煙草公司精益管理工作匯報：推進“精益制造”體系建設(shè)爭創(chuàng)一流卷煙制造工廠(1)

1、煙草公司精益管理工作匯報：推進“精益制造”體系建設(shè)，爭創(chuàng)一流卷煙制造工廠煙草集團有限責(zé)任公司卷煙廠近年來，卷煙廠緊緊圍繞國家局“卷煙上水平”的總體要求，深入開展“管理創(chuàng)一流”活動，有力促進了工廠基礎(chǔ)管理、質(zhì)量控制和科學(xué)管理水平的提升。長期以來，我們探索運用“精益”管理理念，并在生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)逐步應(yīng)用相關(guān)精益工具，致力于降低成本、提升效益，致力于提升工廠發(fā)展內(nèi)涵與質(zhì)量，取得了一定的成效。下面，向各位領(lǐng)導(dǎo)簡要匯報卷煙廠的一些做法和體會。一、探索實踐“精益制造”的主要做法及成效（一）對標先進管理方法，打造精益質(zhì)量控制模式我們始終對標“一流卷煙工廠”，緊扣“中華”品牌質(zhì)量主線，聚焦生產(chǎn)過程的穩(wěn)態(tài)受控，綜

2、合運用多種先進管理方法，努力打造精益質(zhì)量控制模式。針對過程能力評價，定期開展西格瑪測評，不斷尋找、放大過程控制缺陷，輔以六西格瑪項目實施改進；針對日常過程監(jiān)控，運用不同的spc控制圖，加強對關(guān)鍵質(zhì)量特性值的實時監(jiān)控與處置；針對過程中的潛在質(zhì)量隱患，從工藝角度梳理分析過去發(fā)生的質(zhì)量異常情況，從設(shè)備保障角度運用fema審視設(shè)備潛在失效模式，以核心流程圖的編制，加強對重點質(zhì)量隱患的過程防差錯能力。1、探索精益六西格瑪，提高過程控制穩(wěn)定度2011年以來，工廠以國家局專題推進為契機，積極探索精益六西格瑪方法。我們用西格瑪測評來量化評價生產(chǎn)過程的質(zhì)量受控水平，放大并發(fā)現(xiàn)過程控制中的薄弱環(huán)節(jié)，用六西格瑪改進

3、來提升質(zhì)量短板控制能力。在西格瑪水平測評過程中，我們通過理念導(dǎo)入、系統(tǒng)推進與管理融合三個階段實現(xiàn)了全牌號全流程測評，建立了規(guī)范化的測評流程并形成了標準化文件卷煙制造過程能力測評導(dǎo)則，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程由控制結(jié)果向控制過程的轉(zhuǎn)變、控制指標向控制參數(shù)的轉(zhuǎn)變。在六西格瑪改進工作中，我們將每年測評中倒數(shù)5名的質(zhì)量特性列為制造短板，確立針對性質(zhì)量改進項目，以項目課題攻關(guān)的形式加以提升。推進精益六西格瑪管理以來，圍繞過程產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定與降低質(zhì)量成本，共計開展了37項六西格瑪改進項目，“中華”牌西格瑪水平始終保持在4.1以上，確保了“中華”卷煙制造過程穩(wěn)定有序。2、推行spc技術(shù)，提升實時監(jiān)控力度建立spc控制圖

4、，有助于實現(xiàn)精益制造的實時監(jiān)控，提高工廠對現(xiàn)場質(zhì)量控制水平波動的發(fā)現(xiàn)能力與響應(yīng)速度。工廠持續(xù)不斷探索spc技術(shù)在生產(chǎn)過程控制中的運用，目前已對卷煙生產(chǎn)過程中113個工藝參數(shù)與質(zhì)量特性值（其中制絲96個、膨絲14個、卷包2個、成形1個）建立了spc控制圖，并根據(jù)不同控制點的設(shè)備特性、控制要求形成差異化的判異準則與響應(yīng)計劃，規(guī)范現(xiàn)場處置流程。在此基礎(chǔ)之上梳理發(fā)布了標準化文件卷煙制造統(tǒng)計過程控制（spc）方法，并根據(jù)標準要求對相關(guān)作業(yè)指導(dǎo)書進行了修訂。年起，工廠進一步增加對過程異常原因的“診斷”功能，增強對過程質(zhì)量的監(jiān)控力度。通過現(xiàn)場spc控制圖的建立，形成同質(zhì)、可復(fù)制的現(xiàn)場質(zhì)量控制能力，為近年來“

