng)營活動、5種管理職能和14條管理原則，出版了工業(yè)管理和一般管理。被稱為“現(xiàn)代經(jīng)營管理理論之父”。 埃默森（Emerson,18531931）美國早期的科學管理專家，創(chuàng)立了“獎勵工資制”（Emerson Premium System），對當時公認的勞動生產(chǎn)率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原則”，被后人尊稱為“效率的大教長” 。 福萊特（Follett,18681933）美國女管理學家，把科學管理同行為科學聯(lián)系起來。她的管理哲學思想主要有：通過利益的結(jié)合減少沖突；變服從個人權(quán)利為遵循形式規(guī)律；通過協(xié)作和控制達到目標；領(lǐng)導者應以領(lǐng)導者和擁護者的相互影響為基礎(chǔ)。

4、她把管理的任務(wù)概括為一個詞“協(xié)調(diào)”。,IE的起源,1-2,.,6,工業(yè)工程(IE)定義,1-3,Industry, Information, Integration, Interaction, Intelligence, International Improvement, Innovation, Implementation Ideality, Idea, Image. IE是改善流程縮短交期降低成本減少浪費確保品質(zhì)保障安全,IE - Industrial Engineering,.,7,狹義的IE主要為技術(shù)段的,其研究的核心是生產(chǎn)過程,工作的地點主要在生產(chǎn)現(xiàn)場,三現(xiàn)原則,要求IE有雄厚的專

5、業(yè)知識和工藝技能 廣義的IE主要是進行系統(tǒng),組織上的評估和優(yōu)化,給管理部門和決策者提供咨訊,其涉及的領(lǐng)域更加廣泛,對IE的要求也更高,其不但要求擁有雄厚的專業(yè)知識和工藝技能外,還要具備管理知識和與人溝通的能力,且考慮問題必須有全局意識,工業(yè)工程(IE)定義,1-4-1,.,8,工業(yè)工程是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng),進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科.它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù),以及工程分析和設(shè)計的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價 -美國 工業(yè)工程師學會(AIIE) 1955年,IE是這樣一種活動，它以科學的方法，有效地利用人、財、物

6、、信息、時間等經(jīng)營資源，優(yōu)質(zhì)、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務(wù)，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福 -日本 工業(yè)工程師協(xié)會(JIIE) 2003年,工業(yè)工程(IE)定義,1-4-2,.,9,IE的發(fā)展趨勢及其特點,IE的發(fā)展趨勢 現(xiàn)代工業(yè)工程 它是在現(xiàn)代科學技術(shù)和生產(chǎn)力條件下研究生產(chǎn)（工作）系統(tǒng)提高生產(chǎn)率和競爭力的學科。 IE的發(fā)展具有鮮明的時代特徵 市場需求多樣化、變化快，產(chǎn)品生產(chǎn)週期大大縮短，競爭激烈； 系統(tǒng)、可靠、成套產(chǎn)品和服務(wù)市場擴大，如交鑰匙工程； 嚴格保證交貨期，提供及時、周到的售後服務(wù)； 現(xiàn)代製造技術(shù)迅速發(fā)展，為高速、高效、高精度和優(yōu)質(zhì)生產(chǎn)提供了條件（如NC

7、, CNC, CAD/CAM, CAPP, GT, ROBOT, FMS, CIM, MRPII等）； 資訊技術(shù)的發(fā)展。,1-5,.,10,現(xiàn)代工業(yè)工程發(fā)展的特點,研究物件和應用範圍擴大到系統(tǒng)整體 科學管理時代研究各個作業(yè)和改進現(xiàn)場管理； 傳統(tǒng)IE研究生產(chǎn)過程（微觀範疇）； 現(xiàn)代IE研究廣義生產(chǎn)系統(tǒng)，並延伸到整個經(jīng)營管理系統(tǒng)(微觀和宏觀系統(tǒng))； 以IT為支撐條件，重點轉(zhuǎn)向電腦集成製造（CIM） 科學管理時代把產(chǎn)品生產(chǎn)看成原材料的一系列物理轉(zhuǎn)換過程； 現(xiàn)代IE則將產(chǎn)品生產(chǎn)看成一些烈的資訊變化過程； 突出研究生產(chǎn)率和質(zhì)量 探索新理論，發(fā)展新方法 生產(chǎn)要素之間的新規(guī)律，尤其是人與其他要素之間的關(guān)係；

