塑料制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方案（DOC 51頁）.doc

1、第一章 塑料制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)塑料制品的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)又稱塑料制品的功能特性設(shè)計(jì)或塑料制品的工藝性。1.1 塑料制品設(shè)計(jì)的一般程序和原則1.1.1 塑料制品設(shè)計(jì)的一般程序1、詳細(xì)了解塑料制品的功能、環(huán)境條件和載荷條件2、選定塑料品種3、制定初步設(shè)計(jì)方案，繪制制品草圖（形狀、尺寸、壁厚、加強(qiáng)筋、孔的位置等）4、樣品制造、進(jìn)行模擬試驗(yàn)或?qū)嶋H使用條件的試驗(yàn)5、制品設(shè)計(jì)、繪制正規(guī)制品圖紙6、編制文件，包括塑料制品設(shè)計(jì)說明書和技術(shù)條件等。1.1.2 塑料制品設(shè)計(jì)的一般原則1、在選料方面需考慮：(1) 塑料的物理機(jī)械性能，如強(qiáng)度、剛性、韌性、彈性、吸水性以及對(duì)應(yīng)力的敏感性等；(2) 塑料的成型工藝性，如流動(dòng)性、結(jié)晶

2、速率，對(duì)成型溫度、壓力的敏感性等；(3) 塑料制品在成型后的收縮情況，及各向收縮率的差異。2、在制品形狀方面：能滿足使用要求，有利于充模、排氣、補(bǔ)縮，同時(shí)能適應(yīng)高效冷卻硬化（熱塑性塑料制品）或快速受熱固化（熱固性塑料制品）等。3、在模具方面：應(yīng)考慮它的總體結(jié)構(gòu)，特別是抽芯與脫出制品的復(fù)雜程度。同時(shí)應(yīng)充分考慮模具零件的形狀及其制造工藝，以便使制品具有較好的經(jīng)濟(jì)性。4、在成本方面：要考慮注射制品的利潤率、年產(chǎn)量、原料價(jià)格、使用壽命和更換期限，盡可能降低成本。1.2 塑料制品的收縮塑料制品在成型過程中存在尺寸變小的收縮現(xiàn)象，收縮的大小用收縮率表示。式中S收縮率； L0室溫時(shí)的模具尺寸； L室溫時(shí)的塑

3、料制品尺寸。影響收縮率的主要因素有：(1) 成型壓力。型腔內(nèi)的壓力越大，成型后的收縮越小。非結(jié)晶型塑料和結(jié)晶型塑料的收縮率隨內(nèi)壓的增大分別呈直線和曲線形狀下降。(2) 注射溫度。溫度升高，塑料的膨脹系數(shù)增大，塑料制品的收縮率增大。但溫度升高熔料的密度增大，收縮率反又減小。兩者同時(shí)作用的結(jié)果一般是，收縮率隨溫度的升高而減小。(3) 模具溫度。通常情況是，模具溫度越高，收縮率增大的趨勢(shì)越明顯。(4) 成型時(shí)間。成型時(shí)保壓時(shí)間一長，補(bǔ)料充分，收縮率便小。與此同時(shí)，塑料的凍結(jié)取向要加大，制品的內(nèi)應(yīng)力亦大，收縮率也就增大。成型的冷卻時(shí)間一長，塑料的固化便充分，收縮率亦小。(5) 制品壁厚。結(jié)晶型塑料(聚

4、甲醛除外)的收縮率隨壁厚的增加而增加，而非結(jié)晶型塑料中，收縮率的變化又分下面幾種情況：ABS和聚碳酸酯等的收縮率不受壁厚的影響；聚乙烯、丙烯腈苯乙烯、丙烯酸類等塑料的收縮率隨壁厚的增加而增加；硬質(zhì)聚氯乙烯的收縮率隨壁厚的增加而減小。(6) 進(jìn)料口尺寸。進(jìn)料口尺寸大，塑料制品致密，收縮便小。(7) 玻璃纖維等的填充量。收縮率隨填充量的增加而減小。表2-1、表2-2、表2-3為常用塑料的成型收縮率。1.3 脫模斜度脫模斜度：為便于脫模，塑料制品壁在出模方向上應(yīng)具有傾斜角度，其值以度數(shù)表示（參見表2-4）。1.3.1 脫模斜度確定要點(diǎn)(1) 制品精度要求越高，脫模斜度應(yīng)越小。(2) 尺寸大的制品，應(yīng)