5、中華”增量發(fā)展、“中華專線”的投產(chǎn)、新老設(shè)備轉(zhuǎn)線轉(zhuǎn)型提供了質(zhì)量基礎(chǔ)保障。3、優(yōu)化核心流程圖，完善防差錯體系綜合應(yīng)用fmea、核心流程圖與防差錯方法可以有效防止生產(chǎn)現(xiàn)場偶發(fā)質(zhì)量問題、設(shè)備故障的產(chǎn)生，減少生產(chǎn)過程的返工與浪費，提高精益制造的精準度。我們系統(tǒng)梳理了生產(chǎn)工藝流程，結(jié)合fmea對設(shè)備潛在失效模式的分析，形成了工藝與設(shè)備核心流程圖，通過系統(tǒng)甄別核心流程圖中可能出現(xiàn)的防差錯點，構(gòu)建以人防、技防、信息防為核心的防差錯體系，并定期根據(jù)工廠工藝、設(shè)備變化情況對核心流程圖進行動態(tài)完善。目前已對全廠894個質(zhì)量隱患點、237個設(shè)備關(guān)鍵控制點實現(xiàn)了覆蓋，進一步加強了技術(shù)防范與保障，使工廠避免、應(yīng)對現(xiàn)場突

6、發(fā)質(zhì)量問題的能力有了進一步的提高。近三年來，工廠未發(fā)生因產(chǎn)品質(zhì)量問題造成的較大規(guī)模產(chǎn)品返工、返倉，“中華”卷煙外在質(zhì)量加權(quán)平均得分穩(wěn)定在99分以上，消費者反饋產(chǎn)品質(zhì)量問題次數(shù)下降了6%。（二）發(fā)揚“深實細新”風(fēng)格，夯實精益基礎(chǔ)管理推進“管理創(chuàng)一流”活動，必須建立在扎實的基礎(chǔ)上，工廠始終把夯實基礎(chǔ)管理作為重中之重，堅持從嚴管理思想，發(fā)揚“深、實、細、新”的管理風(fēng)格，為“精益制造”的順利推行保駕護航。1、深入開展5s管理活動，突破生產(chǎn)現(xiàn)場管理難點“精益制造”要求生產(chǎn)現(xiàn)場必須做到人流、物流運轉(zhuǎn)有序，信息流及時準確。我們在深入開展現(xiàn)場“5s”活動夯實現(xiàn)場管理基礎(chǔ)的同時，聚焦現(xiàn)場管理中標準、執(zhí)行、員工作

7、業(yè)習(xí)慣等管理難點和瓶頸，對標國內(nèi)外一流企業(yè)，提升工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的整體面貌。標準方面，引入“可視化定標”管理方法，確立物品現(xiàn)場定置、設(shè)備清潔保養(yǎng)等各類可視化標準，并樹立現(xiàn)場標桿區(qū)域，以點帶面規(guī)范員工日常作業(yè)；執(zhí)行方面，借鑒通用汽車的“看板管理”手段，在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)計、安裝了各類展板、宣傳架等條線管理看板60余塊，快速有效地落實條線管理要求，加強現(xiàn)場執(zhí)行力；員工作業(yè)習(xí)慣方面，學(xué)習(xí)美國杜邦公司“行為安全管理”經(jīng)驗，大力開展“反習(xí)慣性違章”專題安全整治活動，建立不安全行為檔案與控制措施表，有效預(yù)防現(xiàn)場安全隱患與事故苗子的發(fā)生，使生產(chǎn)現(xiàn)場始終處于安全、有序、可控的運行狀態(tài)。2、推進“標準化作業(yè)”培訓(xùn)，提升崗