8、 採用集成製造、並行工程等新的生產(chǎn)技術(shù)；,1-6,.,11,IE的應用,IE的應用領(lǐng)域 首先在製造業(yè)中產(chǎn)生和應用，以改進生產(chǎn)方法，建立良好的作業(yè)程式和標準，提高效率 二次大戰(zhàn)後，擴展到其他領(lǐng)域尤其是服務(wù)業(yè)（如建築業(yè)、交通運輸、銀行、醫(yī)院、超級市場等）以及政府部門（行政管理與規(guī)劃），用於整個系統(tǒng)的優(yōu)化 儘管現(xiàn)代IE應用廣泛，但製造業(yè)仍然是最主要和代表性的一個領(lǐng)域。製造工業(yè)的生產(chǎn)活動包括技術(shù)和管理兩個方面。 IE正是將兩者有機結(jié)合起來的原理和技術(shù) 圍繞製造技術(shù)研究工藝與設(shè)備（製造中的硬體部分） 關(guān)於製造系統(tǒng)的控制和管理（製造中的軟體部分）,1-7,.,12,IE的應用效果 美國：美國的生產(chǎn)率在世界

9、上之所以處於領(lǐng)先地位，與IE廣泛應用於各個領(lǐng)域並取得很高的經(jīng)濟效益和社會效益直接相關(guān) 日本：二戰(zhàn)後生產(chǎn)率僅為美國的1/7，由於上個世紀50年代引進IE，並在工業(yè)建制上統(tǒng)一規(guī)劃，使工業(yè)在短時間內(nèi)獲得振興，生產(chǎn)率迅速增長，現(xiàn)已接近美國 中國：自上個世紀80年代一些部門和企業(yè)學習和應用某些IE方法，尤其是基礎(chǔ)IE，取得顯著效果,IE的應用,1-7,.,13,規(guī)劃：確定研究物件在未來一定時期內(nèi)從事生產(chǎn)或服務(wù)所應采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)的制定和各種分期實施計畫的制定 IE側(cè)重於技術(shù)發(fā)展規(guī)劃。如新產(chǎn)品發(fā)展規(guī)劃、產(chǎn)品“三化”（標準化、系列化、專業(yè)化）規(guī)劃、成本降低規(guī)劃等 設(shè)計

10、：為實現(xiàn)某一既定目標而創(chuàng)建具體實施系統(tǒng)的前期工作，包括技術(shù)準則、規(guī)範、標準的擬訂，最優(yōu)選擇和藍圖繪製 IE設(shè)計不同於一般的機器設(shè)計，而是側(cè)重於工程系統(tǒng)設(shè)計，包括系統(tǒng)總體設(shè)計和部分設(shè)計，概念設(shè)計和具體工程項目設(shè)計等。IE設(shè)計內(nèi)容還包括：工廠選址、設(shè)備佈置、生產(chǎn)流程設(shè)計、生產(chǎn)技術(shù)選擇、作業(yè)程式設(shè)計、資訊系統(tǒng)設(shè)計、運輸系統(tǒng)設(shè)計等,IE的功能,1-8,.,14,評價：對現(xiàn)存各種系統(tǒng)、規(guī)劃方案、設(shè)計方案以及各類業(yè)績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動 如產(chǎn)品設(shè)計評審、經(jīng)濟分析、規(guī)劃設(shè)計方案評審、質(zhì)量控制與可靠性工程、技術(shù)評價等 創(chuàng)新：改進現(xiàn)行研究物件，使其更有效的生產(chǎn)、服務(wù)和運作 如產(chǎn)品改進、工藝改進