5、采用較小的脫模斜度。(3) 制品形狀復(fù)雜不易脫模的，應(yīng)選用較大的斜度。(4) 制品收縮率大，斜度也應(yīng)加大。(5) 增強(qiáng)塑料宜選大斜度，含有自潤滑劑的塑料可用小斜度。(6) 制品壁厚大，斜度也應(yīng)大。(7) 斜度的方向。內(nèi)孔以小端為準(zhǔn)，滿足圖樣尺寸要求，斜度向擴(kuò)大方向取得；外形則以大端為準(zhǔn)，滿足圖樣要求，斜度向偏小方向取得。一般情況下脫模斜度?？刹皇苤破饭顜У南拗?，高精度塑料制品的脫模斜度則應(yīng)當(dāng)在公差帶內(nèi)。脫模斜度值可按表2-4選取。由表中可以看出，塑料硬脆、剛性大的，脫模斜度要求大。具備以下條件的型芯，可采用較小的脫模斜度：(1) 頂出時(shí)制品剛度足夠。(2) 制品與模具鋼材表面的摩擦系數(shù)較低。

6、(3) 型芯表面的粗糙度值小，拋光方向又與制品的脫模方向致。(4) 制品收縮量小，滑動(dòng)摩擦力小。1.3.2 制品脫模斜度設(shè)計(jì)1、箱體與蓋類制品（圖2-1）當(dāng)H50mm時(shí)，S/H=1/301/50當(dāng)50H100mm時(shí)，S/H1/602、格子板形制品（圖2-2）當(dāng)格子的間距P4mm時(shí)，脫模斜度=1/10P。格子C尺寸越大，脫模斜度越大。當(dāng)格子高度H超過8mm，脫模斜度不能取太大值時(shí)，可采用圖(b)的形式，使一部分進(jìn)入動(dòng)模一側(cè)，從而使脫模斜度滿足要求。3、帶加強(qiáng)筋類制品（圖2-3）A=(1.01.8)T mm；B=(0.50.7)T mm4、底筋類制品（圖2-4）A=(1.01.8)T mm；B=(

7、0.50.7)T mm5、凸臺(tái)類制品（圖2-5、表2-5）高凸臺(tái)制品（H30mm）的脫模斜度：型芯：型腔：型芯的脫模斜度應(yīng)大于型腔。6、最小脫模斜度（表2-6）脫模斜度影響制品的脫出情況。如果脫模斜度很小，脫模阻力增大，頂出機(jī)構(gòu)就會(huì)失去作用。在一般情況下，不能小于最小脫模斜度，以防止制品留模。1.4 制品壁厚確定合適的制品壁厚是制品設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容之一。1.4.1 制品壁厚的作用(1) 使制品具有確定的結(jié)構(gòu)和一定的強(qiáng)度、剛度，以滿足制品的使用要求。(2) 成型時(shí)具有良好的流動(dòng)狀態(tài)（如壁不能過薄）以及充填和冷卻效果（如壁不能太厚)(3) 合理的壁厚使制品能順利地從模具中頂出。(4) 滿足嵌件固定及

8、零件裝配等強(qiáng)度的要求。(5) 防止制品翹曲變形。1.4.2 制品壁厚的設(shè)計(jì)基本原則均勻壁厚。即：充模、冷卻收縮均勻、形狀性好、尺寸精度高、生產(chǎn)率高。(1) 在滿足制品結(jié)構(gòu)和使用要求的條件下，盡可能采用較小的壁厚。(2) 制品壁厚的設(shè)計(jì)，要能承受頂出裝置等的沖擊和振動(dòng)。(3) 在制品的連接固緊處、嵌件埋入處、塑料熔體在孔窗的匯合（熔接痕）處，要具有足夠的厚度。(4) 保證貯存、搬運(yùn)過程中強(qiáng)度所需的壁厚。(5) 滿足成型時(shí)熔體充模所需壁厚，既要避免充料不足或易燒焦的薄壁，又要避免熔體破裂或易產(chǎn)生凹陷的厚壁。制品上相鄰壁厚差的關(guān)系(薄壁：厚壁)為：熱固性塑料：壓制1：3，擠塑1：5熱塑性塑料：注塑1

