塑料碗注射模設(shè)計(jì)范本(DOC 40頁(yè)).doc

1、四川理工學(xué)院成人教育學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)(論文)題 目 塑料碗注射模設(shè)計(jì) 教學(xué)點(diǎn) 重慶科創(chuàng)職業(yè)學(xué)院 專(zhuān) 業(yè) 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及自動(dòng)化 年 級(jí) 2011級(jí) 姓 名 董 應(yīng) 剛 指導(dǎo)教師 唐 建 敏 定稿日期： 2014 年 4月 25 日 四川理工學(xué)院成人教育學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）任務(wù)書(shū)學(xué)生姓名 董應(yīng)剛專(zhuān)業(yè)班級(jí)機(jī)械模具BK311101設(shè)計(jì)（論文）題目 塑料碗注射摸設(shè)計(jì) 接受任務(wù)日期2013年12月18日完成任務(wù)日期2014年4月25日指導(dǎo)教師（簽名）唐建敏指導(dǎo)教師單位重慶科創(chuàng)職業(yè)學(xué)院設(shè)計(jì)(論文)內(nèi)容目標(biāo)（1） 通過(guò)本次論文設(shè)計(jì)后對(duì)所學(xué)的知識(shí)更進(jìn)一步的了解和熟悉。（2） 對(duì)學(xué)生自我的一次檢驗(yàn)。（3） 培養(yǎng)學(xué)生的

2、動(dòng)手和動(dòng)腦能力。（4） 鍛煉學(xué)生口語(yǔ)交際和共同協(xié)作能力。（5） 為今后入社會(huì)打下一定的基礎(chǔ)。設(shè)計(jì)(論文)要求（1） 對(duì)論文的格式必須按照模板來(lái)完成。（2） 防止抄襲和剽竊他人研究成果。 參考資料陳志剛.塑料模具設(shè)計(jì).北京機(jī)械工業(yè)出版社,2002王鵬駒.塑料模具技術(shù)手冊(cè).北京機(jī)械工業(yè)出版社,1997許發(fā)樾.模具常用機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)M.北京機(jī)械工業(yè)出版社2003屈華昌.塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì).北京機(jī)械工業(yè)出版社, 1998注：此表由指導(dǎo)教師填寫(xiě)后發(fā)給學(xué)生，學(xué)生按此表要求開(kāi)展畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）工作塑料碗注射摸設(shè)計(jì)摘 要在目前激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中，產(chǎn)品投入市場(chǎng)的遲早往往是成敗的關(guān)鍵。模具是高質(zhì)量、高效率的產(chǎn)品生產(chǎn)工

3、具，模具開(kāi)發(fā)周期占整個(gè)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)周期的主要部分。因此，如何在保證質(zhì)量、控制成本的前提下縮短模具開(kāi)發(fā)周期是值得認(rèn)真考慮的問(wèn)題。模具開(kāi)發(fā)周期包括模具設(shè)計(jì)、制造、裝配與試模等階段。所階段出現(xiàn)的問(wèn)題都會(huì)對(duì)整個(gè)開(kāi)發(fā)周期都有直接的影響，但有些因素的作用是根本的、全局性的。人的因素及設(shè)計(jì)質(zhì)量就是這樣的因素。縮短設(shè)計(jì)周期并提高設(shè)計(jì)質(zhì)量是縮短整個(gè)模具開(kāi)發(fā)周期的關(guān)鍵之一。模塊化設(shè)計(jì)就是利用產(chǎn)品零部件在結(jié)構(gòu)及功能上的相似性，而實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)化與組合化。大量實(shí)踐表明，模塊化設(shè)計(jì)能有效減少產(chǎn)品設(shè)計(jì)時(shí)間并提高設(shè)計(jì)質(zhì)量。因此本文探索在模具設(shè)計(jì)中運(yùn)用模塊化設(shè)計(jì)方法。某些模具零件（如凸凹模）的形狀和尺寸由產(chǎn)品決定因而無(wú)法在模塊設(shè)

4、計(jì)時(shí)預(yù)見(jiàn)到，所以只能按常見(jiàn)形狀設(shè)計(jì)模塊（如圓形或矩形的沖頭）,適用面窄；某些模具零件（如沖壓模的工件定位零件）雖然互相配合執(zhí)行某一功能，但它們的空間布置難尋規(guī)律與共性，因此即使按功能劃分也不能產(chǎn)生模塊。本文介紹了注射模具的特點(diǎn)及發(fā)展趨勢(shì)，敘述了塑料碗注射模具設(shè)計(jì)與計(jì)算的詳細(xì)過(guò)程，介紹了該塑件成型工藝、注射模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)與工作過(guò)程關(guān)鍵詞：塑料碗；注射模；模具零件 INJECTION PIASTIC BOWL TOUCH THE DESIGNABSTRACTIn the current fierce market competition, the product to market sooner