11、、設(shè)施改進、系統(tǒng)組織改進、工作方法改進、新產(chǎn)品新技術(shù)的工程開發(fā)等,IE的功能,1-8,.,15,IE知識體系圖解,1-9,.,16,IE內(nèi)容體系,1-9,.,17,提高生產(chǎn)效率 降低不良率 減少物料的轉(zhuǎn)運 控制WIP的數(shù)量 消除等待時間 降低庫存數(shù)量 縮短換模(線)時間(其核心思想是把內(nèi)部時間儘量轉(zhuǎn)化外部準備時間,其二儘量取消調(diào)整時間,如缺口螺絲,卡口墊片的設(shè)計.) 降低物料的消耗 減少動作的浪費,2,生產(chǎn)現(xiàn)場IE的工作職責,.,18,降低制程中產(chǎn)品潛在失效的風險性,便於及時發(fā)現(xiàn)問題,消除可能潛在的問題,同時加強其對外部市場的應變能力,(石頭代表生產(chǎn)線的問題或潛在的問題,水代表WIP的數(shù)量,如

12、果WIP的數(shù)量過多就會掩蓋問題,當發(fā)現(xiàn)問題時,已產(chǎn)生大量的不良品,如車床加工的批次為100.下道工序為線割加工,即兩道工序之間的WIP為100,如果試車后進行檢測是ok品,但是在加工過程中,因刀具的磨損,而使加工成品的尺寸發(fā)生變化,甚至于不良品,但因只有到線割或更后面的工序才能發(fā)現(xiàn),而這些工序工時上的浪費,及原材料報廢造成成本上的損失相當?shù)拇?,控制WIP的數(shù)量,工作職責-,2-1,.,19,原物料 數(shù)量上的消耗(提高素材的利用率)(模具設(shè)計的優(yōu)化,如成形加工時在不影響塑膠流動性的前提下或者改變進膠口,分模面的位置降低水口料的用量,提高塑膠材料的利用率,包裝材料的回收利用) 質(zhì)量上的管控(提高

13、進料品質(zhì)和製程控制能力) 輔助物料 用量上的控制(降低輔料的消耗) (為避免錫的過度氧化產(chǎn)生過量的錫渣,通過調(diào)校錫爐的參數(shù),提高錫利用率工治具設(shè)計時的標準化,通用化,避免了材料的浪費,如底座,支撐架,標準件的使用) 儲存時的管理(合理的儲存方法,降低輔料的報廢) 利用柏拉圖法進行重點管控 利用魚骨圖法進行原因分析,找出其root cause,予以改善,降低物料的消耗,工作職責-,2-2,.,20,現(xiàn)場IE手法,3,動作改善法(動改法) 防止錯誤法(防錯法) 55W1H法 (五五法) 雙手操作法(雙手法) 人機配合法(人機法) 流程程序法(流程法) 工作抽樣法(抽樣法),“IE七大手法”,.,2

14、1,現(xiàn)場IE手法-,3-1,動改法,1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，運用：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則(動作經(jīng)濟原則) 2. 應用範圍： 1) 適用於生活上個人及家庭內(nèi)之工作改善 2) 適用於工廠或辦公室有關(guān)於人體工作方面的改善 3. 功用： 1) 減少操作人員的疲勞 2) 縮短操作人員的操作時間 3) 提高工作的效率,.,22,動作分析方法,目視動作方法：以目視觀測的方法尋求改進動作方法。 影片分析方法：採用攝像機將各個操作動作拍攝成影片放映而加以分析。 動素分析方法：17+1個基本動作（動素）。將工作中所用的各個動素逐項分析以謀求改進。 （分析工具：動

15、素程式圖 ）,3-1,.,23,動素的名稱、定義及形象符號,3-1,.,24,動素的性質(zhì)劃分,按照對操作的影響，動素可分為： 有效動素：對操作有直接貢獻者。包括裝配、拆卸、使用、伸手、握取、移物及放手等。 無效動素（或輔助動素）：如尋找、選擇、檢查、持住、定位等。 動素同心圓： 第1圈：中心圈，為核心動素 （裝配、拆卸、使用） 第2圈：常用動素，是改善的對象 （伸手、握取、移物、放手） 第3圈：輔助性動素，越少越好(尋找、選擇、檢查、持住、定位、預定位) 第4圈：外圈，消耗性動素，盡可能予以取消（休息、故延、延遲、計畫）,3-1,.,25,按其在工作過程中的重要性 第一類是進行工作時必要的動素