9、：1.5(2)當(dāng)無法避免不均勻的壁厚時(shí)，制品壁厚設(shè)計(jì)可采用逐步過渡的形式（圖2-6，圖2-7），或者改制成兩個(gè)制品然后再裝配為一個(gè)制品（圖2-8）等方法。制品壁厚的設(shè)計(jì)可參照表2-7表2-11。1.5 加強(qiáng)筋(含凸臺(tái)、角撐) 1.5.1 加強(qiáng)筋的作用(1) 在不加大制品壁厚的條件下，增強(qiáng)制品的強(qiáng)度和剛性，以節(jié)約塑料用量，減輕重量，降低成本。(2) 可克服制品壁厚差帶來的應(yīng)力不均所造成的制品歪扭變形。(3) 便于塑料熔體的流動(dòng)，在塑料制品本體某些壁部過薄處為熔體的充滿提供通道。1.5.2 加強(qiáng)筋的形狀及尺寸塑料制品上加強(qiáng)筋和凸臺(tái)的形式和應(yīng)用如圖2-9，圖2-10所示。加強(qiáng)筋尺寸參數(shù)如圖2-11，

10、圖2-12所示。凸臺(tái)的形狀及尺寸參數(shù)如圖2-13圖2-15所示。角撐位于制品邊緣，支撐制品壁面，以增加強(qiáng)度及剛度，尺寸參數(shù)如圖2-16所示。1.5.3 加強(qiáng)筋的設(shè)計(jì)要點(diǎn)(1) 用高度較低、數(shù)量稍多的筋代替高度較高的單一加強(qiáng)筋，避免厚筋底冷卻收縮時(shí)產(chǎn)生表面凹陷（圖2-17、圖2-18）。當(dāng)筋的背面出現(xiàn)凹陷影響美觀時(shí)，可采用圖2-19所示的裝飾結(jié)構(gòu)予以遮掩。(2) 筋的布置方向最好與熔料的充填方向一致（見表2-12中示例）。(3) 筋的根部用圓弧過渡，以避免外力作用時(shí)產(chǎn)生應(yīng)力集中而破壞。但根部圓角半徑過大則會(huì)出現(xiàn)凹陷。(4) 一般不在筋上安置任何零件。(5) 位于制品內(nèi)壁的凸臺(tái)不要太靠近內(nèi)壁，以避

11、免凸臺(tái)局部熔體充填不足(圖2-20)。加強(qiáng)筋在防止制品變形、增加制品剛性方面的應(yīng)用如圖2-21圖2-22所示。加強(qiáng)筋設(shè)計(jì)注意的問題參見表2-12。1.6 支承面制品的支承面不能是整個(gè)底面，而應(yīng)采用凸邊或凸起支腳類結(jié)構(gòu)，如三點(diǎn)支承、邊框支承等，如圖2-23圖2-26所示。1.7 圓 角制品的兩相交平面之間盡可能以圓弧過渡，避免因銳角而造成應(yīng)力集中等弊?。▍⒁妶D2-27圖2-30）。制品圓角的作用有：(1) 分散載荷，增強(qiáng)及充分發(fā)揮制品的機(jī)械強(qiáng)度。(2) 改善塑料熔體的流動(dòng)性，便于充滿與脫模，消除壁部轉(zhuǎn)折處的凹陷等缺陷。(3) 便于模具的機(jī)械加工和熱處理，從而提高模具的使用壽命。1.8 孔1.8.

12、1 制品孔的形式及成型方法孔的形式很多，主要可分為圓形孔（圖2-31、圖2-32）和非圓形孔兩大類。根據(jù)孔徑與孔深度的不同，孔可用下述方法成型：(1) 一般孔、淺孔，模塑成型。(2) 深孔，先模塑出孔的一部分深度，其余孔深用機(jī)械加工（如鉆孔）獲得。(3) 小徑深孔（如孔徑d1.5mm），機(jī)械加工。(4) 小角度傾斜孔、復(fù)雜型孔，采用拼合型芯成型，避免用側(cè)抽芯。(5) 薄壁孔、中心距精度高的孔（孔系），采用模具沖孔，以簡化塑模結(jié)構(gòu)。1.8.2 孔的模塑成型1、盲孔成型（型芯一端固定，參見圖2-33、圖2-34）圖中，D孔徑、L孔深注射、傳遞模塑 D1.5mm，LDD1.5mm，L(24)D壓縮模

