柴油機(jī)連桿加工說明書

1、機(jī)電及自動(dòng)化學(xué)院機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)說明書設(shè)計(jì)題目：柴油發(fā)動(dòng)機(jī)連桿工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 姓 名： 黃超群 學(xué) 號(hào)：班 級：機(jī)電（1）班 屆 別： 2013 指導(dǎo)教師： 林碧 2016 年 7月目 錄第一章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 11 連桿功用和受力分析3 12連桿主要技術(shù)要求4 13 選擇毛坯制造方法61.4擬定零件加工的工藝路線7 141 擬定工藝方案原則7 1.4.2 加工方法的選擇8 1.4.3加工順序的安排8 1.4.4 定位基準(zhǔn)的選擇9第二章 機(jī)械加工工藝卡片的設(shè)計(jì) 2. 1 工藝方案的擬定11 2. 2 機(jī)械加工余量的確定11 2. 3 確定時(shí)間定額12 總結(jié)14 參考文獻(xiàn)15第一章 工藝規(guī)程設(shè)

2、計(jì)11 連桿功用，受力分析,工藝特點(diǎn)。連桿是發(fā)動(dòng)機(jī)的主要零件之一。連桿的功用是將活塞承受的力傳給曲軸，從而使得活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍S的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。連桿承受活塞銷穿來的氣體作用力及其本身擺動(dòng)和活塞組成往復(fù)運(yùn)動(dòng)是的慣性力，這些力的大小和方向都是周期性變化的。因此，連桿受到的是壓縮，拉伸和彎曲等交變載荷。這就要求連桿在質(zhì)量盡可能小的情況下，有足夠的強(qiáng)度和剛度。如果連桿的剛度不夠，則可能產(chǎn)生的后果是：其大頭孔失圓，導(dǎo)致連桿大頭軸瓦因油膜破壞而燒損；連桿桿身彎曲，造成活塞與氣缸偏磨?；钊h(huán)漏氣和竄油等。連桿一般用中碳鋼或合金鋼經(jīng)模鍛或錕鍛而成，然后經(jīng)過機(jī)械加工和熱處理。本次設(shè)計(jì)的為295柴油機(jī)的連桿，它是

3、有連桿體、連桿蓋、定位套、活塞銷軸承和螺釘?shù)冉M成。它的大頭孔與曲軸的曲軸頸配合，小頭孔與活塞銷配合。在小頭孔的頂端有一個(gè)油孔，依靠飛濺潤滑把潤滑油注入小頭孔內(nèi)。工作時(shí)，連桿小頭與銷之間有相對轉(zhuǎn)動(dòng)，因此小頭孔中一般壓入減摩的青銅襯套。有的連桿在連桿體內(nèi)鉆通一個(gè)連接大小頭孔的深油孔，把由曲軸頸來的潤滑油強(qiáng)制通過深油孔注入小頭孔內(nèi)，但這種深油孔加工較困難，因此不被采用。為了減少慣性力的影響，在保證連桿具有足夠的強(qiáng)度的前提下，要盡可能減輕其重量，所以連桿采用了從大頭孔到小頭孔逐步變小的“工”字型截面形狀。連桿大頭按剖分面的方向可分為平切口和斜切口兩種。平切口連桿的剖分面垂直與連桿軸線。一般汽油機(jī)連桿大

4、頭尺寸都小于氣缸直徑?？梢圆捎闷角锌?。柴油機(jī)的連桿，由于受力比較大，其打頭的尺寸往往超過氣缸直徑，為使大頭能通過氣缸。便于拆卸，一般采用斜切口連桿，斜切口連桿的大頭剖分面與連桿軸線成3060夾角。 斜切口連桿在工作中受慣性力的拉伸，在切口方向有一個(gè)較大的橫向分力。因此在斜切口連桿上必須采用可靠的定位措施。斜切口連桿常用的定位方法有：1）止口定位，2）套筒定位，3）鋸齒定位。在295柴油機(jī)連桿采用的是套筒定位。他是在連桿蓋的 每一個(gè)螺栓孔中壓配一個(gè)剛度大，而且剪切強(qiáng)度高的短套筒。他與連桿大頭有精度很高的配合間隙，故裝拆連桿也很方便。他的缺點(diǎn)是定位套筒的工藝要求高，若孔距不夠準(zhǔn)確，則可能因?yàn)檫^定位