16、 第二類是為第一類動素作準備的動素,但它們使第一類動作延遲 第三類是不進行活動的動素 要點：動作分析與研究時應盡可能將第二、三類動素排除,並把第一類動素合理配成系列,使操作速度加快,.,26,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第一條原則：雙手的動作應同時而對稱 。,用一只手：插完30只銷子需30S 用雙手：插完30只銷子只需23S，節(jié)約時間29%,.,27,第二條原則：人體的動作應以盡量應用最低級而能得到滿意結(jié)果為妥,電燈開關(guān)的設(shè)計,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,.,28,人體各部分動作等級分類,3-1-1-1,.,29,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第三條原則：盡可能利用物體的動能，曲線運

17、動較方向突變的直線運動為佳，彈道式運動較受控制的運動輕快，動作盡可能使之有輕松的節(jié)奏。,上下型揮動：最佳效果的效率為9.4%。動能未得到利用，為肌肉所制止 圓弧型揮動：后面揮上，前面打下，效率可達為20.2%，不易疲勞,.,30,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第四條原則：工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列,.,31,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第五條原則：零件、物料應盡量利用其重量墜送至工作者前面近處。,重力滑槽 重力滑箱,.,32,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第六條原則：應有適當?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺及座椅式樣和高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。,.

18、,33,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第七條原則：儘量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替,.,34,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第八條原則：可能時應將兩種或兩種以上工具合并為一,.,35,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第九條原則：手指分別工作時，各指負荷應按其本能予以分配。手柄的設(shè)計應盡可能與手接觸面大；機器上的杠桿、手輪的位置應盡可能使工作者少變動其姿勢。,.,36,動作經(jīng)濟的十項原則,3-1-1,第十條原則：工具及物料應盡可能事前定位。,電動扳手的放置：,.,37,3-2,定義 不管誰去做不管做法如何也不管做多少數(shù)量結(jié)果是一樣的不會發(fā)生偏差。簡單的說就是不管愚笨的還是心不在焉的人

19、去做都可以防止他做錯的方法。 具體表現(xiàn) 1.即使有人為疏忽也不會發(fā)生錯誤-不需要注意力 2.外行人來做也不會錯-不需要經(jīng)驗與直覺 3.不管是誰或在何時工作都不會出差錯-不需要專門知識和高超的技能。,現(xiàn)場IE手法-,防錯法,.,38,防錯法基本原則,A.輕松原則-難以辨認.難拿.難動等作業(yè)使作業(yè)員容易疲勞而發(fā)生失誤 可以這樣進行改善 用不同顏色區(qū)分-容易辨認 加上把手-容易拿 使用搬運器具-動作輕松 B.簡單原則-需要高度技能與直覺的作業(yè),容易發(fā)生人為失誤?？紤]用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯,3-2-1,.,39,C.安全原則-有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會

20、有危險;馬虎作業(yè)或勉強作業(yè)有危險時,設(shè)法安裝無法馬虎或無法勉強作業(yè)的裝置 D.自動化原則-依賴眼睛,耳朵等感官進行業(yè)時,容易發(fā)生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業(yè).一定要依賴感官的作業(yè),譬如:當信號一紅即同時有聲音出現(xiàn),設(shè)法使之能夠二重三重的判斷,防錯法基本原則,3-2-1,.,40,檢查方式與防錯裝置,(1) 人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號 類似零部件和材料隔離放置 手感識別 注意事項用大字等引人注目的方式表示 啟動警鈴報警的裝置 考慮噪聲水準.換氣.空調(diào)等,3-2-2,.,41,(2) 設(shè)計機械裝置來防錯 產(chǎn)品發(fā)生不良時機械停止加工的裝置 作業(yè)錯誤時機械