13、塑 L(22.5)D2、通孔的成型（圖2-35圖2-38）3、復(fù)雜型孔的成型（圖2-39）4、孔的成型尺寸參數(shù)（表2-13表2-15）1.8.3 孔的設(shè)計(jì)要點(diǎn)(1) 孔與孔的中心距應(yīng)大于孔徑（兩者中的小孔）的2倍，孔中心至邊緣的距離為孔徑的3倍。熱塑性和熱固性塑料制品的孔心距、孔邊距還可參見圖2-40和表2-16。(2) 孔周邊的壁厚要加大，其值比與之相裝配件的外徑大2040，以避免收縮應(yīng)力所造成的不良影響。(3) 制品壁上的孔（即孔軸線與開模方向相垂直），為避免側(cè)向抽芯，可用圖2-41中的側(cè)壁凹槽代替。但圖中的m-n面的加工難度加大。(4) 塑料熔體圍繞型芯流動(dòng)匯合而形成塑料制品孔時(shí)，會(huì)在孔

14、的邊緣熔體匯合處形成熔接痕（圖2-42），熔接痕的存在削弱了制品的強(qiáng)度。解決的措施有：1) 孔與孔之間應(yīng)適當(dāng)加大距離，以避免熔接痕的重合連接（圖2-42）。2) 型孔按盲孔設(shè)計(jì)，留有1/3壁厚的連皮，以便讓熔體從型芯頭上越過，使之不出現(xiàn)熔體匯合的熔接痕。最后鉆（沖）掉孔的連皮（圖2-43）。3) 熱塑性塑料和層壓酚醛塑料的薄壁孔形件（如散熱器窗），可用沖裁模沖壓出型孔。(5) 需要鉆孔的制品，模塑孔時(shí)應(yīng)做出鉆頭的定位或?qū)虿糠值男螤睿▓D2-44和圖2-45）。(6) 自攻螺紋孔、沉頭螺釘孔的錐面孔，為防止孔表面破裂，錐面始端距表面應(yīng)不小于0.5mm（圖2-46）。表2-17中列出了常見孔的設(shè)計(jì)

15、注意事項(xiàng)。1.9 側(cè)面凸凹和側(cè)孔1.9.1 制品的側(cè)凸凹制品側(cè)壁上局部的凸出或凹缺部分稱為側(cè)凸凹，形式見圖2-47。側(cè)凸凹制品成型中的不利點(diǎn)：(1) 模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需采用對(duì)開式型腔、伸縮式型芯、側(cè)向抽芯等結(jié)構(gòu)。(2) 模具制造費(fèi)用加大，制造周期加長。(3) 制品模塑周期加長，生產(chǎn)成本增加。(4) 模具分型面縫隙溢料機(jī)會(huì)增多，制品的飛邊大。1.9.2 側(cè)凸凹的設(shè)計(jì)與成型方法(1) 制品形狀成型準(zhǔn)則：各部分都能順利地、簡單地從塑模中取出來，力求避免帶有側(cè)抽芯機(jī)構(gòu)成型的側(cè)凸凹形狀。表2-18為制品側(cè)凸凹設(shè)計(jì)示例。(2) 消除制品側(cè)凸凹的設(shè)計(jì)（圖2-48）。(3) 采用拼合及活動(dòng)型芯成型側(cè)凸凹（圖2-

