塑料模具畢業(yè)設計說明書

1、 機電高等?？茖W校 課程設計說明書 題目 端蓋塑料模具設計 系部 專業(yè)模具制造與設計專業(yè) 班 級 模具081班 學生 雪飛 學 號081304129 指導教師干智宏 2011年3月15日 目錄 緒 論 1 一、模塑工藝 工藝規(guī)程的編 制 2 1. 塑件工藝性分 析 2 1.1 塑件的原材料分 析 2 1.2.1 塑 件 的 結 構 和 尺 寸 精 度 及 表 面 質 量 分 析 3 1.3 計算塑件的體積和質 量 3 1.4 塑件注塑工藝參數(shù)的確 定 4 1.5 塑件成型設備的選 取 4 二、注塑模具結構設 計 5 2.1 分型面選 擇 5 2.2.1 確定型腔數(shù)目和排列方 式 6 2.2.1

2、.1 按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù) 量6 2.2.1.2 按注射機的注塑量確定型腔數(shù) 量6 2.2.2 型腔的排列方 式 7 2.3 澆注系統(tǒng)的設 計8 2.4. 推出機構的設 計 9 2.5 凹模的設 計 10 三、端蓋注塑模具的有關計 算 11 四、模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設 12 五、模具閉合高度確 定 13 六、注塑機有關參數(shù)的校 核13 七、注塑模具的安裝和調 試13 八、結 16 論 九、參考文 獻17 緒論 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前 所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。 隨著我國經(jīng)濟的迅速發(fā)展， 采用 模具的生產(chǎn)技術得到愈來愈廣泛的應用

3、。 隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)產(chǎn)品的品種和數(shù)量不斷增加。換型不斷加快。使模 具的需要補斷增加。 而對模具的質量要求越來越高。 模具技術在國民經(jīng)濟中的作 用越來越顯得更為重要。 模具是制造業(yè)的重要工藝基礎，在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。 中國雖然很早就開始制造模具和使用模具，但長期未形成產(chǎn)業(yè)。直到 20 世紀 80 年代后期， 中國模具工業(yè)才駛入發(fā)展的快車道。 近年，不僅國有模具企業(yè)有了很 大發(fā)展，三資企業(yè)、鄉(xiāng)鎮(zhèn)（個體）模具企業(yè)的發(fā)展也相當迅速。雖然中國模具工 業(yè)發(fā)展迅速，但與需求相比，顯然供不應求，其主要缺口集中于精密、大型、復 雜、長壽命模具領域。由于在模具精度、壽命、制造周期及生產(chǎn)能力等方

4、面，中 國與國際平均水平和發(fā)達國家仍有較大差距， 因此，每年需要大量進口模具。 中 國模具產(chǎn)業(yè)除了要繼續(xù)提高生產(chǎn)能力， 今后更要著重于行業(yè)部結構的調整和技術 發(fā)展水平的提高。 結構調整方面， 主要是企業(yè)結構向專業(yè)化調整， 產(chǎn)品結構向著 中高檔模具發(fā)展， 向進出口結構的改進， 中高檔汽車覆蓋件模具成形分析及結構 改進、多功能復合模具和復合加工及激光技術在模具設計制造上的應用、 高速切 削、超精加工及拋光技術、信息化方向發(fā)展。近年，模具行業(yè)結構調整和體制改 革步伐加大，主要表現(xiàn)在，大型、精密、復雜、長壽命、中高檔模具及模具標準 件發(fā)展速度高于一般模具產(chǎn)品； 塑料模和壓鑄模比例增大； 專業(yè)模具廠數(shù)量

5、及其 生產(chǎn)能力增加； “三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速； 股份制改造步伐加快等。 從地區(qū) 分布來看，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地 區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產(chǎn)最為集中的省份是和，、 和等地近幾年也有較大發(fā)展。 在完成大學三年的課程學習和課程、生產(chǎn)實習，我熟練地掌握了機械制圖、 機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識， 對機械制造、 加工的工 藝有了一個系統(tǒng)、 全面的理解， 達到了學習的目的。 對于模具設計這個實踐性非 常強的設計課題， 我們進行了大量的實習。 經(jīng)過在新飛電器、 中國一拖的生產(chǎn)實 習，我對于模具特別是塑料模具的設計步驟有了一個

6、全新的認識， 豐富了各種模 具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。 在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下， 同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資料并 親手拆裝了一些典型的模具實體， 明確了模具的一般工作原理、 制造、加工工藝。 并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料， 并與同學進行充分討論， 盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。 在設計的過程中， 將有 一定的困難， 但有指導老師的悉心指導和自己的努力， 相信會完滿的完成畢業(yè)設 計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各 位老師指正 第1章 模塑工藝規(guī)程的編制 該塑件是端

7、蓋產(chǎn)品，其零件圖如圖7-1所示。本塑件的材料采用尼龍1010, 生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 1.1塑件的工藝性分析 1.1.1塑件的原材料分析 塑件的材料采用尼龍 1010,屬熱塑性塑料。從使用性能上看，尼龍1010 是半透明，吸水小，耐寒性較好，堅韌、耐磨、耐油、耐水，抗霉菌，但吸水性 大；從成型性能上看，塑件壁不宜取厚，并應均勻，脫模度不宜取小，尤其對厚 壁及深高塑件更應取大。受熱時間不宜超過30min,料溫高則收縮大，易出飛邊， 收縮小，取向性強，注射壓力低易發(fā)生凹痕，波紋。成型周期按塑件壁厚而定， 厚則取長，薄則取短，為了減少收縮，凹痕、縮孔，一般宜取低模溫、高注射壓 力的成形條件，以及采