21、停止加工的裝置 作業(yè)錯誤時不安裝物料的裝置 自動修正錯誤的結(jié)構(gòu)裝置 檢查前工程的不良并分離不良的裝置 作業(yè)有遺漏時下工程就停止的裝置,檢查方式與防錯裝置,3-2-2,.,42,.手法名稱 W1H法又稱何法，又稱質(zhì)疑創(chuàng)意法，簡稱五五法 .目的 學習本手法的目的是在：熟習有系統(tǒng)的質(zhì)問的技巧，以協(xié)助吾人發(fā)掘出問題的真正根源所在以及可能的創(chuàng)造改善途徑 .意義 5WIH是一個探討問題質(zhì)疑的技巧，是告訴我們同樣的，最好要 “問5次以上”才好，才能將問題的徵結(jié)所在發(fā)掘出來。類似我們的 “打破砂鍋問到底” 之精神,3-3,現(xiàn)場IE手法-,五五法,.,43,逐級提問,3-3,現(xiàn)場IE手法-,五五法,.,44,豐

22、田五五法發(fā)問,“為什么機器停了?” “因為超負荷保險絲斷了?！?“為什么超負荷運轉(zhuǎn)?” “因為軸承部分的潤滑不夠?！?“為什么潤滑不夠?” “因為潤滑泵汲不上油來?！?“為什么汲不上油來?” “因為油泵磨損松動了?！?“為什么磨損了?” “因為沒有安裝過濾器混進了鐵屑?！?3-3-1,.,45,何處最需要改善: (1)瓶頸：瓶頸的地方是最值得改善的，順利的地方留待以後有時間再去研究 (2)耗時多：耗時多的地方往往是改善的好機會 (3)緊急情況：由於材料、工具設(shè)備或公文制度造成時間及人力的浪費是極需改善的地方 (4)浪費：須要改善的事物、往往不是顯而易見的，除非您小心的觀察，右則日過一日在浪費的

23、情況下而不自覺細心地找出材料、時間及人力的浪費,豐田五五法發(fā)問,3-3-2,.,46,1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法” 2.目的:學習有系統(tǒng)的記錄人體雙手（足）動作的過程。 3.意義:以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善。 4.應用範圍: 4.1適用於以人為主的工作; 4.2專注於某一固定工作地點之研究; 4.3該件工作有高度重複性,3-4,現(xiàn)場IE手法-,雙手法,.,47,5.雙手作業(yè)分析的特徵 主要研究物件是操作者的雙手 借助於雙手作業(yè)圖進行分析 6.雙手作業(yè)分析的目的 研究操作者雙手的動作使其平衡 發(fā)掘“獨臂式”的操作 發(fā)現(xiàn)拌手，找尋笨

24、拙而無效的動作,3-4,現(xiàn)場IE手法-,雙手法,.,48,雙手法作業(yè)圖的繪制,：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點 ：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態(tài) ：代表“等待”，一手正在等待下一個動作 ：代表“作業(yè)”或“操作”，手正從事有生產(chǎn)性的動作 例如 將物體結(jié)合在一起，分開、彎苗、轉(zhuǎn)動、對準、拿起、放下、抓取等等,3-4-1,.,49,3-4-1,雙手法作業(yè)圖的繪制,.,50,雙手作業(yè)分析的要點與改進,要點: 減少動作 排列最佳順序 合併動作 平衡雙手 避免用手掛鉤,改進措施：提問技術(shù) 改進動作順序 改變工具及設(shè)施 改變佈置 合併所用工

25、具 改變所用材料 使用量具、夾具 同時使用雙手,3-4-2,.,51,改善前是單手作業(yè)伴有轉(zhuǎn)身動作,改善后是雙手作業(yè)節(jié)省工時提高效率,改善前,改善后,3-4-3,案例1-檢查包裝作業(yè),.,52,Before Improvement,3-4-3,案例1-檢查包裝作業(yè),.,53,After Improvement,18.10”,13. 52”,工時由原來的,案例1-檢查包裝作業(yè),3-4-3,.,54,雙手法課堂練習,請畫出從筆筒內(nèi)取出筆在信箋上簽名的雙手作業(yè)圖 開始：信紙在桌上，筆在筆架內(nèi) 結(jié)束：簽名畢，將筆還置筆架內(nèi) 圖例分析,3-4-4,.,55,雙手法課堂練習,3-4-4,.,56,1.手法