5、or later is often the key to the success or failure. Mould is a product of high quality, high efficiency production tool, mold development cycle of the main part of the product development cycle. Therefore, how to ensure the quality, control the cost under the premise of shorten the mold development

6、 cycle is a problem worthy of serious consideration.Mold development cycle including mold design,manufacturing, assembly and test phase. The phase problems will have a direct impact on the entire development cycle, but the role of some factors is a fundamental and overall. Human factors and the desi

7、gn quality is such factors. Shorten the design cycle and improve the quality of design is one of the keys to shorten the mold development cycle.Modular design is to use the similarity between the product parts in the structure and function, and achieve the standardization and modularization of produ

8、ct. A lot of practice shows that modular design can effectively reduce the design time and improve the quality of design. So this article explore using modular design method in the mold design. Some mold parts, such as intensive shape and size is determined by the product and therefore unable to for

9、esee when module design,so can only according to the common shape design module(e.g., circular or rectangular punch), narrow applicable;Some mould parts (such as stamping die workpiece positioning parts) while cooperate with each other to perform a certain function, but their spatial arrangement is

10、hard to find rules and common, so even if according to the functional division also does not produce module. This paper introduces the characteristics and development trend of injection mould, describes the plastic bowl of injection mold design and calculation process in detail, introduces the plast

11、ic molding process, structure characteristics and working process of injection mould .Key words: plastic bowl; Injection mould;The mold parts 目 錄第一章 緒論11.1 模具在加工工業(yè)中的地位11.2 模具的發(fā)展趨勢(shì)1第二章 塑料的工藝性設(shè)計(jì)32.1 注塑模工藝32.2 化學(xué)和物理特性及塑件的尺寸與公差32.2.1 塑件的尺寸42.2.2 塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)及塑件的表面質(zhì)量4第三章 注射成型機(jī)的選擇6第四章 型腔布局與分型面設(shè)計(jì)84.1 型腔數(shù)目的確定84

12、.2 型腔布局84.3 分型面的設(shè)計(jì)8第五章 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)115.1 主流道設(shè)計(jì)115.2 主流道襯套的固定115.3 分流道的設(shè)計(jì)125.4 澆口的設(shè)計(jì)135.5 澆口套設(shè)計(jì)155.6 冷料穴及拉料桿16第六章 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)176.1 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)176.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)17第七章 成型零件的設(shè)計(jì)197.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)197.1.1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)197.1.2 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)207.2 成型零件工作尺寸計(jì)算207.2.1 外型尺寸217.2.2 內(nèi)腔尺寸22第八章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)248.1 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)258.2 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)25第九章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)269.1 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)

13、計(jì)的總體原則269.2 推桿設(shè)計(jì)269.2.1 推桿的形狀269.2.2 推桿的位置與布局279.3 推件板設(shè)計(jì)的要點(diǎn)279.4 開(kāi)模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核279.5 澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu)28第十章 模架的選擇29第十一章 總結(jié)32參考文獻(xiàn)33致 謝34第一章 緒論1.1 模具在加工工業(yè)中的地位模具是利用其特定形狀去成型具有一定的形狀和尺寸制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓鑄模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具等各種模具。對(duì)模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、

14、自動(dòng)化操作簡(jiǎn)便；從模具制造的角度，要求結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。模具影響著制品的質(zhì)量。首先，模具型腔的形狀、尺寸、表面光潔度、分型面、進(jìn)澆口和排氣槽位置以及脫模方式等對(duì)制件的尺寸精度和形狀精度以及制件的物理性能、機(jī)械性能、電性能、內(nèi)應(yīng)力大小、各向同性性、外觀質(zhì)量、表面光潔度、氣泡、凹痕、燒焦、銀紋等都有十分重要的影響。其次，在加工過(guò)程中，模具結(jié)構(gòu)對(duì)操作難以程度影響很大。在大批量生產(chǎn)塑料制品時(shí)，應(yīng)盡量減少開(kāi)模、合模的過(guò)程和取制件過(guò)程中的手工勞動(dòng)，為此，常采用自動(dòng)開(kāi)合模自動(dòng)頂出機(jī)構(gòu)，在全自動(dòng)生產(chǎn)時(shí)還要保證制品能自動(dòng)從模具中脫落。另外模具對(duì)制品的成本也有影響。當(dāng)批量不大時(shí)，模具的費(fèi)用在制件上的成