16、49）。(4) 彈性制品側(cè)面凸凹的強(qiáng)制脫模（圖2-50圖2-52）。利用塑料的彈性變形和凸凹深度尺寸不大的特點(diǎn)，強(qiáng)制性地將制品從模中脫出。(5) 側(cè)面凸凹在成形后經(jīng)組合而得，或采用機(jī)械加工方法加工而成。圖2-53為模塑后鉆出側(cè)孔的一例。1.10 螺紋和齒輪1.10.1 塑料制品螺紋的類型與選用(圖254)。(1) 標(biāo)準(zhǔn)螺紋。標(biāo)準(zhǔn)螺紋是制品的模塑螺紋和攻制螺紋常用的結(jié)構(gòu)形式。這類螺紋裝拆簡便、快速，廣泛用于聯(lián)接與緊固。(2) 方形螺紋。方形螺紋聯(lián)接強(qiáng)度高，用于管件制品的聯(lián)接。(3) 梯形螺紋。梯形螺紋聯(lián)接強(qiáng)度高，成型較方形螺紋容易，用于泵殼等處高強(qiáng)度聯(lián)接。(4) 鋸齒形螺紋。這種螺紋具有方形螺紋

17、的聯(lián)接效率和V形螺紋的強(qiáng)度，沿軸向有較高的應(yīng)力。用于單向受力及軟質(zhì)瓶口聯(lián)接，應(yīng)用面較窄。(5) 圓弧形螺紋（瓶口螺紋）。由玻璃瓶口螺紋移植而來，螺紋根部不產(chǎn)生應(yīng)力集中，旋出旋入十分方便。成型時(shí)還可采用強(qiáng)制脫出法脫模。(6) V形螺紋（三角形螺紋）。V形螺紋聯(lián)接強(qiáng)度低，螺紋牙尖部分難于充滿成型，小螺距（0.7mm）螺紋不宜模塑。1.10.2 塑料制品螺紋的模塑成型方法這是塑料螺紋成型的主要方法，用于螺紋外徑大于3mm、配合長度短（30mm）、精度低的螺紋。方法一：采用螺紋型芯（螺紋型環(huán)）成型。需要有旋轉(zhuǎn)退出制品或模具的機(jī)構(gòu)及工具。配合長度大的螺紋及收縮大的制品不宜用。方法二：瓣合模具成型。螺紋軸

18、向可能產(chǎn)生飛邊（見圖2-55），因而影響旋合性。方法三：整體型芯（型環(huán)）成型，成型后強(qiáng)制脫模。用于軟質(zhì)塑料成型（圖2-56）。1.10.3 塑料制品螺紋設(shè)計(jì)要點(diǎn)(1) 為使螺紋牙尖充填飽滿、便于脫模以及在使用中有較好的旋合性，模塑螺紋的螺距應(yīng)0.75mm，螺紋配合長度12mm，超過時(shí)宜采用機(jī)械加工。(2) 塑料螺紋與金屬螺紋，或與異種塑料螺紋相配合時(shí)，螺牙會(huì)因收縮不均互相干涉，產(chǎn)生附加應(yīng)力而影響聯(lián)接性能。解決的辦法有：1) 限制螺紋的配合長度，其值小于或等于1.5倍螺紋直徑。2) 增大螺紋中徑上的配合間隙，其值視螺紋直徑而異，一般增大的量為0.10.4mm。(3) 塑料螺紋的第一圈易碰壞或脫扣

19、，應(yīng)設(shè)置螺紋的退刀尺寸（參見圖2-57、圖2-58和表2-l0）。(4) 為了便于脫模，螺紋的前后端都應(yīng)有一段無螺紋的圓柱面（圖2-59、圖2-60），其長度為h1和h2，前端直徑d小于螺紋小徑，后端直徑D大于螺紋的大徑。圖2-61為此種結(jié)構(gòu)的應(yīng)用舉例。(5) 同一制品上前后兩段螺紋的螺距應(yīng)相等，旋向相同，目的是便于脫模（見圖2-62a）。若不相同，其中一段螺紋則應(yīng)采用組合型芯成型（圖2-62b）。(6) 塑料制品瓶口螺紋的結(jié)構(gòu)及尺寸見表2-20表2-23。圖2-63和圖2-64為軟質(zhì)塑料所用的鋸齒形螺紋。1.10.4 塑料齒輪(1) 塑料齒輪用于精度及強(qiáng)度不太高的傳動(dòng)系統(tǒng)，其噪聲低，自潤滑性