8、位作業(yè)規(guī)范與效率“標準化作業(yè)”是精益制造的重要基石，為此我們建立了“標準化作業(yè)培訓(xùn)”模式，通過系統(tǒng)化的培訓(xùn)帶教，縮短人員培訓(xùn)周期，規(guī)范員工操作手勢。我們以23個月為一個培訓(xùn)周期，設(shè)計了從“三班機臺鍛煉日班理論培訓(xùn)三班獨立操作”的標準化培訓(xùn)流程，組建了144人的內(nèi)訓(xùn)師隊伍，形成了以“通用要求、基礎(chǔ)技能、專業(yè)技能”相結(jié)合的模塊化課程體系。經(jīng)過規(guī)范化的統(tǒng)一培訓(xùn)，不但滿足了工廠發(fā)展過程中對新進人員與轉(zhuǎn)機型人員的崗位培訓(xùn)需求，還有效減少了因員工不規(guī)范作業(yè)帶來的質(zhì)量安全隱患和生產(chǎn)浪費。目前已對13個崗位的400名員工實施了培訓(xùn)，其中239人通過了崗位資質(zhì)鑒定，具備了獨立操作能力。3、推動 “四化”建設(shè)目標

9、，打造一流“數(shù)字化工廠”“精益制造”準時化、自動化的理念對工廠信息化水平提出了更高的要求。為此，我們大力推動信息化與工業(yè)化的融合發(fā)展，圍繞“制造裝備數(shù)控化、生產(chǎn)管理信息化、決策分析智能化、人文環(huán)境知識化”的目標，致力于打造一流的“數(shù)字化工廠”。工控層面，依托實時數(shù)采平臺、裝備自控系統(tǒng)、spc系統(tǒng)與生產(chǎn)監(jiān)控大屏，針對制絲41000個、卷包25000個采集點，實現(xiàn)了生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)的“秒級”采集與異常預(yù)警；應(yīng)用分析層面，依托mes制造執(zhí)行系統(tǒng)、數(shù)據(jù)中心等平臺，形成以集中生產(chǎn)調(diào)度為主，以條線專業(yè)管理為輔，對整個生產(chǎn)過程進行協(xié)調(diào)、統(tǒng)一的控制與管理，實現(xiàn)對生產(chǎn)動態(tài)柔性、設(shè)備監(jiān)控保障、質(zhì)量過程控制、管理決策分

10、析的全方位支持，不斷提升工廠生產(chǎn)與管理的運行效率。4、持續(xù)完善qeom管理體系，提升體系運行質(zhì)量對于質(zhì)量管理體系，我們以現(xiàn)場執(zhí)行為重點，注重實效,不斷提高標準的質(zhì)量。我們推行了兩級標準現(xiàn)場驗證模式，對于制修訂的標準經(jīng)過“車間級”的現(xiàn)場可操作性驗證與“專業(yè)管理級”的現(xiàn)場全面性驗證，不斷加強標準在現(xiàn)場執(zhí)行的實用性、協(xié)調(diào)性與有效性。我們探索構(gòu)建體系自我評價機制，提高對質(zhì)量管理體系運行關(guān)鍵問題的預(yù)見與把握；對于職業(yè)健康安全管理體系，我們以“安全標準化”建設(shè)為著力點從危險源的辨識、體系運行控制、安全管理績效改進等方面不斷夯實安全管理基礎(chǔ)。我們對重點危險源加強控制防范和過程檢查。同時以“全員覆蓋、動態(tài)有效