15、本所占的比例將會(huì)很大，這時(shí)應(yīng)盡可能的采用結(jié)構(gòu)合理而簡(jiǎn)單的模具，以降低成本?，F(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進(jìn)的模具是必不可少是三項(xiàng)重要因素，尤其是模具對(duì)實(shí)現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設(shè)計(jì)起著重要的作用。高效的全自動(dòng)設(shè)備也只有裝上能自動(dòng)化生產(chǎn)的模具才有可能發(fā)揮其作用，產(chǎn)品的生產(chǎn)和更新都是以模具的制造和更新為前提的。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對(duì)模具也提出了越來(lái)越高的要求。因此促進(jìn)模具的不斷向前發(fā)展1.2 模具的發(fā)展趨勢(shì)近年來(lái)，模具增長(zhǎng)十分迅速，高效率、自動(dòng)化、大型、微型、精密、高壽命的模具在整個(gè)模具產(chǎn)量中所占的比重越來(lái)越大。從模具設(shè)計(jì)和制造角度來(lái)看，模具的發(fā)展趨勢(shì)可分為

16、以下幾個(gè)方面：（1）加深理論研究在模具設(shè)計(jì)中，對(duì)工藝原理的研究越來(lái)越深入，模具設(shè)計(jì)已經(jīng)有經(jīng)驗(yàn)設(shè)計(jì)階段逐漸向理論技術(shù)設(shè)計(jì)各方面發(fā)展，使得產(chǎn)品的產(chǎn)量和質(zhì)量都得到很大的提高。（2）高效率、自動(dòng)化大量采用各種高效率、自動(dòng)化的模具結(jié)構(gòu)。高速自動(dòng)化的成型機(jī)械配合以先進(jìn)的模具，對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本起了很大的作用。（3）大型、超小型及高精度由于產(chǎn)品應(yīng)用的擴(kuò)大，于是出現(xiàn)了各種大型、精密和高壽命的成型模具，為了滿足這些要求，研制了各種高強(qiáng)度、高硬度、高耐磨性能且易加工、熱處理變形小、導(dǎo)熱性優(yōu)異的制模材料。（4）革新模具制造工藝在模具制造工藝上，為縮短模具的制造周期，減少鉗工的工作量，在模具加工工藝

17、上作了很大的改進(jìn)，特別是異形型腔的加工，采用了各種先進(jìn)的機(jī)床，這不僅大大提高了機(jī)械加工的比重，而且提高了加工精度。（5）標(biāo)準(zhǔn)化開(kāi)展標(biāo)準(zhǔn)化工作，不僅大大提高了生產(chǎn)模具的效率，而且改善了質(zhì)量，降低了成本。第二章 塑料的工藝性設(shè)計(jì) 2.1 注塑模工藝 干燥處理：如果儲(chǔ)存適當(dāng)則不需要干燥處理。熔化溫度：220275，注意不要超過(guò)275。模具溫度：4080，建議使用50。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。注射壓力：可大到1800bar。注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。流道和澆口：對(duì)于冷流道，典型的流道直徑范圍是47mm。建議使用通體

18、為圓形的注入口和流道。所有類(lèi)型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是11.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對(duì)于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。成型時(shí)間：注射時(shí)間 20s60s 高壓時(shí)間 0s3s 冷卻時(shí)間 20s90s 總周期 50s160s2.2 化學(xué)和物理特性及塑件的尺寸與公差PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅(jiān)硬并且有更高的熔點(diǎn)。由于均聚物型的PP溫度高于0以上時(shí)非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入14%乙烯的無(wú)規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100）、

19、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有更強(qiáng)的抗沖擊強(qiáng)度。PP的強(qiáng)度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應(yīng)力開(kāi)裂問(wèn)題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對(duì)PP進(jìn)行改性。PP的流動(dòng)率MFR范圍在140。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強(qiáng)度較低。對(duì)于相同MFR的材料，共聚物型的強(qiáng)度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，一般為1.82.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸

20、堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對(duì)芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒(méi)有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。2.2.1 塑件的尺寸塑件尺寸的大小受制于以下因素：（1）取決于用戶的使用要求。（2）受制于塑件的流動(dòng)性。（3）受制于塑料熔體在流動(dòng)充填過(guò)程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力 。 根據(jù)日常需要取碗的碗口半徑為65mm，碗底半徑為30mm，碗高65mm，碗壁厚2mm如圖2-1所示。 圖2-1 碗的工程圖2.2.2 塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)及塑件的表面質(zhì)量影響塑件尺寸精度的因素主要有：（1）塑料材料的收縮率及其波動(dòng)。（2）塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。（3）模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配

21、、模具的合模及模具設(shè)計(jì)的不合理所可能帶來(lái)的形位誤差等）。（4）成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時(shí)間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。（5）成型設(shè)備的控制精度等。（6）其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動(dòng)及模具制造誤差。題中沒(méi)有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計(jì)算。（7）塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。（8）具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對(duì)應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級(jí)。第三章 注射成型機(jī)的選擇從節(jié)省材料的角度我們選擇一模一腔的澆注系統(tǒng)；估算出制品體積V=103cm3所需熔

22、體PP塑料質(zhì)量M= 94g制品的正面投影面積S=2R2=26533mm2所需注射量80%注射機(jī)最大注射量；注射壓力；鎖模壓力（1）根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計(jì)算澆注系統(tǒng)的體積： V=103+10=113塑件凝料體積（cm3） （2）注射壓力PP塑料成型時(shí)的注射壓力（3）鎖模力： 式中P模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.30.65倍。PP塑料成型時(shí)的注射壓力，我們選擇P=0.65120=80MPaP塑料成型時(shí)型腔壓力80MPaF塑件在分型面上的投影面積（mm）F=26533mm=0.025633 mP鎖模力=80*26533=2123=2.12KN100KN確定注射機(jī)型號(hào) SZ-

23、160/100（臥式）SZ-160/100（臥式）型注塑機(jī)的主要技術(shù)規(guī)格如下表：表3-1 注塑機(jī)的主要參數(shù)理論注射容積(cm）160螺桿直徑(mm)40注射壓力(MPa)150注射速率(g/s)105塑化能力(g/s)45螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)0220鎖模力(kN)100拉桿有較距離(mm)345345移模行程(mm)325模具最大厚度(mm)300模具最小厚度(mm)200鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)100噴嘴球半徑(mm)SR15噴嘴口孔徑(mm)4模板尺寸(mm)20031534第四章 型腔布局與分型面設(shè)計(jì)4.1 型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批

24、量大小、交貨長(zhǎng)短、注射能力、模具成本等要求來(lái)綜合考慮。根據(jù)注射機(jī)的額定鎖模力F的要求來(lái)確定型腔數(shù)目n ，即 n式中 F注射機(jī)額定鎖模力（N）P型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）A1、A2分別為澆注系統(tǒng)和單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過(guò)4個(gè)，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模二腔。4.2 型腔布局 考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計(jì)，模具的型腔排列方式如下圖4-1所示： 圖4-1 型腔布局 4.3 分型面的設(shè)計(jì) 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)

25、設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：（1）保證塑料制品能夠脫模 這是一個(gè)首要原則，因?yàn)槲覀冊(cè)O(shè)置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個(gè)原則，分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個(gè)平面上，而且此平面與開(kāi)模方向垂直。分型的整個(gè)廓形應(yīng)呈縮小趨勢(shì)，不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 （2）使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對(duì)模具結(jié)構(gòu)與制造有如下三方面的影響：a.目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔

26、越深加工時(shí)間越長(zhǎng)，影響模具生產(chǎn)周期，同時(shí)增加生產(chǎn)成本。 b.模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動(dòng)、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機(jī)對(duì)模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過(guò)大。 c.型腔深度越深，在相同起模斜度時(shí)，同一尺寸上下兩端實(shí)際尺寸差值越大，如圖2。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導(dǎo)致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)盡可能使型腔深度最淺。（3）使塑件外形美觀，容易清理 盡管塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會(huì)留有一圈毛邊，我們稱(chēng)之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會(huì)在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應(yīng)避免設(shè)在塑件光滑

27、表面上。（4）盡量避免側(cè)向抽芯塑料注射模具，應(yīng)盡可能避免采用側(cè)向抽芯，因?yàn)閭?cè)向抽芯模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時(shí)耗財(cái)，制造成本顯著增加，故在萬(wàn)不得己的情況下才能使用。（5）使分型面容易加工 分型面精度是整個(gè)模具精度的重要部分，力求平面度和動(dòng)、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。（6）使側(cè)向抽芯盡量短 抽芯越短，斜抽移動(dòng)的距離越短，一方面能減少動(dòng)、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。對(duì)中、小型塑件因型