20、好，結(jié)構(gòu)尺寸見表2-24。(2) 結(jié)構(gòu)上應(yīng)減少或避免尖角，避免截面的劇烈變化，以防止應(yīng)力集中和冷卻收縮不均（圖2-65）。(3) 裝配時(shí)軸與孔間應(yīng)采用過渡配合，避免過緊的配合（如過盈配合）所產(chǎn)生的裝配應(yīng)力（圖2-66）。(4) 塑料的收縮會(huì)影響嚙合性能，故只宜用于收縮率相同的塑料齒輪的傳動(dòng)。1.11 塑料制品中的嵌件塑料成型過程中所埋入的或成型后壓入的螺栓、接線柱等金屬或其它材質(zhì)零件，統(tǒng)稱為塑料制品中的嵌件。嵌件可增加制品的功能或?qū)χ破愤M(jìn)行裝飾。嵌件的模塑使操作變繁，周期加長，生產(chǎn)率降低（帶有自動(dòng)裝夾嵌件的機(jī)械手或自動(dòng)線不在此列）。1.11.1 嵌件的結(jié)構(gòu)形式1、常見的金屬嵌件（圖2-67）2

21、、嵌件的形狀及結(jié)構(gòu)要求(1) 金屬嵌件采用切削或沖壓加工而成，因此嵌件形狀必須有良好的加工工藝性。圖2-68為常用嵌件的標(biāo)準(zhǔn)形式。(2) 具有足夠的機(jī)械強(qiáng)度（材質(zhì)、尺寸）。(3) 嵌件與塑料基體間有足夠的結(jié)合強(qiáng)度，使用中不拔出、不旋轉(zhuǎn)。嵌件表面需有環(huán)形溝槽或交叉花紋（參見圖2-68）；嵌件不能有尖角，避免應(yīng)力集中引起的破壞；盡可能采用圓形或?qū)ΨQ形狀的嵌件，保證收縮均勻。(4) 為便于在模具中安放與定位，嵌件的外伸部分（即安放在模具中的部分）應(yīng)設(shè)計(jì)成圓柱形，因?yàn)槟＞呒庸A孔最容易（圖2-69）。(5) 模塑時(shí)應(yīng)能防止溢料，嵌件應(yīng)有密封凸臺(tái)等結(jié)構(gòu)（圖2-70）。(6) 便于模塑后嵌件的二次加工，如

22、攻螺紋、端面切削、翻邊等。圖2-71a即為模塑后再翻邊的嵌件結(jié)構(gòu)。(7) 特殊嵌件的結(jié)構(gòu)參見圖2-71。3、嵌件材料銅、鋁、鋼、硬質(zhì)異種塑件、陶瓷、玻璃等都可作為嵌件材料，其中，黃銅不生銹、耐腐蝕、易加工且價(jià)格適中，是嵌件的常用材料。1.11.2 嵌件在塑料制品中的固定(1) 為避免制品底部過薄出現(xiàn)波紋形縮痕而影響外觀及強(qiáng)度，應(yīng)取嵌件底面距制品壁面的最小距離TD/6（圖2-72）。(2) 嵌件與制品側(cè)壁的間距不能過小，以保證模具有一定的強(qiáng)度（圖2-73）。 (3) 凸臺(tái)中設(shè)置嵌件時(shí)，為保證嵌件結(jié)合穩(wěn)定以及塑料基體的強(qiáng)度，嵌件應(yīng)伸人到凸臺(tái)的底部（需保證最小底厚），嵌件頭部作成圓角（圖2-74）。

23、(4) 小型圓柱形嵌件可用中間開槽或表面菱形滾花結(jié)構(gòu)植于塑料基體之中（圖2-75），滾花槽深12mm。(5) 板、片狀嵌件可用孔窗固定法固定，但薄形嵌件（厚度小于0.5mm）宜用切口或打彎的方法固定（圖2-76）。(6) 桿形嵌件可用將頭部打扁、沖缺、壓彎、劈叉等形式固定（圖2-77），也可用將圓桿的中間部分壓扁的方法固定（圖2-78）。(7) 管形沖壓嵌件，可在沖壓時(shí)加工出膨凸部分，用以增強(qiáng)緊固力（圖2-79）。1.11.3 嵌件在模具中的安放與定位1、嵌件的安放、定位要求(1) 不能因設(shè)備的運(yùn)動(dòng)或振動(dòng)而松動(dòng)甚至脫落。(2) 在高壓塑料熔體的沖擊下不產(chǎn)生位移和變形。(3) 嵌件與模具的配合部