5、而造成大頭孔嚴(yán)重失圓，此外，連桿大頭的橫向尺寸也必然因此而加大。12連桿主要技術(shù)要求連桿機(jī)械加工的主要表面有大、小頭孔及端面，結(jié)合面，工藝凸臺(tái)面，螺栓孔等。連桿主要精度的技術(shù)要求：1.大小頭孔的精度為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能緊密的配合，減少?zèng)_擊的不良影響、便于傳熱，大頭孔的尺寸為70H6（+0.018/0）mm ,小頭孔的尺寸為39H7（+0 .027/0）mm，大頭孔表面粗糙為Ra=1.6um,小頭孔表面粗糙為Ra=1.6um，大頭端面的圓柱度公差為0.08mm，小頭端面的圓柱度公差為0.06mm。2.大小頭孔軸心線在兩個(gè)互相垂直方向的平行度兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤

6、差，將使活塞在氣缸中傾斜，增加活塞與氣缸的摩擦力，加劇氣缸壁的磨損，縮短柴油機(jī)的使用壽命，同時(shí)也會(huì)造成曲軸的曲軸頸邊緣的磨損。在垂直連桿軸線方向上的平行度為100：0.01 5 mm。3大小頭孔的中心距由于大小頭孔的中心距影響到氣缸的壓縮比，即影響到發(fā)動(dòng)機(jī)的效率，因此，規(guī)定了比較高的要求：2100.05 mm。4大頭兩端面對大頭孔軸心線的垂直度大頭孔兩端面對其軸線垂直度誤差也會(huì)使曲軸的曲頸產(chǎn)生邊緣磨損，所以對它也提出了一定的要求：大頭孔端面對大頭孔單位軸心線的垂直度為100：0.08 mm，小頭孔端面對小頭孔單位軸心線的垂直度為100：0.06mm。5兩螺栓孔（定位孔）在兩個(gè)互相垂直方向上的平

7、行度及對結(jié)合面的垂直度連桿在工作中受到急劇變化的動(dòng)載荷作用，這一動(dòng)載荷又傳遞到螺栓（螺釘）上，因此除了對螺釘提出高的技術(shù)要求外，對螺栓孔（定位孔）也提出了一定的要求。上述平行度和垂直度誤差會(huì)使連桿體和蓋的結(jié)合面結(jié)合不良，影響螺栓的承載能力，并引起大頭孔軸瓦與曲軸的軸頸配合不良，而產(chǎn)生不均勻磨損。6連桿的重量為了保證柴油機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)，連桿的重量差別不能超過一定的范圍。 7連桿螺栓的預(yù)緊力的要求連桿螺栓裝配時(shí)的預(yù)緊力很重要，如預(yù)緊力過小，螺栓一旦在工作時(shí)松開，則變載荷迅速地使螺栓斷裂，因此要求連桿螺母有一定的扭緊力矩。8其它技術(shù)要求：a) 連桿應(yīng)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理,硬度為HB223280同一付連桿上的硬度

8、差不大于40單位,在H處檢驗(yàn)。b) 縱剖面金屬宏觀組織其纖維方向應(yīng)沿著連桿中心線并與連桿外形相符，不得有環(huán)曲及斷裂，不允許有裂紋縮松氣泡分層及夾渣。c) .顯微組織應(yīng)為均勻的細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)，鐵素體只允許呈細(xì)小夾雜物狀存在d) 未注鍛造拔模斜度不大于7，未標(biāo)注圓角半徑R3毫米e) 鍛件毛坯經(jīng)噴砂處理不加工表面應(yīng)光潔，不允許有裂縫，折痕結(jié)疤，發(fā)裂，氧化度等缺陷，不允許用補(bǔ)焊的方法來修補(bǔ)缺陷。f) 螺紋應(yīng)有完滿的形狀，不得有裂紋。g) 每付連桿重量對名義重量之偏差不大于10克重，在所指QS處調(diào)整大小頭重量。h) 去尖角毛刺。i) 連桿應(yīng)經(jīng)磁力探傷檢驗(yàn)，探傷后作退磁處理。j) 在N處打廠標(biāo)，7號(hào)字體GB1