28、腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時(shí)應(yīng)有利于排氣。按此原則，分型面應(yīng)設(shè)在注射時(shí)熔融塑料最后到達(dá)的位置，而且不把型腔封閉。綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單制造容易。當(dāng)選定一個(gè)分型面方案后，可能會(huì)存在某些缺點(diǎn)，再針對(duì)存在的問(wèn)題采取其他措施彌補(bǔ)，以選擇接近理想的分型面。對(duì)于本塑件，最佳分型面如圖所示4-2。4-2 分型面第五章 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)5.1 主流道設(shè)計(jì)主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。形狀結(jié)構(gòu)如圖5-1所示，其設(shè)計(jì)要點(diǎn)：圖5-1 主流

29、道（1）主流道設(shè)計(jì)成圓錐形，其錐角可取26，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63m，且加工時(shí)應(yīng)沿道軸向拋光。（2）主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機(jī)的、噴嘴球半徑R1大12 mm；球面凹坑深度35mm；主流道始端入口直徑d比注射機(jī)的噴嘴孔直徑大0.51mm；一般d=2.55mm。（3）主流道末端呈圓無(wú)須過(guò)渡，圓角半徑r=13mm。（4）主流道長(zhǎng)度L以小于60mm為佳，最長(zhǎng)不宜超過(guò)95mm。主流道常開(kāi)設(shè)在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度5357HRC。5.2 主流道襯套的固定因?yàn)椴捎玫挠型羞缶?，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是?biāo)準(zhǔn)件，外徑為150mm，內(nèi)徑31.

30、5mm。具體固定形式如圖5-2所示：圖5-2 主流道襯套5.3 分流道的設(shè)計(jì)（1）分流道是脫澆板下水平的流道。為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸： （式1） （式2）式中 B梯形大底邊的寬度（mm） m塑件的重量（g） L分流道的長(zhǎng)度（mm） H梯形的高度（mm）質(zhì)量大約58.5g，分流道的長(zhǎng)度預(yù)計(jì)設(shè)計(jì)成190mm長(zhǎng)，且有2個(gè)型腔，所以取B為15mm=10 取H為10mm根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，PP塑料分流道截面直徑為4.89.5

31、。所以我們可以選擇截面直徑為9.5mm，H=6.3mm。梯形小底邊寬度取8mm，其側(cè)邊與垂直于分型面的方向約 7。另外由于使用了水口板（即我們所說(shuō)的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。如下圖5-3所示： 圖5-3 分流道（2）分流道長(zhǎng)度分流道要盡可能短，且少?gòu)澱?，便于注射成型過(guò)程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計(jì)成直的，總長(zhǎng)190mm。（3）分流道表面粗糙度由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6m左右既可，這樣

32、表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速率和剪切熱。（4）分流道表面粗糙度分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式。5.4 澆口的設(shè)計(jì)澆口亦稱(chēng)進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大。（1）澆口的選用它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,這里我們采用點(diǎn)澆口：a

33、.澆口在成形自動(dòng)切數(shù)斷，故有利于自動(dòng)成形。b.澆口的痕跡不明顯，通常不必后加工。c.澆口之壓力損失大，必須高之射出壓力。d.澆口部份易被固化之殘錙樹(shù)脂堵隹。它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。（2）澆口位置的選用模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無(wú)論采用何種澆口，其開(kāi)設(shè)位置對(duì)塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開(kāi)設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，如圖5-4所示。通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：a.盡量縮

34、短流動(dòng)距離。b.澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件壁厚最大處。c.必須盡量減少熔接痕。d.應(yīng)有利于型腔中氣體排出。e.考慮分子定向影響。f.避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)。g.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。h.注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響。圖5-4 澆口位置（3）澆注系統(tǒng)的平衡對(duì)于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證所有的型腔同時(shí)得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們?cè)O(shè)計(jì)的模具是平衡式的，即從主流道到各

35、個(gè)型腔的分流道的長(zhǎng)度相等，形狀及截面尺寸都相同。（4）排氣的設(shè)計(jì)排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開(kāi)設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開(kāi)設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃?，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來(lái)說(shuō)，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當(dāng)?shù)亻_(kāi)設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率