26、名稱: 人機配合法(Man-Machine Chart), 簡稱為”人機法” 2.目的: 學習如何記錄人與機器配合工作時之過程 3.意義: 以圖表的方式,記錄操作者與一部機器或多部 機器之操作關(guān)係，並以此記錄來做進一步之分析與改善 4.應用範圍 (1)1人操作1部機器或多部機器 (2)數(shù)人操作1部機器或多部機器 (3)數(shù)人操作一共同之工作,3-5,現(xiàn)場IE手法-,人機法,.,57,人機作業(yè)分析工具：人機作業(yè)圖 人機作業(yè)圖的組成：表頭,圖表,統(tǒng)計 人機作業(yè)圖的記錄符號： 表示工作 表示空閒,3-5,現(xiàn)場IE手法-,人機法,.,58,.,59,人機作業(yè)圖分析,人機作業(yè)圖案例分析及討論 案例1：沖壓

27、作業(yè)的人機作業(yè)圖的繪制 案例2：對案例1中的的作業(yè)進行改進,3-5-1,.,60,人機作業(yè)圖分析,3-5-1,.,61,問題：機器的空閒時間太多，利用率僅為14% 採用5W1H提問技術(shù)和ECRS原則進行分析改進 問：為什麼取放的時間占總時間的比例如此高？ 答：裝產(chǎn)品費時太多. 問：有無改進的可能？ 答：有。 問：怎麼改進？ 答：1.人員訓練,提高取放產(chǎn)品速度. 2.變1人1機為2人1機。 改進後的人機作業(yè)圖 通過應用“ECRS”原則中的Rearrange，利用2人1機操作，從而縮短了周程，提高了工效。,人機作業(yè)圖分析,3-5-1,.,62,-改進后的人機作業(yè)圖,生產(chǎn)周期由7壓縮為3 ,機器利用

28、率由14%提升至66%.,人機作業(yè)圖分析,3-5-1,.,63,聯(lián)合操作分析,定義：在生產(chǎn)現(xiàn)場中常有兩個或兩個以上操作人員同時對一臺設(shè)備（一項工作）進行操作的作業(yè)，稱為聯(lián)合作業(yè)。對聯(lián)合作業(yè)中各個物件的各種不同動作的相互關(guān)係所進行的分析，稱為聯(lián)合作業(yè)分析 聯(lián)合作業(yè)分析研究物件：兩個或兩個以上操作者所進行的分析 聯(lián)合作業(yè)分析研究目的： 發(fā)掘空閒與等待時間 使工作平衡 減少週期時間 獲得最大的機器利用率 聯(lián)合作業(yè)分析研究工具：聯(lián)合作業(yè)圖,3-5-2,.,64,聯(lián)合作業(yè)圖,聯(lián)合作業(yè)圖的構(gòu)成：表頭、圖表、統(tǒng)計。示例 聯(lián)合作業(yè)圖的特點: 機器的作業(yè)情況畫在圖表的最左欄 操作者的作業(yè)情況畫在圖表的右欄 利用

29、聯(lián)合作業(yè)圖分析的基本原則 聯(lián)合作業(yè)圖案例分析及討論 案例1：叉車搬運作業(yè),3-5-2,.,65,聯(lián)合作業(yè)分析的基本原則,使各個物件的工作進度協(xié)調(diào)，取消空閒和等待時間，縮短週期。,結(jié)論： 1 消除工作中的等待，可以有效的縮短工作的週期時間 2 如果有多項工作，則同時開展工作，週期時間最短,3-5-2,.,66,案例1：叉車搬運作業(yè),某車間用叉車搬運零件。每天由作業(yè)員1與作業(yè)員2負責將零件裝入空箱，裝箱後由叉車搬運到車間出口處暫存，叉車每次只能搬運一箱，來回需要5min，而一人裝滿一箱零件需要10min 現(xiàn)行方法： 第一次5min：叉車運送工人裝No.2集裝箱 -作業(yè)員1裝No.1集裝箱-作業(yè)員2