9、26-74在M處打成對標(biāo)記3.5號(hào)字體GB126-74。k) 連桿襯套兩端與小頭兩端面切平，內(nèi)孔兩端倒角0.545，光潔度12.5um。13 選擇毛坯制造方法 連桿材料一般采用45鋼或40Cr鋼，近內(nèi)來也有采用球墨鑄鐵。此次材料采用45鋼。 因?yàn)檫B桿的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。故采用模鍛鍛造毛坯模鍛是由毛坯經(jīng)加熱后在鍛模中鍛制而成的。因而其輪廓尺寸接近零件的尺寸，加工余量及材料消耗均大大減少。由于模鍛件的尺寸比較精確，模鍛件有可能免去以后的機(jī)械加工。又由于模鍛件的成本較自由鍛件為低，模鍛件制造過程遠(yuǎn)較自由鍛造的過程為短，所要求的工人熟練程度也較低。所以采用模鍛鍛造連桿毛坯.連桿毛坯的鍛造工藝有兩種方

10、案：將連桿體和蓋分開鍛造或整體鍛造。采用整體鍛造或分開鍛造還決定于鍛造設(shè)備的能力，顯然整體鍛造需要有大的鍛造設(shè)備。從鍛造后的材料組織來看，分開鍛造的連桿蓋金屬纖維是連續(xù)的，因此具有較高的強(qiáng)度，而整體鍛造的連桿，經(jīng)切開后，連桿蓋的金屬纖維是斷裂的，因而削弱了強(qiáng)度。當(dāng)然整體鍛造要增加切開連桿的工序。但是，整體鍛造可以提高材料的利用率，減少結(jié)合面的加工余量。機(jī)械加工的裝夾比較方便，而且只需要一套模鍛，一次便可鍛成，毛坯也只有一只，便于組織和管理生產(chǎn)。所以一般只要不受連桿蓋形狀和鍛造設(shè)備的限制，盡可能采用連桿的整體鍛造工藝。但是本次加工的零件連桿的連桿蓋中間有凹坑，這樣就不能采用整體鍛造工藝。因?yàn)檎w

11、鍛造時(shí)總以桿身的對稱面為分模面，此時(shí)連桿蓋兩端的筋就無法鍛出，所以必須分開鍛造。鍛造包括自由鍛造、模鍛和頂鍛，使用于不同的生產(chǎn)批量和毛坯形狀尺寸的要求。而不同的鍛造方法對零件的結(jié)構(gòu)形狀的要求也不同。一般來說應(yīng)考慮下述各項(xiàng)原則；（1）鍛造毛坯形狀應(yīng)簡單、對稱，避免在柱體部分交貫和主要表面上有不規(guī)則的徒臺(tái)。毛坯形狀應(yīng)允許有水平分模面，最大尺寸在分模面上，以簡化鍛模的結(jié)構(gòu)。（2）模鍛毛坯應(yīng)有 拔模斜度和圓角，槽和凹口只允許模具運(yùn)動(dòng)方向分布，以便于毛坯從模具中取出，防止鍛造缺陷并延長模具的使用壽命。（3）毛坯的形狀不應(yīng)引起模具的側(cè)向優(yōu)點(diǎn)，使得上下錯(cuò)位。（4）零件的壁厚不能太大，因?yàn)楸”诶鋮s較快，會(huì)阻止