11、”為原則規(guī)范與修訂各類安全操作規(guī)程與作業(yè)指導(dǎo)書，組織關(guān)鍵崗位員工開展強化培訓(xùn)，提高安全標準執(zhí)行力度。此外，通過編制安全手冊、開展班前一分鐘安全教育、組織安全主題勞動競賽、抓好新進人員“三級安全教育”等多種形式提高職工安全意識。近十年來，年千人工傷事故發(fā)生率始終控制在0.5以內(nèi)。（三）聚焦“中華”百萬千億目標，實施柔性化精益生產(chǎn)為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)是“精益”思想的出發(fā)點和主要目標。工廠一直堅持以滿足顧客、市場需求為導(dǎo)向，通過柔性化生產(chǎn)的實施，合理調(diào)配生產(chǎn)資源，為“中華”品牌“百萬千億”發(fā)展目標提供了有力支撐。1、訂單驅(qū)動生產(chǎn)，快速響應(yīng)和滿足市場需求近年來，“中華”品牌的發(fā)展得到了國家局領(lǐng)導(dǎo)

12、的大力支持，今年預(yù)計產(chǎn)量125萬箱，比2009年翻了一番?！爸腥A專線”也在去年實現(xiàn)順利投產(chǎn)。在面臨品牌快速發(fā)展、技改任務(wù)重、機型品種多的情況下，我們構(gòu)建“按訂單驅(qū)動”的生產(chǎn)組織模式，以aps高級計劃排程系統(tǒng)、mes系統(tǒng)等信息化平臺為支撐，按照“卷包拉動制絲”的精益理念，實現(xiàn)加工工單的集中排程、調(diào)度和執(zhí)行。我們還嚴格按照周計劃安排生產(chǎn)，動態(tài)掌握生產(chǎn)情況，結(jié)合市場需求變化，通過生產(chǎn)計劃的滾動排產(chǎn)，迅速調(diào)整生產(chǎn)節(jié)奏進度。對于控制范圍外的訂單滿足率，我們建立了波動區(qū)間的分析反饋機制，最大限度地滿足市場和顧客需求，提高訂單交付率。工廠周生產(chǎn)計劃執(zhí)行率平均水平始終保持在100%以上。2、推行快速切換，實現(xiàn)

13、均衡連續(xù)化柔性生產(chǎn)為了適應(yīng)新的生產(chǎn)組織方式，我們以減少生產(chǎn)制約、停頓以及各環(huán)節(jié)等待時間為導(dǎo)向，大力推行快速切換模式。人員上，研究生產(chǎn)人員供求狀況，推進“復(fù)合型”培訓(xùn)的開展，減少人力資源對生產(chǎn)組織的制約；設(shè)備上，通過加裝新式設(shè)備組件，加快技術(shù)人員培育等措施，縮短設(shè)備改型調(diào)整的耗用時間，更好地滿足不同規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)需求。目前，裝箱機改進后可按需即時進行設(shè)備鏈路調(diào)整，實現(xiàn)動態(tài)切換“0等待”；protos-m5卷接機組配備快速切換組件后，設(shè)備規(guī)格改制的換牌時間也縮短至4小時左右。此外，我們還積極探索小批量卷煙牌號移線生產(chǎn)，減少頻繁換牌帶來的產(chǎn)能浪費；對新老生產(chǎn)區(qū)域根據(jù)產(chǎn)能差異進行工作日差異化安排，進一

14、步提升生產(chǎn)組織的均衡性與連續(xù)性。3、深化運用tnpm理念，全面提高設(shè)備生產(chǎn)保障能力隨著工廠設(shè)備裝備的技術(shù)提升，及各類產(chǎn)品檢測裝置的廣泛應(yīng)用，我們以tnpm設(shè)備維護理念的導(dǎo)入運用為抓手，構(gòu)建工廠設(shè)備維保新模式，形成以提升設(shè)備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預(yù)防維修為載體，以設(shè)備深度清潔為支撐，以員工的行為規(guī)范為過程，全員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)維修體制。通過深入推進精益質(zhì)量維修，確保設(shè)備工況滿足工藝需求，進一步加強設(shè)備本體參數(shù)保障、過程質(zhì)量保障、生產(chǎn)參數(shù)保障、質(zhì)量檢測保障和設(shè)備基礎(chǔ)保障五方面能力。并確立了設(shè)備現(xiàn)場改善目標，關(guān)注設(shè)備完好率和實際效率，強化設(shè)備成本控制管理，加強設(shè)備維保人員多能化培訓(xùn)等工作，著