30、等待 第二次5min：叉車等待 -作業(yè)員1繼續(xù)裝No.1集裝箱 -作業(yè)員2裝No.2集裝箱 第三次5min：叉車運送工人甲裝的No.1集裝箱 -作業(yè)員1等待 -作業(yè)員2繼續(xù)裝No.2集裝箱 現(xiàn)行方法的聯(lián)合作業(yè)圖,3-5-2,.,67,存在問題：在一個周程中，人機分別需要等待5min，占周程時間的1/3，過長。 應用“5W1H”提問技術(shù)與“ECRS”原則進行改進。先就第一次5min提問 問：作業(yè)員2完成了什么？ 答：什么也沒做，正在等待。 問：是否必要？ 答：按現(xiàn)行方法，作業(yè)員2必須等待集裝箱回來，所以此等待是必要的。 問：為什么？ 答：因為現(xiàn)行方法中作業(yè)員1,2各裝一集裝箱，故當作業(yè)員2裝滿一

31、箱由叉車運走后，必須等待空箱返回來。 問：有無更好的辦法，避免作業(yè)員2在第一次5min內(nèi)空閑？ 答：有。作業(yè)員1,2可合裝一箱，省去等待空箱回來的時間。 改進聯(lián)合作業(yè)圖,案例1：叉車搬運作業(yè),3-5-2,.,68,現(xiàn)行聯(lián)合作業(yè)圖,3-5-2,.,69,改進聯(lián)合作業(yè)圖,3-5-2,.,70,1.手法名稱 流程程式法，簡稱為“流程法” 2.目的 學習以符號及有系統(tǒng)化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程 3.意義 流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現(xiàn)，觀察及記錄一件工作完成的過程 4.應用範圍 4.1該件工作必需經(jīng)歷一個以上的不同地點的動作，才能完成 4.2該件工作，必需經(jīng)由一個以上的人來完成,3-

32、6,現(xiàn)場IE手法-,流程法,.,71,5.功用 5.1用以記載現(xiàn)行工作之過程 5.2依5.1.之記錄,加以質(zhì)問,尋求改善之地方 5.3用以比較改善前及改善後之差異情形 6.名詞釋義 6.1圖例介紹：,3-6,現(xiàn)場IE手法-,流程法,.,72,6.2作業(yè)：凡物體被改變?nèi)魏挝锢淼幕蚧瘜W的性質(zhì)，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業(yè)、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業(yè) 6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數(shù)量、品質(zhì)或數(shù)值者，謂之檢驗 6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運 6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待 6.6工作人

33、流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖 6.7工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖,3-6,現(xiàn)場IE手法-,流程法,.,73,流程程式圖,流程程式圖的組成： 由表頭、圖形、統(tǒng)計 三大部分組成，見示例 表頭內(nèi)容： 工作名稱、工作部別、方法（規(guī)則或改進）、編號、開始狀態(tài)、結(jié)束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等 統(tǒng)計表格 分析技術(shù): 5問,4技巧加一表 流程程序圖案例分析及討論,3-6-1,.,74,統(tǒng)計表格,.,75,某廠裁切室的工作改進,某廠裁切室空間物流雜亂作業(yè)面積狹小，決定進行方法研究 現(xiàn)行方法的流程程序圖與平面布置圖 應用“5W1H”提問技術(shù)對各項作業(yè)內(nèi)容進行逐一提問 應用

34、“ECRS”四大原則，對原有的工藝和工作場地進行改進和調(diào)整，建立新方法 改進流程程序圖與平面布置圖 實施效果,3-6-1,.,76,案例流程程序圖,3-6-1,.,77,案例平面布置圖現(xiàn)狀,3-6-1,.,78,5W1H提問,可以提出以下問題 問：物流動線為何交叉嚴重 答：因為原材料暫存物料架距離進料門口太遠 問：能否改進？ 答：將原材料物料架和成品物料架變更位置減少物流交叉 問成品搬運至組裝距離為何如此遠可否改進? 答將組裝工作臺移動至距離裁切室附近,3-6-1,.,79,建立新方法,調(diào)整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序佈置場地 調(diào)整組裝工作臺於距離裁切室附近的位置減少產(chǎn)品搬運距離