12、金屬的流動(dòng)，降低模具的壽命。為了保證連桿具有足夠的疲勞強(qiáng)度及結(jié)構(gòu)剛度，毛坯需經(jīng)過模鍛、機(jī)械加工、調(diào)質(zhì)處理、噴丸強(qiáng)化等；硬度為HB223280 ，同一付連桿上的硬度差不大于40單位毛坯不允許有裂紋、疏松、氣泡、分層、氣孔等缺陷，連桿的金相顯微組織應(yīng)為均勻的細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)；不允許有片狀的鐵素體。且為了保證連桿足夠的強(qiáng)度和避免缺陷，要求連桿毛坯100%的的測量硬度和磁性探傷。 1.4擬定零件加工的工藝路線141 擬定工藝方案原則設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝規(guī)程應(yīng)遵循如下原則：a) 必須可靠地保證零件圖紙上所有技術(shù)要求的實(shí)現(xiàn)。在設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝規(guī)程時(shí)，如果發(fā)現(xiàn)某一技術(shù)要求規(guī)定得不適當(dāng)，只能向有關(guān)部門提出建議，不得擅自

13、修改圖紙或不按圖紙要求去做。b) 在規(guī)定的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)批量下，一般要求工藝成本最低。c) 要充分利用現(xiàn)有生產(chǎn)條件，少花錢，多辦事。d) 盡量減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，保證生產(chǎn)安全，創(chuàng)造良好，文明的勞動(dòng)條件。設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟和內(nèi)容;a) 閱讀裝配圖和零件圖 了解產(chǎn)品的用途，性能和工作條件，熟悉零件在產(chǎn)品中的地位和作用。b) 工藝審查 審查圖紙上的尺寸，視圖和技術(shù)條件是否完整，正確，統(tǒng)一；找出主要技術(shù)要求和分析關(guān)鍵的技術(shù)問題，審查零件的結(jié)構(gòu)工藝性。所謂零件的結(jié)構(gòu)工藝性時(shí)指在滿足使用要求的前提下，制造蓋零件的可行性和經(jīng)濟(jì)性。功能相同的零件，其結(jié)構(gòu)工藝性可以有很大的差異。所謂結(jié)果工藝性好，時(shí)指在

14、現(xiàn)有工藝條件下既能方便制造，又有較低的制造成本。c) 熟悉毛坯 確定毛坯的主要依據(jù)時(shí)零件在產(chǎn)品中的作用和生產(chǎn)綱領(lǐng)以及零件本身的結(jié)構(gòu)。工藝人員在設(shè)計(jì)機(jī)械加工工藝規(guī)程之前，首先要熟悉毛坯的特點(diǎn)。d) 擬定機(jī)械加工工藝路線 這是制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的核心。其主要內(nèi)容有：選擇定位基準(zhǔn)，確定加工方法，安排加工順序，以及安排熱處理、檢驗(yàn)和其它工序等。機(jī)械加工工藝路線的最終確定，一般要通過一定范圍的論證，即通過對幾條工藝路線的分析與比較，從中選出一條確保加工質(zhì)量，高效低成本的最佳工藝路線e) 確定滿足各工序要求的工藝裝備（包括機(jī)床，夾具，刀具和量具等等f) 確定各主要工序的技術(shù)要求和檢驗(yàn)方法。g) 確定各工

15、序的加工余量，計(jì)算工序尺寸和公差。h) 確定切削用量，目前，在單件小批量生產(chǎn)中，切削用量多由操作者自行決定，機(jī)械加工工藝過程卡中一般不做明確規(guī)定，在中批，特別是在大批大量生產(chǎn)中，為了保證生產(chǎn)的合理性和節(jié)奏均衡，則要求必需規(guī)定切削用量，并不得隨意改動(dòng)。i) 確定時(shí)間定額。j) 填寫工藝文件。1.4.2 加工方法的選擇 一般情況下，根據(jù)零件的精度（包括尺寸精度，形狀精度和位置精度以及表面粗糙度）要求，考慮本車間現(xiàn)有工藝條件，考慮教你跟經(jīng)濟(jì)精度的因素選擇加工方法，在選擇加工方法時(shí)應(yīng)考慮的主要問題有：a) 所選擇的加工方法能否達(dá)到零件精度的要求；b) 零件材料的可加工性能如何。例如有色金屬宜采用切削加

