機(jī)械加工標(biāo)準(zhǔn)49446

1、 機(jī)加工通用技術(shù)要求 1 范圍 本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了切削加工的術(shù)語和定義、技術(shù)要求、檢驗(yàn)規(guī)則和搬運(yùn)、貯存。 本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司機(jī)加工車間的切削加工和特殊加工。 本標(biāo)準(zhǔn)不適用于鈑金加工。 2 規(guī)范性引用文件 下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺紋 公差 GB/T 1031-2009 產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS) 表面結(jié)構(gòu) 輪廓法 表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值 GB/T

2、 1182-2008 產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS) 幾何公差 形狀、方向、位置和跳動公差標(biāo)注 GB/T 1184-1996 形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 1568-2008 鍵 技術(shù)條件 GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 計數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序 第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗(yàn)抽樣計劃 GB/T 4249-2009 產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS) 公差原則 GB/T 5796.4-2005 梯形螺紋 第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 機(jī)柜半成品鈑

3、金件 下料技術(shù)要求 3 術(shù)語和定義 GB/T 1182-2008給出的術(shù)語和定義及下列術(shù)語和定義適用于本文件。 3.1 切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料層切去成為切屑，使工件獲得規(guī)定的幾何形狀、尺寸和表面質(zhì)量的加工方法。包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、研磨、珩磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、成組技術(shù)、組合機(jī)床、流水線、自動線。 3.2 特種加工 特種加工亦稱“非傳統(tǒng)加工”或“現(xiàn)代加工方法”，泛指用電能、熱能、光能、電化學(xué)能、化學(xué)能、聲能及特殊機(jī)械能等能量達(dá)到去除或增加材料的加工方法，從而實(shí)現(xiàn)材料被去除、變形 、改變性能

4、或被鍍覆等。公司現(xiàn)有的特殊加工方法有線切割加工、激光加工、水切割加工。 3.3 公差帶 1 有一個或幾個理想的幾何線或面所限定的、由線性公差值表示其大小的區(qū)域。 4 技術(shù)要求 4.1 加工原則 a）“基準(zhǔn)先行”原則 基準(zhǔn)表面先加工，為后續(xù)工序作可靠的定位。如軸類零件第道工序一般為銑端面鉆中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。 b）“先面后孔”原則 當(dāng)零件上有較大的平面可以用來作為定位基準(zhǔn)時，總是先加工平面，再以平面定位加工孔，保證孔和平面之間的位置精度，這樣定位比較穩(wěn)定，裝夾也方便，并可避免粗糙面鉆孔引起的偏斜。 c）“先主后次”原則 先加工主要表面（位置精度要求較高的基準(zhǔn)面和工作表面）后加工

5、次要表面（如鍵槽、螺孔、緊固小孔等）。次要表面一般在主要表面達(dá)到一定精度后，最終精加工之前。 d）“先粗后精”原則 對于精度要求較高的零件，按由粗到精的順序依次進(jìn)行，逐步提高加工精度。這一點(diǎn)對于剛性較差的零件，尤其不能忽視。 4.3 一般要求 ，工藝規(guī)程和本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。 ，不得有銹蝕及影響性能，壽命和外觀的磕碰、劃傷等缺陷。 ，加工后的零部件不得有尖銳的棱角和毛刺。 4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有損于表面質(zhì)量的印記。 4.3.5 經(jīng)熱處理后的零件，精加工時不得產(chǎn)生退火、燒傷及裂紋等現(xiàn)象。 4.3.6 經(jīng)加工后的零件在搬運(yùn)、存放時，必須防止受到損傷、腐蝕及變形。

6、表1 mm D(d或l) 5 510 1030 30100 100250 250500 5001000 6 C 3 1 0.2 2 4 0.5 注：非圓柱面倒角參照選用，其中l(wèi)為與倒角處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。 ，如無傾角要求時，應(yīng)符合表2的規(guī)定。 表2 mm D-d 4 412 1230 1280 80140 140200 200 1000 D(L) 310 1030 3080 80260 260630 6301000 2 R 0.5 1 2 4 8 12 20 注1： D值用于盲孔和外端面倒圓。 為與倒圓處有關(guān)的尺寸中最小的一個尺寸。非圓柱面倒圓參照選用，其中L2： 注 4.3.9 圖

