物料需求計劃

1、第7章 物料需求計劃（MRP,學習要點 1MRP基本概念及內容； 2MRP作用與意義； 3物料清單BOM單的主要內容及低位碼和虛擬件； 4MRP編制基本原理 5影響MRP的策略因素 6MRP的處理邏輯流程 7MRP的計算 8MRP的更新 9MRP編制案例,71MRP概述,1MRP概念及內容 物料需求計劃（Material Equirement Planning,MRP）是ERP管理層的計劃，MRP計劃的運行是由ERP決策層的主生產計劃（MPS）驅動的，協(xié)調生產的物料需求和庫存之間的差距,MRP主要解決以下5個問題： （1）要生產（含采購或制造）什么？生產（含采購或制造）多少？（這些數據從MPS

2、獲得） （2）要用到什么?（這些數據根據BOM表獲得。） （3）已經有了什么？（這些數據根據物料庫存信息，即將到貨信息或產出信息獲得。） （4）還缺什么？（這些數據根據MRP計算結果獲得。） （5）何時安排（包括何時開始采購制造、何時完成采購制造）？（這些數據通過MRP計算獲得。,2MRP作用,MRP是MPS需求的進一步展開，也是實現MPS的保證和支持，它根據MPS、物料清單和物料可用量，計算出企業(yè)要生產的全部加工件和采購件的需求量；按照產品出廠的優(yōu)先順序，計算出全部加工件和采購件的需求時間，并提出建議性的計劃訂單,3生產規(guī)劃意義,MRP是生產管理的核心，它將主生產計劃排產的產品分解成各自制零

3、部件的生產計劃和采購件的采購計劃。物料需求計劃子系統(tǒng)能幫助企業(yè)擺脫舊的按臺、套組織生產的管理方式，提供給企業(yè)一套全新的科學的管理方式。物料需求計劃的計劃周期可以是周、日，也可以明細到小時,72MRP基本原理,721物料清單 物料清單（Bill of Materials，BOM）是指產品所需零部件明細表及其結構。它表明了產品部件組件零件原材料之間的結構關系，以及每個組裝件所包含的下屬部件（或零件）的數量和提前期（LT,1BOM與產品結構樹,一個BOM文件，至少應包括3個數據項：物料標識（或物料編碼）、需求量（每一個父項所需該子項的數量）、層次碼（該物料在結構表中相對于最終產品的位置,在BOM中，

4、可以得到的信息是： （1）一個上屬項 ( 產品、部件、組件等 ) 是由哪些下屬項 ( 原材料、坯料、零件等 ) 所組成的。同理，也可以說明某個下屬項應用于哪些上屬項。上屬項為父項，下屬項為子項。 （2）一個上屬項對構成它的下屬子工頁的數量要求。 BOM 給出了每個子項在其父項中的需要量,2低位碼,所謂低位碼是指某個物料在所有產品結構樹中所處的最低層數，因此可以通過零部件所在產品結構樹中的層次來決定它的低位碼。 一個物品只能有一個低位碼，當一個物品在多個產品中所處的產品結構層次不同或即使處于同一產品結構中但卻處于不同產品結構層次時，則取處在最低層級碼作為該物品的低位碼，即取層次最低的、數字最大的

5、層級碼,3虛擬件,顧名思義，“虛擬件”表示一種并不存在的“虛構”的物料，它在圖紙上與加工過程中都不出現。其作用只是為了達到一定的管理目的，如組合采購、組合存儲、組合發(fā)料，這樣在處理業(yè)務時，用計算機查詢只需要對虛擬件操作，就可以自動生成實際的業(yè)務單據。這種“虛擬件”甚至可以查詢到它的庫存量與金額，但存貨核算只針對實際的物料,722MRP原理概述,MRP運算與制定的基本原理是： （1）由最終產品的主生產計劃導出有關物料（組件、材料）的需求量與需求時間。 （2）根據物料的提前期確定投產或訂貨時間,MRP所需要的需求方面的數據來源有以下兩個： （1）主生產計劃數據。從MPS中得到在何時、應產出何種產品