16、工方法，不宜采用磨削加工方法，以為有色金屬易堵塞砂輪工作面。c) 生產(chǎn)率對加工方法有無特殊要求，例如為滿足大批大量生產(chǎn)的需要，齒輪內(nèi)孔通常多采用拉削加工方法加工。根據(jù)以上的幾點(diǎn)?？紤]到連桿的加工主要是孔加工和面加工，故主要選取以下的加工路線a) 鉆擴(kuò)鉸b) 鉆粗蹚精蹚c) 粗銑半精銑粗磨精磨研磨1.4.3加工順序的安排零件上的全部加工表面應(yīng)安排在一個(gè)合理的加工順序中加工順序中加工，這對保證零件質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低加工成本都至關(guān)重要。工序順序的安排主要遵循以下幾條原則：1 先加工基準(zhǔn)面，再加工其它表面，這條原則有兩個(gè)含義：工藝路線開始安排的加工面應(yīng)該是選做定位基準(zhǔn)的精基準(zhǔn)面，然后再以精基準(zhǔn)定位

17、，加工其它面。、的準(zhǔn)重要2 jia為保證一定的定位精度，當(dāng)加工面的精度要求很高時(shí)，精加工前一般應(yīng)先精修一下精基準(zhǔn)。2 一般情況下，應(yīng)該先加工平面，后加工孔。主要是因?yàn)楫?dāng)零件上有較大的平面可做為定位基準(zhǔn)，可先加工出來作為定位面，以面定位，加工孔。在毛坯面上鉆孔，容易使鉆頭引偏，若蓋平面需要加工，則應(yīng)在鉆孔之前先加工平面3 先加工主要表面，后加工次要表面4 先安排粗加工工序，后安排精加工工序。對于精度和表面質(zhì)量要求較高的零件，其粗精加工應(yīng)分開。熱處理工序及表面處理工序應(yīng)安排 為了改善切削性能而進(jìn)行的熱處理工序，應(yīng)在切削加工之前。1.4.4 定位基準(zhǔn)的選擇（粗，精基準(zhǔn)選擇原則）粗基準(zhǔn)的選擇對零件的加

18、工會(huì)產(chǎn)生重要的影響，粗基準(zhǔn)的選擇將影響到加工面與不加工面的相互位置，或影響到加工余量的分配，在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，一般應(yīng)遵守下列原則 1.保證相互位置要求的原則 2. 保證加工表面加工余量合理分配的原則 3.便于工件裝夾的原則 4.粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 ,上述選擇粗基準(zhǔn)的四個(gè)原則,每一原則都只說明一個(gè)方面的問題,在實(shí)際應(yīng)用中,劃線裝夾有時(shí)可以兼顧這四條原則,而加劇裝夾則不能同時(shí)兼顧,這就要 根據(jù)具體情況,抓住主要矛盾,解決主要問題.選擇精基準(zhǔn)時(shí)要考慮的主要問題時(shí)如何保證設(shè)計(jì)技術(shù)要求的實(shí)現(xiàn)以及裝夾準(zhǔn)確,可靠,方便.為此,一般應(yīng)遵循下列五條原則: 1.基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計(jì)基

19、準(zhǔn)為精基準(zhǔn).這稱之為基準(zhǔn)重合原則. 2.統(tǒng)一基準(zhǔn)原則當(dāng)工件以某一精基準(zhǔn)定位,可以比較方便地加工大多數(shù)其它表面,則應(yīng)盡早地把這個(gè)基準(zhǔn)加工出來,并達(dá)到一定精度,以后工序均一他為精基準(zhǔn)加工其它表面。3.互為基準(zhǔn)原則 某些位置度要求很高的表面,常采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的辦法來達(dá)到位置度要求.這稱為互為基準(zhǔn)原則.4.自為基準(zhǔn)原則 旨在減小表面粗糙度,減小加工余量保證加工余量均勻的工序,常以加工面本身為基準(zhǔn)加工,稱為自為基準(zhǔn)原則.5.便于裝夾原則 所選擇的精基準(zhǔn),應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確,可靠,夾緊機(jī)構(gòu)簡單,操作方便,這稱為便于裝夾原則.連桿機(jī)械加工工藝過程的大部分工序都采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)一個(gè)指定的端面，小頭孔及工