36、，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計(jì)往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。5.5 澆口套設(shè)計(jì)澆口套選用根據(jù)注射機(jī)噴嘴球半徑15mm，再根據(jù)書(shū)111頁(yè)點(diǎn)澆口的擇 條件，翻書(shū)查閱資料，得到澆口套如圖5-5所示。圖5-5 澆口套5.6 冷料穴及拉料桿冷料穴是用來(lái)儲(chǔ)藏在注射間隔時(shí)期內(nèi)由于噴嘴部文都低而形成的所謂冷料渣，以及用它拉出在澆口內(nèi)的塑料。查手冊(cè)冷料穴及拉料桿的形式，選用冷料穴為圓扣形，應(yīng)用在脫模板脫模無(wú)冷料穴時(shí)的情況，冷料穴及拉料桿結(jié)合情況如圖5-6所示。圖5-6 拉料桿第六章 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)6.1 排氣系統(tǒng)設(shè)計(jì)排氣系統(tǒng)的

37、作用是將型腔中原有的空氣及成型過(guò)程中產(chǎn)生的氣體順利的排出，以免塑件產(chǎn)生氣泡，疏松等缺陷而影響成型及表面質(zhì)量。排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時(shí)，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過(guò)程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開(kāi)設(shè)就顯得尤為重要。另外對(duì)于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開(kāi)設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃?，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來(lái)說(shuō)，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。適當(dāng)?shù)亻_(kāi)設(shè)排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時(shí)間。保壓時(shí)間以及鎖模壓力

38、，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計(jì) 往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過(guò)試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。排氣槽的設(shè)計(jì)原則：（1）排氣槽盡量開(kāi)設(shè)在分型面；（2）排氣槽應(yīng)在型腔最后充滿的地方；（3）排氣槽一般應(yīng)開(kāi)設(shè)在分型面動(dòng)模一方；（4）排氣槽的槽深按表3-3選用為0.02mm；（5）排氣槽的式要預(yù)防溢料濺出傷人，最好不要面對(duì)操作者；表6-1 排氣槽深度塑料名稱(chēng)深度h塑料名稱(chēng)深度h聚乙烯0.02聚酰胺0.01聚丙烯0.01-0.02聚碳酰脂0.01-0.03聚氯乙烯0.02聚甲醛0.01-0.03ABS0.03丙烯酸共

39、聚物0.03 由于此類(lèi)事小產(chǎn)品排氣槽可以直接用分型面不必特別制作排氣槽。6.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)注塑模在塑料成型過(guò)程中如果橫溫過(guò)高，成型收縮率會(huì)變大、塑件變化也相應(yīng)增加，并且容易粘模，難以取出。為防止塑件脫模變形、縮短成型周期，注塑模一般都應(yīng)設(shè)計(jì)冷卻系統(tǒng)裝置，以控制模溫。冷卻水孔開(kāi)設(shè)原則：（1）孔邊離型腔的距離一般保持在1525mm，太近則效率低，水孔直徑一般在8mm以上，根據(jù)模具大小決定；（2）孔管路應(yīng)暢通無(wú)阻；（3）水管接頭的位置應(yīng)盡可能放置在不影響操作的一側(cè)；（4）冷卻水管最好不開(kāi)設(shè)在型腔塑料熔接的地方以免影響塑件強(qiáng)度；因?yàn)楸舅芗募訜釡囟葘?duì)塑件的質(zhì)量影響較大，溫度過(guò)高易于分解（分解溫度2

40、50）、成型時(shí)要控制模溫在50-80 ，具體措施是布置冷卻水管，具體要求：a.冷卻水管直徑8mm；b.冷卻回路形式為直流循環(huán)式；圖6-1 冷卻系統(tǒng) 第七章 成型零件的設(shè)計(jì) 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱(chēng)為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部

41、位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。 7.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)7.1.1 凹模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)凹模是成型產(chǎn)品外形的主要部件，其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：隨產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)和模具的加工方法而變化。 鑲拼的組合方式的優(yōu)點(diǎn)： 對(duì)于形狀復(fù)雜的型腔，若采用整體式結(jié)構(gòu)，比較難加工。所以采用組合式的凹模結(jié)構(gòu)。同時(shí)可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的材料，避免了整體式凹模采用一樣的材料不經(jīng)濟(jì)，由于凹模的鑲拼結(jié)構(gòu)可以通過(guò)間隙利于排氣，減少母模熱變形。對(duì)于母模中易磨損的部位采用鑲拼式，可以方便模具的維修，避免整體的凹模報(bào)廢。組合式凹模簡(jiǎn)化了復(fù)雜凹模