35、 改進後的流程程式圖與平面佈置圖,3-6-1,.,80,改善后流程程序圖,3-6-1,.,81,3-6-1,改善后平面布置圖,.,82,實施效果分析,3-6-1,.,83,人型及物型流程程式圖標準表格,3-6-1,.,84,研究目的： 確定機器設(shè)備利用率 確定寬放 建立時間標準 主要內(nèi)容： 工作抽樣的程式和方法 工作抽樣應用案例,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,85,一.工作抽樣的定義 工作抽樣是利用數(shù)理統(tǒng)計的原理，用隨機抽樣方法研究生產(chǎn)率的一種技術(shù) 工作抽樣又稱為暫態(tài)觀測法，是在一段較長的時間內(nèi)，以隨機的方式對調(diào)查物件進行間斷地觀測，並按預定的目的整理、分析所調(diào)查的資料得出需要的結(jié)果,3

36、-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,86,二.工作抽樣的特點 1.節(jié)省時間及費用。這種方法的費用只有秒錶時間研究的5%50% 2.不受時間的限制，可以在任意時間內(nèi)進行觀測，也可以在任何時候中斷，任何時候再繼續(xù)，而不會影響其結(jié)果 3.不需對觀測者進行專門培訓。由於是間斷抽樣，因此還能減少觀測者的疲勞 4.有時由於調(diào)查物件分佈較廣，觀測者需要把大部分時間花在路上，不太經(jīng)濟合理因此必須很好地選擇觀測路線,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,87,二.工作抽樣的特點 5.由于工作抽樣無法將作業(yè)細分，因此不能取代其他作業(yè)測定方法 三.工作抽樣的用途 1.收集生產(chǎn)中有關(guān)設(shè)備和人力資源信息，用以研究改善資源利

37、用、降低成本 2.驗證建立或改進管理制度的可行性 3.制訂工時標準,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,88,四.工作抽樣的原理 1. 工作抽樣的觀測精度 工作抽樣一般取2的範圍，即確定95.45%的可靠度，就是說實現(xiàn)預定的抽樣資料中有95.45%以上落入2 的範圍，僅有4.55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。精確度有分為絕對精確度E和相對精確度S，根據(jù)統(tǒng)計學中二項分佈標準 ，在一定條件下為：,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,89,式中： P觀測事件發(fā)生率 n觀測次數(shù) Z正態(tài)分佈下的Z值 相對精度為絕對精度與觀測事件發(fā)生率之比：,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,90,例1：根據(jù)工

38、作抽樣查明某機器的停工率，要求相對誤差在10%以內(nèi)。原估計該機器的停工率為30%，可靠度為95%，確定觀測次數(shù)為1500次。而實際卻觀測了1800次，其中停工500次，停工率為28%，問此觀測結(jié)果能否滿足預定誤差要求 解：根據(jù)題意，P=0.28,1-P=0.72, n=1800, Z=1.96 由公式三得： S=0.07410% 因此滿足預定的精度要求。,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,91,五.工作抽樣的觀測次數(shù) 工作抽樣時觀測次數(shù)的多少直接影響抽樣的成本與所得結(jié)果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數(shù)就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數(shù)無限增加，否則將失去工作抽樣的意義

39、，觀測次數(shù)的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,92,正式觀測以前，需要進行一定次數(shù)的試觀測，通過試觀測，得出觀測時間的發(fā)生率，然后根據(jù)公式（公式四）或（公式五）決定正式觀測次數(shù),3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,93,例3: 對某機器作業(yè)率進行觀測，估計該機器停車率為25.6%，需要觀測精度的絕對誤差為0.01，可靠度為95%，求需觀測的次數(shù) 解 P=0.25, 1-P=0.75, Z=1.96, E=0.01 由公式四，n=P（1-P）Z2/E2 =0.25X0.75X1.962/0.012 =7203次,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,94,若再經(jīng)過300次觀測，連同原來觀測的100次，共400次中，機器停車狀態(tài)90次，則重新調(diào)整觀測次數(shù)為多少？ 答P=90/400=22.5% n =P（1-P）Z2/E2 =0.225X0.775X1.962/0.012 =6699次 因此需要將觀測次數(shù)調(diào)整為6699次。,3-7,現(xiàn)場IE手法-,抽樣法,.,95,六.連續(xù)分層隨機抽樣法決定觀測時刻 例如：某工廠的某車間每天的工作時間安排如下： 上午 8:00-8:30