20、藝凸臺(tái)。這樣不僅有利于保證連桿的加工精度，特別是作為技術(shù)要求的關(guān)鍵項(xiàng)目連桿大、小頭孔的尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，而且端面的面積大，定位比較穩(wěn)定。由于連桿的外形不規(guī)則，為了定位銷需要，在連桿大頭處加工出工藝凸臺(tái)，作為輔助基面。連桿大、小頭端面對對稱分布在桿身的兩側(cè)，由于大、小頭孔厚度不等，所以大頭端面與同側(cè)小頭端面不在一個(gè)平面上，這樣的端面作為定位基準(zhǔn)顯然是不利的。為了避免階梯面定位產(chǎn)生的定位誤差，擬訂工藝規(guī)則時(shí)，先把大、小頭加工成同一的厚度，這樣不僅避免了上述的缺點(diǎn)，而且增大了定位面積，增加了定位的穩(wěn)定性。在加工的最后階段才去銑出這個(gè)階梯面。用端面定位安裝工件時(shí)，注意將廠標(biāo)號(hào)及件號(hào)

21、標(biāo)記的一面不與夾具的定位元件接觸。在精鏜小頭孔及小頭活塞軸承孔時(shí)，也用小頭孔（軸承孔）作為定位基準(zhǔn)。這是精加工中自身定位的典型例子。需將定位銷作成活動(dòng)的，當(dāng)連桿定位夾緊后，定位銷從小頭孔中抽出。精鏜大、小頭孔時(shí)，用大頭端面起主要定位作用，有利于保證大頭孔與端面的垂直度的要求，而精鏜小頭孔軸承孔時(shí)，大頭孔可用漲心軸起主要定位作用，有利于保證大、小頭孔軸線的平行度。1粗基準(zhǔn)的選擇選擇連桿的粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)滿足如下要求：（1） 連桿大小端面孔圓柱面及兩端面應(yīng)與桿身縱向中心線對稱；（2） 連桿大小端面孔及兩端面應(yīng)有足夠的盡量均勻的加工余量；（3） 連桿大小端外形分別與大小端孔中心線對稱。為了保證滿足上述要

22、求，連桿機(jī)械加工的第一道工序?yàn)榇帚妰善矫妫瑸榱吮ＷC兩平面有比較均勻的加工余量，采用兩平面互為基準(zhǔn)為定位的方案，這樣可保證加工后的孔與外形的同軸度誤差較小。在加工連桿小頭孔時(shí)以小頭孔外形定位。這樣可保證加工后的孔與外形同軸度誤差較小。2精基準(zhǔn)的選擇在設(shè)計(jì)295柴油機(jī)連桿機(jī)械加工工藝時(shí)，大部分工序選用連桿的一個(gè)指定的端面和小頭孔作為主要的定位基面，并用大頭孔處指定的工藝凸臺(tái)作為另一定位基面。大、小端面的面積大，精度高，定位準(zhǔn)確，夾緊可靠，作為主要定位定位基準(zhǔn)，用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距，這樣就使各工序中的定位基準(zhǔn)統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。 第二章 機(jī)械加工工藝卡片的設(shè)計(jì)2.1 工藝方案

23、的擬定295柴油機(jī)連桿的生產(chǎn)類型是屬于大批量生產(chǎn)，采用流水線加工。在連桿加工中有兩個(gè)主要因素影響加工精度：1、如果連桿本身的剛度較低，在外力（切削力、夾緊力）的作用下容易產(chǎn)生變形；2、連桿是模鍛件，孔的加工余量大，切削時(shí)會(huì)產(chǎn)生較大的殘余內(nèi)應(yīng)力，并引起內(nèi)應(yīng)力的重新分布。在安排工藝過程時(shí)，需要把各主要表面的粗精加工工序分開。這樣，粗加工產(chǎn)生的變形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中得到修正，最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。在不同的鍛造方案下，連桿的加工工藝是有所不同的。295柴油機(jī)的連桿的生產(chǎn)類型是屬于大批生產(chǎn)，采用流水線加工，機(jī)床按連桿的機(jī)械加工工藝過程排列，多數(shù)是自行設(shè)計(jì)和制