42、的機(jī)加工工藝，有利于模具成型零件的熱處理和模具的修復(fù)，有利于采用鑲拼間隙來(lái)排氣，可節(jié)省貴重模具材料。 圖7-1凹模結(jié)構(gòu)7.1.2 型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)整體嵌入式型芯，適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中。最常用的嵌入裝配方法是臺(tái)肩墊板式，其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián)接式，沉孔螺釘聯(lián)接式。圖7-2凸模結(jié)構(gòu)7.2 成型零件工作尺寸計(jì)算所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對(duì)應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難以達(dá)到高精度，為了計(jì)算簡(jiǎn)便，規(guī)定：（1）塑件的公差塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“”，制品叫做腔尺寸公差取正

43、值“”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對(duì)稱(chēng)分布原則計(jì)算，即取。（2）模具制造公差實(shí)踐證明，模具制造公差可取塑件公差的，即z=，而且按成型加工過(guò)程中的增減趨向取“+”、“-”符號(hào)，型腔尺寸不斷增大，則取“+z”,型芯尺寸不斷減小則取“-z”，中心距尺寸取“”。現(xiàn)取。（3）模具的磨損量實(shí)踐證明，對(duì)于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的，對(duì)于大型塑件則取以下。另外對(duì)于型腔底面（或型芯端面），因?yàn)槊撃７较虼怪?，故磨損量c=0。（4）塑件的收縮率塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計(jì)算； =%=2%（5）模具在分型面上的合模間隙由

44、于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模、定模注射時(shí)存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時(shí)，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.020.1mm。7.2.1 外型尺寸圖7-3 塑料件根據(jù)公式 ： LM=D1M=116.445D2M=56.45根據(jù)公式 ： HM=H1M=57.65H2M=2.937.2.2 內(nèi)腔尺寸 根據(jù)公式 ： M=1m= = =2m= = =根據(jù)公式 ： M=1M=51.432M= =4.24 第八章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)要點(diǎn)：（1）小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其元合模方位要求，采用等徑且對(duì)稱(chēng)布置的方法，若有合模方位要求時(shí)

45、，則應(yīng)采取等徑不對(duì)稱(chēng)布置，或不等徑對(duì)稱(chēng)布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個(gè)或四個(gè)導(dǎo)柱，采取等徑不對(duì)稱(chēng)布置，或不等徑對(duì)稱(chēng)布置的形式。（2）直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡(jiǎn)單模具或模板較薄的模具；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動(dòng)定模導(dǎo)向中；型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。（3）導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周?chē)蚩拷吘壊课?；?dǎo)柱中心到模板邊緣的距離一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的11.5倍；其設(shè)置位置可參見(jiàn)標(biāo)準(zhǔn)模架系列。(4) 導(dǎo)柱常固定在方便脫模取件的模具部分；但針對(duì)某些特殊的要求，如塑件在動(dòng)模側(cè)依靠推件板脫模，為了對(duì)推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動(dòng)模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。(5) 為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱

46、與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個(gè)面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，(6) 導(dǎo)柱工作部分的長(zhǎng)度應(yīng)比型芯端面的高度高出68mm，以確保其導(dǎo)向作用。(7) 應(yīng)確保各導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。(8) 導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時(shí)可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過(guò)渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。(9) 對(duì)于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時(shí)，則應(yīng)在

47、盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開(kāi)口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長(zhǎng)度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來(lái)取，長(zhǎng)度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。8.1 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)柱如圖8-1所示： 圖8-1 帶頭導(dǎo)柱8.2 導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)帶頭導(dǎo)套如圖8-2所示： 圖8-2 導(dǎo)套第九章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)9.1 脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)的總體原則（1）要求在開(kāi)模過(guò)程中塑件留在動(dòng)模一側(cè)，以便推出機(jī)構(gòu)盡量設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，從而簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。（2）正確分析塑件對(duì)模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對(duì)性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點(diǎn)應(yīng)靠近塑件對(duì)凸模包緊力最大的位置，同時(shí)也應(yīng)是塑件剛

48、度與強(qiáng)度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過(guò)程中變形或損壞。（3）推出位置應(yīng)盡可能設(shè)在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗庥^影響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。（4）推出機(jī)構(gòu)應(yīng)結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，動(dòng)作可靠（即：推出到位、能正確復(fù)位且不與其他零件相干涉，有足夠的強(qiáng)度與剛度），遠(yuǎn)動(dòng)靈活，制造及維修方便。9.2 推桿設(shè)計(jì)9.2.1 推桿的形狀如圖9-1所示：圖9-1 推桿9.2.2 推桿的位置與布局（1）應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的部位，均勻布置。（2）應(yīng)保證塑件被推出時(shí)受力均勻，推出平衡，不變形；當(dāng)塑件各處脫模阻力相同時(shí)，則均勻布置；若某個(gè)部位脫模阻力特大，則該處應(yīng)增加推數(shù)目。（3）推桿應(yīng)盡可能設(shè)在塑件厚壁、凸緣