15、力提高設(shè)備對生產(chǎn)的保障能力。“中華專線”新設(shè)備有效作業(yè)率已達90%。（四）轉(zhuǎn)變思路、創(chuàng)新驅(qū)動，推進精益成本新措施精益制造要求必須將品牌結(jié)構(gòu)提升、規(guī)模擴大建立在成本領(lǐng)先的基礎(chǔ)上，以保證可持續(xù)發(fā)展。我們堅持“創(chuàng)新驅(qū)動”，大膽突破傳統(tǒng)思維定勢，推進精益成本管理的新措施。1、應(yīng)用預(yù)算定額標準管理，強化預(yù)算監(jiān)管力度推進“精益制造”的過程中，我們應(yīng)用“標準化”思想，建立了以預(yù)算定額標準為基礎(chǔ)的全面預(yù)算管控模式，使預(yù)算管理控制點從原來的事中控制進一步前移到事前，形成了全面預(yù)算事前事中的雙重監(jiān)管。我們根據(jù)業(yè)務(wù)歸口管理原則，將工廠業(yè)務(wù)事項分為生產(chǎn)制造、職能費用、人力成本三類，分別確定預(yù)算事項的定額數(shù)量和價格，編

16、制形成年度預(yù)算定額。以此為基礎(chǔ)，構(gòu)建了“三類二級”預(yù)算定額標準體系，橫向上，將工廠費用根據(jù)約束與重要程度分為可控、非可控及重點控制三類，并分別執(zhí)行不同程度的考核與控制標準；縱向上，根據(jù)預(yù)算定額內(nèi)容和測定方法的不同，分為成本、費用二級，并分別運用不同方法進行測算。通過預(yù)算定額標準的運用，使工廠全面預(yù)算編制方法更為科學(xué)，執(zhí)行依據(jù)更為清晰、控制標準也更為明確，特別是加強了預(yù)算編制環(huán)節(jié)的控制，細化了預(yù)算編制的依據(jù)，為預(yù)算的執(zhí)行控制和考核分析提供了大量的數(shù)據(jù)支撐，有效的強化了財務(wù)管理對企業(yè)經(jīng)濟運行的監(jiān)管，工廠費用預(yù)算執(zhí)行率始終保持在95%以上。2、推進成本課題攻關(guān)，挖掘降本增效新空間我們將現(xiàn)場改進作為降

17、本的源泉，通過對生產(chǎn)過程中的不合理損耗進行分析，從生產(chǎn)工藝流程、原輔材料運用、設(shè)備改進等細微處不斷挖掘降本空間，采取積極措施降低可控費用。我們立足生產(chǎn)環(huán)節(jié)成本過程控制，圍繞“指標改善、管理改進、工藝達標”的核心目標，大力開展成本課題攻關(guān)，積極尋找降本增效新途徑。還建立了“隨時申報、即時驗收”的成本項目運作制度，鼓勵車間部門實時動態(tài)地挖掘降本空間，把成本控制和成本效益的理念貫穿在生產(chǎn)經(jīng)營活動的每個環(huán)節(jié)中。近三年，共計實施了34個成本項目，取得經(jīng)濟效益約725萬元。其中推行中華牌卷煙內(nèi)襯紙應(yīng)用真空鍍鋁工藝，降低車間成本、降低中華專線新設(shè)備卷煙紙消耗等項目通過工藝創(chuàng)新與設(shè)備改進，有效緩解了因“中華”