7、樣上未注明倒角，過度圓角的表面粗糙度，應(yīng)以相連兩表中Ra值較大的選取，如有一面不進(jìn)行加工時，則應(yīng)取加工面的Rd值。 ，齒輪箱的上下蓋等）上，應(yīng)做出標(biāo)記. 4.4 未注尺寸公差 表3未注公差尺寸的極限偏差數(shù)值 mm 公差基本長度范圍 等級30120 120400 30 64001000 10002000 3 0.536 f 0.05 0.05 0.1 0.15 0.2 0.3 0.5 0.5 1.2 0.2 m 0.1 0.3 0.8 0.1 0.8 2 0.2 0.5 3 1.2 c 0.3 4 6 1 1.5 v 0.5 2.5 表4倒角尺寸和倒圓半徑的極限偏差數(shù)值 mm 基本長度范圍 公差

8、等級0.53 36 630 30 f 0.2 1 2 0.5 m c 0.4 1 2 4 v ，其允許偏差規(guī)定如下： a) 孔深不大于50mm的為0+3mm； b) 孔深大于50mm的為0+5mm。 ，锪平深度的極限偏差為0+5mm。 ，一面為非加工面的未注尺寸公差的極限偏差應(yīng)符合下列規(guī)定： a) 鑄件、鍛件及焊接件按相應(yīng)的非加工未注尺寸公差的極限偏差的70%取值。 b) 鑄件、鍛件的突緣或壁厚允許減薄，當(dāng)壁厚10mm時，其減薄量不得大于壁厚的20%；當(dāng)壁厚10mm時，其減薄量不得大于壁厚的15%. 4.5 未注形狀公差 圖樣上未標(biāo)注的直線度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H級取

9、值，具體公差值見表5。 3 表5 mm 基本長度范圍 公差等級H 10 1030 30100 100300 3001000 10003000 0.02 0.05 0.1 0.2 0.3 0.4 圓度、圓柱度的未注公差值要求見GB/T1184-1996中相關(guān)規(guī)定。 4.6 未注位置公差 平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值，或是直線度和平面度未注公差值中的相應(yīng)公差值取較大者。應(yīng)取兩要素中較長者作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可選取一要素為基準(zhǔn)。 4.6.2 垂直度 取形成直角的兩邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，若兩邊的長度相等則可取其中任意一邊作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-199

10、6-H級取值，垂直度的未注公差值見表6. 表6 mm 公差等級 基本長度范圍 100 100300 3001000 10003000 H 0.2 0.3 0.4 0.5 4.6.3 對稱度 應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準(zhǔn)，按GB/T1184-1996-H級取值，對稱度的未注公差值見表7. 注：對稱度的未注公差值用于至少兩個要素中的一個是中心平面，或兩個要素的軸線相互垂直。 表7 mm 基本長度范圍 公差等級100 100300 3001000 10003000 H 0.5 K 0.6 0.6 1.0 0.8 1.5 1.0

11、 2.0 L 4.6.4 同軸度 同軸度的未注公差值未作規(guī)定。 在幾極限情況下，同軸度的未注公差值可以和表8中規(guī)定的徑向圓跳動的未注公差值相等，應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準(zhǔn)。 4.6.5 圓跳動 對于圓跳動的未注公差值，應(yīng)以設(shè)計或工藝給出的支撐面作為基準(zhǔn)，否則應(yīng)取兩要素中較長的一邊作為基準(zhǔn)，若兩要素的長度相等則可取其中任意一要素作為基準(zhǔn)。按GB/T1184-1996-H級取值，圓跳動的未4 注公差值見表8. 表8 mm 公差等級 圓跳動公差值 H 0.1 K 0.2 0.5 L 4.6.6 垂直要素、傾斜要素由角度公差和直線度或平面度未注公差值

12、分別控制。 4.6.7 圓跳動和全跳動的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置的未注公差的綜合值。 4.6.8 任意兩螺釘、螺栓孔中心距的極限偏差當(dāng)圖樣上未注明時，按表9的規(guī)定。 表9 mm 螺釘或螺栓中心距 36 610 1018 1830 30100 100200 200 1.50 3.00 任意兩螺釘中心距極限偏差 0.12 0.30 0.25 0.50 0.75 1.25 任意兩螺栓中心距極限偏差 0.75 0.50 1.50 0.25 2.50 1.00 4.7 未注公差角度的極限偏差 角度尺寸的極限偏差數(shù)值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。角度尺寸的極限偏差數(shù)值按GB/T1