24、造的專用機(jī)床。確定如下加工方案: 毛坯準(zhǔn)備-調(diào)質(zhì)-磁粉探傷-粗銑兩端面-精銑兩端面-磨兩端面-鉆、擴(kuò)、鉸小頭孔，孔口倒角-粗精銑工藝凸臺(tái)-粗精銑結(jié)合面-磨結(jié)合面-鉆，擴(kuò)螺栓孔，鉸定位孔，孔口倒角-連桿體，蓋結(jié)合-粗鏜大頭孔，大頭孔孔口倒角-半精鏜大頭孔-精鏜大小頭孔-珩磨大頭孔-連桿體，蓋分離-銑大頭孔軸瓦槽-鉆小頭孔處油孔-銑小頭兩端面-小頭孔壓入襯套-精鏜小頭孔襯套孔-退磁-清洗-終檢。2.2 機(jī)械加工余量的確定 連桿材料為45鋼，硬度為226-271HBS，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用整體鍛造毛坯根據(jù)有關(guān)資料及制訂的加工工藝，分別確定各工序尺寸如下：(1) .兩端面間距離38mm 查機(jī)械加工

25、工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊表8-31表8-29得：粗銑余量5mm，經(jīng)濟(jì)精度IT12，表面粗糙度12.5精銑余量1.6mm，經(jīng)濟(jì)精度IT9，表面粗糙度3.2磨削余量0.4mm，經(jīng)濟(jì)精度IT7，表面粗糙1.6加工總余量7mm。(2) 大頭孔70mm查手冊表8-188-25,得粗鏜余量3.6mm，經(jīng)濟(jì)精度IT12，表面粗糙度12.5半精鏜余量1mm，經(jīng)濟(jì)精度IT10，表面粗糙度6.3金剛鏜余量0.4mm，經(jīng)濟(jì)精度IT8，表面粗糙度3.2磨削余量0.1mm，經(jīng)濟(jì)精度IT6，表面粗糙度0.8(3) 小頭孔39mm其鍛造毛坯小頭孔為實(shí)體,首先加工為鉆孔,加工至尺寸為32mm,擴(kuò)孔余量4mm，經(jīng)濟(jì)精度IT10，表面粗

26、糙度6.3鉸孔余量2mm，經(jīng)濟(jì)精度IT9，表面粗糙度3.2精鏜余量1mm，經(jīng)濟(jì)精度IT8，表面粗糙度1.6加工總余量7mm。2.3 確定時(shí)間定額計(jì)算粗銑結(jié)合面的時(shí)間定額1. 基本時(shí)間的計(jì)算 1）選擇刀具 刀具選取高速鋼圓柱銑刀， a=4mm, D=40mm, v=80130m/min, z=10. 2)銑削用量 1.每次進(jìn)給量及切削速度 根據(jù)X60型銑床說明書，其功率為2.8KW，中等系統(tǒng)剛度。 根據(jù)表查出f=0.2mm/齒，則 n=1000v/D=63.65103.45r/min 選取n=100r/min v=Dn/1000=125.6m/min f=fzn=0.210100=200mm/min 2.計(jì)算工時(shí) L=116mm,L1=22mm,L2=3mm 則t=（L1+L2+L3）/f=0.705min=43.2s2. 輔助時(shí)間的計(jì)算 輔助時(shí)間一般按基本時(shí)間的1520%估算。 t=0.1543.2=6.345s3. 布置工作地時(shí)間的計(jì)算 布置工作地時(shí)間一般按基本時(shí)間的27%估算 t=0.0543.2=2.16s4. 休息和生理需要時(shí)間的計(jì)算 休息和生理需要時(shí)間一般按基本時(shí)間的24%估算 t=0.0243.2=0.864s5. 準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間的計(jì)算 準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間一般按基本時(shí)間的35%估算 t=0