18、品牌結(jié)構(gòu)提升、高速設(shè)備大量引進帶來的成本壓力。3、強化監(jiān)控多管齊下，嚴控生產(chǎn)物耗成本工廠始終嚴格控制各類物耗指標，尤其是煙葉、盤紙、濾棒、絲束等重要物耗指標，按照“三班監(jiān)控機臺消耗波動情況、日班查擺分析波動原因、專業(yè)條線解決異常波動問題”的管理方法，確保生產(chǎn)過程中各類物耗指標平穩(wěn)、受控。隨著工廠多項技術(shù)改造的推進，我們注意加強對各類調(diào)試、設(shè)備搬遷、產(chǎn)品規(guī)格改制等因生產(chǎn)變動帶來的物耗波動的過程控制和監(jiān)控管理。我們運用twi工作方法，梳理優(yōu)化生產(chǎn)工藝流程，進一步挖掘降耗空間，如調(diào)整卷包機臺輔料配送模式，減少卷包輔料在中間運輸環(huán)節(jié)的損耗。我們還注重對各類系統(tǒng)性高消耗現(xiàn)象的深入分析，開展了“降低中華專

19、線m5-fx2機組綜合物耗水平”項目、“提高一次成品率”等專題研究，致力于減少生產(chǎn)過程中原輔材料的消耗浪費。近三年來，盤紙單耗、濾棒單耗等指標波動始終保持在0.1%以內(nèi)。4、堅持“9字”節(jié)能方針，探索節(jié)約能耗新方向能耗管理也是工廠生產(chǎn)成本控制的重要環(huán)節(jié)。我們堅持“講得清、控得住、降得下”的能源管理方針，嚴控并收縮綜合能耗指標，綜合運用工藝節(jié)能、計劃節(jié)能、管理節(jié)能等多種節(jié)能手段，進一步挖掘節(jié)能潛力。工藝節(jié)能方面，合理控制生產(chǎn)區(qū)域溫濕度、工藝性空調(diào)改舒適性空調(diào)等舉措，在確保產(chǎn)品質(zhì)量的前提下實現(xiàn)節(jié)能目的；計劃節(jié)能方面，合理安排生產(chǎn)計劃，減少制絲設(shè)備開場預(yù)熱與待機時間、調(diào)整大收場時間安排等；管理節(jié)能方

20、面，加強對異常用能和能耗波動情況的分析，強化對用能部門現(xiàn)場的檢查與考核力度，大力宣貫節(jié)能行為規(guī)范活動，促進員工節(jié)能意識和行為的養(yǎng)成。我們還關(guān)注對新節(jié)能技術(shù)的應(yīng)用推廣，08年至今共實施了91個節(jié)能項目，節(jié)約能耗達637噸標煤。（五）塑造精益改善文化氛圍, 推動全員素質(zhì)提升工廠始終認為全體員工是推動“精益制造”的核心力量，我們積極塑造全員改善文化，讓每個員工成為自主管理者，同時提供多層次的職業(yè)發(fā)展平臺，促進員工自主、自發(fā)、自覺的持續(xù)改善和學(xué)習(xí)提高，推動工廠整體管理水平與員工綜合素質(zhì)的全面提升。1、營造改善文化氛圍，激發(fā)員工改善活力年起，工廠啟動了全員改善活動，積極倡導(dǎo)“我行、我能、我改善”以及“隨

21、時、隨地、隨想”的改善理念，鼓勵員工從崗位現(xiàn)場出發(fā)提出改善建議，激發(fā)全員“現(xiàn)場主動”的意識。我們還精心設(shè)計并推出改善卡通形象“煙寶”，輔以制作卡通年歷片、動畫宣傳片等載體，進一步激發(fā)員工的改善活力與熱情。我們還以班組為宣傳改善的陣地，依托優(yōu)秀提案展示、改善達人評選、內(nèi)部刊物專題報道，全方位、多角度宣傳改善理念，展示改善成果，引發(fā)員工共鳴，培養(yǎng)員工長效、自主的改善意識和行為習(xí)慣，營造濃厚的全員改善文化氛圍。2、搭建全員改善推進機制，強調(diào)改善“短、平、快、實”活動過程中，我們要求在改善各個環(huán)節(jié)上做到“短、平、快”。提案階段，鼓勵員工立足崗位開展小改小革，強調(diào)自主、快速地實施改善，并以此與qc、質(zhì)量