6、及數量是多少。這是根據較高層的物品或成品的需求派生出來的需求。 （2）獨立需求數據。在極少數情況下，由于一些原因，對零部件的獨立需求不包括在MPS中，如維修、服務用的備件與特殊目的需要等,制定MRP依據的關鍵信息有： （1）主生產計劃（MPS）。物料需求計劃由MPS推動。 （2）物料清單（BOM）。由于最終產品結構中的各個子件加工周期不同，即對同一BOM（同一產品）中的物料需求時間不同，因此，MRP要根據產品的BOM對MPS進行需求展開（數量與提前期）。 （3）庫存信息。依據物料庫存信息確定各個物料的需求量,723MRP的策略因素,1制造/采購標識碼 2提前期 3安全庫存 4損耗率 （1）組裝

7、廢品系數 （2）零件廢品系數 （3）材料利用率 5批量政策,73MRP處理過程,1MRP的處理邏輯流程圖,2MRP中每個項目的計算步驟,具體計算如下： （1）計算物料毛需求量。 考慮相關需求和低位碼推算計劃期全部的毛需求。 項目毛需求量項目獨立需求父項的相關需求 其中 父項的相關需求父項的計劃訂單數量項目用量因子 （2）推算PAB初值。 考慮毛需求推算特定時段的預計庫存量。 PAB初值上期末預計可用庫存量計劃接收量毛需求量 （3）計算凈需求量?？紤]安全庫存推算特定時段的凈需求量。 當PAB初值安全庫存時，凈需求0 當PAB初值安全庫存時，凈需求安全庫存PAB初值,4）推算計劃產出量 利用批量規(guī)

8、則，生成訂單計劃，即計劃產出量和產出的時間。 當凈需求0時，計劃產出量N批量（N為整數倍） （5）推算預計可用庫存量。 當期預計可用庫存量PAB初值MPS計劃產出量 （6）生成訂單計劃和下達訂單計劃。 考慮損耗系數和提前期，下達訂單計劃，即計劃投入量和投入的時間。計劃投入量與計劃產出之間的關系可由下式描述： 計劃投入量計劃產出量/損耗系數 計劃投入時間計劃產出時間提前期,3確認MRP,生成MRP后，進行能力計劃運算，要通過能力需求計劃校驗其可執(zhí)行性。進行能力平衡后，要對MRP進行確認。企業(yè)應該按照確認的MRP執(zhí)行，下達制造訂單和采購訂單。如發(fā)現問題計劃人員應及時采取措施解決。將通過檢查的計劃訂

9、單（MRP）直接下達到采購部門和車間去執(zhí)行,74 MRP的更新方法,1再生法 在使用再生法時，其處理過程包括的內容有： （1）主生產計劃中列出來的每一個最終項目的需求都要加以分解。 （2）每一個BOM文件都被訪問到。 （3）第一個庫存狀態(tài)記錄都要經過重新處理,2凈改變法 凈改變式系統(tǒng)的實施可以采用以下兩種方式。 （1）較頻繁的重排計劃（通常每天批處理一次）。 （2）連續(xù)地重排計劃，即實時處理,75 MRP編制案例,案例】 以X、Y兩種產品為例，兩種產品包含的層次子件和需用的數量及產品結構結構樹見圖7.8所示。假定兩種產品已經過主生產計劃推算出計劃投入量和產出量，其與所含物料的提前期、批量、安全庫存、現有量、已分配量等均為已知,圖7.8X、Y產品結構圖,計算步驟如下： 1推算毛需求量。 （1）推算X對A、B、C的毛需求量。 （2）推算Y對C、E的毛需求量。 （3）推算X、Y對C的總毛需求量。 2推算PAB初值。 3推算凈需求。 4推算計劃產出量。 5推算預計可用庫存量。 6推算計劃投入量,綜合以上計算結果列表如下,思考題： 1