49、、加強(qiáng)等塑件強(qiáng)度、剛度較大處；當(dāng)結(jié)構(gòu)特殊，需要推在薄壁處時(shí)，可采用盤(pán)狀推桿以增大接觸面積。（4）推桿的設(shè)置不應(yīng)影響凸模強(qiáng)度與壽命。當(dāng)推在端面則距型芯側(cè)壁10.13mm；當(dāng)推桿設(shè)置在型芯內(nèi)部推在塑件內(nèi)部時(shí)，推桿孔距型芯側(cè)壁23mm。（5）在模內(nèi)排氣困難的部位應(yīng)設(shè)置推桿，以利于用配合間隙排氣。（6）若塑件上不允許有推桿痕跡時(shí)，可在塑件外側(cè)設(shè)置溢料槽，從而靠推桿推在溢料槽內(nèi)的凝料上而帶塑件。9.3 推件板設(shè)計(jì)的要點(diǎn)（1）推件板與型芯應(yīng)呈310的推面配合，以減少遠(yuǎn)動(dòng)摩擦，并起輔助定位以防止推件板偏心而溢料；推件板與型芯側(cè)壁之間應(yīng)有0.200.25mm的間隙，以防止兩者間的擦傷而或卡死，推件板與型芯間的

50、配合間隙以不產(chǎn)生塑料溢料為準(zhǔn)，塑料的最大溢料間隙可查表，推件板與型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.80.4m。（2）推件板可用經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的45鋼制造，對(duì)要求比較高的模具，也可以采用T8或T10等材料，并淬硬到5355HRC，有時(shí)也可以在推件板上鑲淬火襯套以延長(zhǎng)壽命。（3）當(dāng)用推件板脫出元通孔的大型深腔殼體類(lèi)塑件時(shí)，應(yīng)在型芯上增設(shè)一個(gè)進(jìn)氣裝置，以避免塑件脫模時(shí)在型芯與塑件間形成真空。（4）推件板復(fù)位后，在推板與動(dòng)模座板間應(yīng)留有為保護(hù)模具的23mm空隙。9.4 開(kāi)模行程與推出機(jī)構(gòu)的校核對(duì)雙分型面注射模，開(kāi)模行程為：S機(jī)H=H1+H2+a+(510)mm式中，H1為塑件推出距離；H2包括澆注系統(tǒng)在

51、內(nèi)的塑件高度；S機(jī)注射機(jī)移動(dòng)板最大的行程；H所需開(kāi)模行程； a中間板與定模分開(kāi)距離。其開(kāi)模行程H應(yīng)小于動(dòng)模移動(dòng)板與定模固定板之間的最大距離S0減去模具厚度H1，即，HS0-H1。對(duì)于雙分型面注射模：HS0-9.5 澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu)流道凝料的脫模方式，這里采用三板式脫模，點(diǎn)澆口時(shí)料的澆注系統(tǒng)能夠利用開(kāi)模動(dòng)作實(shí)現(xiàn)塑件與流道凝料的自動(dòng)分離，同時(shí)利用塑件對(duì)凸模的包緊力將塑件與流道凝料拉斷。第十章 模架的選擇根據(jù)上面的分析得到型腔B=130+45.992=221.98底板厚度為77 mm；根據(jù)中小型模架的規(guī)格依照品種，長(zhǎng)寬比例選用250355的模架；A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度為70 mm，又考慮在模板上還要開(kāi)設(shè)冷卻管道，還需留出足夠的距離，故A板厚度為125mm。B板尺寸 B板根據(jù)底板厚度為77 mm，參照標(biāo)準(zhǔn)選擇80 mm。C板（支承板）尺寸 支承板=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+(510)mm=63+45+10+（510）=123128mm，初步選定C板尺寸為125mm。根據(jù)以上分析,計(jì)較和型腔尺寸位置尺寸可確定模架的結(jié)構(gòu)型式和規(guī)格,查表選用模架。定模板厚度:A=125mm動(dòng)模板厚度:B=80mm墊塊厚度:C=125mm模具厚度：H=64+A+B+C=（64+125+80+125