22、改進活動進行區(qū)分；評審環(huán)節(jié)，組織條線專業(yè)人員對典型案例進行現(xiàn)場驗證，并即時評出優(yōu)秀案例；反饋環(huán)節(jié)，及時將專業(yè)條線對提案的評審結(jié)果反饋至每一位提案人，落實閉環(huán)管理。為了凸顯管理干部在改善活動中的表率作用，我們建立了21個以煙蟲防治、安全隱患、質(zhì)量控制等為主題的改善小組，由管理干部帶隊指導(dǎo)，發(fā)動員工實施改善。此外，我們還通過個人改善積分制等手段，激勵員工持續(xù)參與到改善活動中來。待添加的隱藏文字內(nèi)容2我們還堅持從“實”入手推進活動向縱深發(fā)展。為凸顯改善實效，我們引入了twi生產(chǎn)督導(dǎo)科學(xué)方法，面向工班現(xiàn)場推廣twi-ji工作指導(dǎo)方法，加強對作業(yè)指導(dǎo)書有效性與實用性的現(xiàn)場驗證與實踐，加強改善執(zhí)行力；面向

23、基層與職能干部推廣twi-jm工作改善方法，提高員工運用科學(xué)方法對作業(yè)流程開展分解與優(yōu)化的改善能力?；顒娱_展以來，全廠職工圍繞“提高產(chǎn)品質(zhì)量、減少浪費消耗、改善生產(chǎn)現(xiàn)場、消除安全隱患、優(yōu)化工作環(huán)境、降低勞動強度”等主題提出了2703條改善提案并進行改進，參與活動達4398人次，全廠員工逐漸形成了“現(xiàn)場主動、職業(yè)自覺、全員改善”的改善意識，員工們點點滴滴的小改小革促進了工廠的工作環(huán)境與現(xiàn)場面貌的煥然一新。3、開辟多層次職業(yè)發(fā)展通道，促進全員素質(zhì)全面提升加快人才培育，推進隊伍建設(shè)是推進“精益制造”的重要支撐。我們根據(jù)員工的不同潛質(zhì)與發(fā)展階段，開辟了多層次的職業(yè)發(fā)展通道，為員工個性化能力與素質(zhì)的提升

24、提供平臺。面向高技術(shù)人才，推進“雙軌制”干部隊伍建設(shè)，充分發(fā)揮技術(shù)帶頭作用；面向高技能人員，依托技師資格鑒定、主修工與高級擋車工評聘、各類技能競賽，引導(dǎo)員工在技術(shù)、技能的鉆研與傳授中獲得成長和培育，目前工廠具備技師、高級技師資格已達到131人、28人；面向?qū)I(yè)管理人員，組織開展六西格瑪黑帶、綠帶資格認證、質(zhì)量工程師隊伍建設(shè)以及各類專業(yè)培訓(xùn)；面向新進員工，通過三班崗位見習(xí)、“廠史廠情”文化引領(lǐng)、“青樹林”交流平臺等方式加快融入工廠步伐；面向一線技術(shù)崗位員工，以“復(fù)合型技能”培訓(xùn)，加速技術(shù)工人“一專多能”的儲備，也為基于崗位轉(zhuǎn)型、成長的員工開拓了更多的晉升通道。2009年至今，共培育了452名“機型復(fù)合”、38名“機種復(fù)合”、88名“修擋復(fù)合”、30名“機電復(fù)合”人員。二、下階段展望今年