13、804-2000-m級取值。角度尺寸的極限偏差數(shù)值見表10. 表10 公差等級基本長度范圍（mm） 10 1050 50120 120400 400 f 201 30 105m 101530 c 1 130 v 2120303 4.8 螺紋 4.8.1 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。 4.8.2 螺紋的加工精度和表面粗糙度，當(dāng)圖樣上未注明時應(yīng)按下列規(guī)定： a) 普通螺紋精度應(yīng)按GB/T197-2003規(guī)定的6H、6g級。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為12.5m；外螺紋表面粗糙度值為6.3m。 b) 梯形螺紋精度應(yīng)按GB/T5796.4-2005的規(guī)定。內(nèi)螺紋表面粗糙度值為6.3m；

14、外螺紋表面粗糙度值為3.2m。 4.8.3 外螺紋軸線對桿部軸線及內(nèi)螺紋軸線對孔部軸線的同軸度，分別不大于外螺紋大徑及內(nèi)螺紋大徑的尺寸公差1/2. 4.8.4 螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角應(yīng)符合GB/T 3-1997的規(guī)定。 4.8.5 攻制螺孔的軸線對端面的垂直度應(yīng)按表11的規(guī)定。 表11 mm 螺紋長度 10 1016 1625 2540 4063 63100 0.40 手攻 0.15 0.25 0.20 0.30 0.12 公差值0.25 0.10 0.15 0.12 機(jī)攻0.08 0.20 4.9 鍵和鍵槽 4.9.1 鍵必須符合GB/T1568-2008的規(guī)定。 5 4.9.2 當(dāng)鍵

15、長與鍵寬之比8時，鍵工作面在長度方向的平面度應(yīng)符合下列規(guī)定: a) 當(dāng)鍵寬6mm時，公差等級按7級； b) 當(dāng)鍵寬836mm時，公差等級按6級； c)當(dāng)鍵寬40時，公差等級按5級； mm d) 具體公差數(shù)值見表12。 表12 mm 鍵、鍵槽長度 10 1016 1625 2540 4063 63100 1000.020 0.030 0.050 5 0.006 公 0.008 0.005 公差0.015 0.010 0.012 差0.008 0.010 6 0.012 等級0.015 0.025 0.020 值 0.012 0.015 7 0.020 0.025 0.030 0.040 1601

16、62500.0250.0400.060 4.9.3 未注鍵槽兩工作面平行度的公差應(yīng)按表12中公差等級7級取值。 4.9.4 未注鍵槽的對稱度按GB/T 1184-1996附錄B中表B4中9級取值。 4.10 中心孔 4.10.1 圖樣中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影響使用和外觀的情況下，加工后中心孔可以保留。 4.10.2 中心孔應(yīng)符合GB/T 145-2001的規(guī)定。 4.11 表面粗糙度 圖樣中未注明表面粗糙度應(yīng)符合GB/T 1031-2009的規(guī)定。 5 檢驗(yàn)規(guī)則 5.1 拒收 5.1.1 除另有規(guī)定，當(dāng)零件要素的形位誤差超出未注公差值而零件的功能沒有受到損害時，不應(yīng)按慣例拒收。 ，超出一般公差的零件如未達(dá)到損害其功能時通常不應(yīng)判定拒收。 5.2 檢驗(yàn)要求 5.2.1 凡經(jīng)機(jī)械加工件，由質(zhì)管部按圖樣、有關(guān)技術(shù)文件和本標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)和驗(yàn)收。零件按工序檢查合格后，方可轉(zhuǎn)入下道工序。 ，主要零件應(yīng)逐件檢查幾何形狀與尺寸精度。 5.2.3 機(jī)械加工件的外觀按 5.2.4 機(jī)械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4條和4.7條的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。 5.2.5 機(jī)械加工件的未注形狀和位置公差按4.5條和4.6條的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。 5.2.6 機(jī)械加工件螺紋的外觀、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8條的要求進(jìn)行檢驗(yàn)。 5.2.7 鍵和鍵槽的尺寸精度、形位公差按4.9條的要求進(jìn)行檢