24、分應(yīng)能防止溢料，避免出現(xiàn)毛刺，影響使用性能。2、軸類嵌件的安放定位（圖2-80）3、孔類嵌件的安放定位（圖2-81圖2-83）4、細(xì)長嵌件的安放定位細(xì)長嵌件的軸線與料流方向垂直時(shí)，易產(chǎn)生彎曲變形，需用銷軸等支承，以增加其剛性（圖2-84）。注意，附加的支承孔不應(yīng)影響制件的使用。1.11.4 嵌件周圍塑料的裂紋和聯(lián)接強(qiáng)度1、裂紋產(chǎn)生的原因(1) 塑料收縮的內(nèi)應(yīng)力和自然老化（圖2-85）。(2) 嵌件的結(jié)構(gòu)和安放位置不合理（圖2-86）。2、保證連接強(qiáng)度的必要條件最小壁厚（表2-25）1.11.5 裝配式嵌件（制品模塑后再裝入嵌件）(1) 飯金加工（裝配）法，如鉚接（圖2-87）、折彎（圖2-88

25、）。(2) 用工具將嵌件壓入或旋入制品中（圖2-89、圖2-90）。(3) 熱插法。熱固性塑料制品出模時(shí)，在熱態(tài)下將嵌件插入，冷卻后即牢固地結(jié)合在一起（圖2-91）。塑料收縮量應(yīng)在其彈性范圍內(nèi)，否則塑料會(huì)裂開。(4) 其它裝配方法。粘結(jié)：熱固性塑料用環(huán)氧樹脂粘結(jié)，熱塑性塑料用溶劑類粘結(jié)劑粘結(jié)。超聲波裝配：熱塑性塑料軟化后壓人。1.11.6 塑料嵌件（嵌件的外插注射模塑）在金屬條料、卷料等已沖壓零件的型孔內(nèi)，模塑出小型塑料零件，使兩者成為不可拆卸的組合件。這時(shí)，金屬?zèng)_壓件是主要零件，塑料件則是嵌件。常見的塑料嵌件為齒輪、凸輪、短軸等（圖2-92）。外插注射模塑模具為三板式或點(diǎn)澆口的熱流道模（圖2

26、-93）。1.12 塑料制品的凸凹紋（滾花）凸凹紋的作用：(1) 增大接觸面積，防止使用中的滑動(dòng)。(2) 裝飾或掩蓋制品的某些部位。(3) 增加裝配時(shí)的結(jié)合牢固性。凸凹紋的設(shè)計(jì)要點(diǎn)：(1) 凸凹紋的條紋方向應(yīng)與脫模方向一致，便于脫模（圖2-94a、b）。(2) 條紋的間距應(yīng)盡可能大些，便于模具制造及制品脫模，一般為3mm，最小不小于1.5mm，參見圖2-94c中的S值。凸凹紋的寬度（圖中的R1）不應(yīng)小于0.30.5mm，高度(h)不應(yīng)超過其寬度（h3/4R1）。(3) 凸凹紋截面形狀多為半圓形，少數(shù)采用平頂?shù)奶菪危▓D2-95）。(4) 為了不削弱模具分型面的強(qiáng)度，以及便于修整制品飛邊，設(shè)計(jì)凸凹紋時(shí)需要留出圖2-96所示的0.8mm寬的平直部分。 (5) 表2-26和表2-27是凸凹紋各部設(shè)計(jì)的推薦尺寸，供參考。1.13 標(biāo)記、符號(hào)塑料制品上的文字或符號(hào)的表現(xiàn)形式有：(1) 制品上為凸字（模具上為凹字）。便于用機(jī)械加工的方法加工模具，制模方便。但制品的凸字易碰壞（圖2-97a）。(2) 制品上為凹字（模具上為凸字）。采用電火花、電鑄、冷擠壓等方法加工模具，制模費(fèi)事。但制品上的凹字不易碰壞，還可在凹字內(nèi)涂色（圖2-97b）。(3) 文字、符號(hào)處單獨(dú)做成鑲塊，便于更換（圖2-97c）。文字、符號(hào)的尺寸參數(shù)見表2-28。透明制品上有凹入的文字時(shí)，塑料熔體流經(jīng)模具上相應(yīng)的凸出