8、用白油作脫模劑；尼龍1010的主要技術指標：密度是 1.04kg/dm3、比體積是0.96dm3/kg、吸水率是0.20.4、收縮率是1.32.3s 、熔點是205 C、熱變形溫度是55c、抗拉屈服強度是62Mpa、拉伸彈性模量 1.8 x 103Mpa、抗彎強度 88Mpa、硬度 9.75HB、擊穿強度 20KV/mm 1.2.1 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 1.2.1.1 結構分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為長方形。從寬度方向看該零件有兩個 9mm勺通孔，從續(xù)航度方向上看有一個長 1mm寬8mm高22.5mm的長方體，在 零件的一側有兩個空心的半圓柱體，高 5mm等 ,由于該

9、兩件在側向沒有凹槽或凸 臺，所以不需要側向抽芯機構，屬于中等復雜程度的制件。 1.2.1.2 尺寸精度分析 該零件重要尺寸，如43.7mm23.5mm,7m等尺寸精度為MT1級(GB/T14486 1993),次要尺寸，如 11mm,10mm等的尺寸精度為 MT5級(GB/T14486- 1993)。由以上分析可見，該零件的尺寸精度中等偏上，對應的模具相關尺寸加 工可以得到保證。 從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為3mm壁厚均勻,符合尼龍1010的最小壁 厚原則，在制件的轉角處設計圓角， 防止在此處出現(xiàn)缺陷， 由于制件的尺寸較小， 尼龍 1010 的強度較大不需增設加強 1.2.1.3 表面質量

10、分析 該零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺，部不得有導電雜質外，沒有什么特 別的表面質量要求，故比較容易實現(xiàn)。 綜上分析可以看出 , 注塑時在工藝控制得較好的情況下 , 零件的成型要求可 以得到保證 . 1.3 計算塑件的體積和質量 計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù) 33 計算塑件的體積 V 3.8 103mm3 計算塑件的質量：根據(jù)設計手冊可查得尼龍1010的密度為p=1.04kg/dm 塑件質量：M=Vp =3.8x 103 x 1.04 x 10 3 =4g 采用一模兩件的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有 設備等情況，初步選用注塑機 XSZY 1 25 型。

11、1.4 塑件注塑工藝參數(shù)的確定 查找有關文獻和參考工廠時間應用的情況，尼龍 1 01 0的成型工藝參數(shù)可作如下 選擇：（試模時，可根據(jù)實際情況作適當調整） 注塑溫度： 括料筒溫度和噴嘴溫度。 料筒溫度： 后段溫度t ,選用1902100c； 中段溫度t 2：選用200220c； 前段溫度 t 3: 選用 2102300c； 噴嘴溫度： 200 2100c； 注塑壓力一： 選用 40 100Mpa； 注塑時間： 選用 20 90s； 保壓壓力： 選用 65Mpa； 高壓時間： 選用 0 5s； 冷卻時間： 選用 20 120s； 總周期： 選用 45 220s； 后處理方法： 采用油、水、鹽水;

12、 后處理溫度： 90 100t/ 0c; 后處理時間： 4h。 說明 1：預熱和干燥均采用鼓風烘箱 2:凡潮濕環(huán)境使用的塑料，應進行調濕處理，在1001200c水中加熱2 18h 1.5. 塑料成型設備的選取 根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為 XS-ZY-125 查材料知： 標稱注射量： 192cm3 螺桿直徑 /cm 42mm 注射容量 /克： 125 克 注射壓力 /10 5Pa： 1500Mpa 鎖模力 10kN： 90kN 最大注射面積/ cm: 320m 2 模具厚度/mm200300mm 模板行程 /mm:300mm 噴嘴 球半徑：12mm 孔半徑：4mm 定位孔直徑/伽

13、 100 0.06 0 推出兩側孔徑 /mm 22mm 孔距 /mm230mm 第 2 章 注塑模的結構設計 注塑模結構設計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列 方式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的結構設計、側向分型與 抽芯機構的設計、推出機構的設計等容。 2.1 分型面選擇 模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。應根據(jù)分型面選 擇原則和塑件的成型要求來選擇分型面 該塑件為端蓋，表面無特殊的要求，其分型面選擇如下圖所示: 如圖所示取A-A向為分型面，不影響零件外觀質量，有利于模具成型 2.2確定型腔的數(shù)目及排列方式 2.2.1模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)

14、屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的 塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟 性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量。 2.2.1.1.按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)量N1 N1=( F/PC) /A B/A 其中：F 注塑機的鎖模力N PC 型腔的平均壓力MPa A 每個制件在分型面上的面積（伽2 ） B 流道和澆道在分型面上的投影面積（伽2） B在模具設計前為未知量，根據(jù)多型腔模具的流動分析 B為（0.20.5 ）， 常取B=0.35,熔體的平均壓力取決于注射壓力，一般為 2540MPa實際所需鎖 模力應小于選定注塑機的名

15、義鎖模力，為保險起見常用 0.8F則 N1=0.6F/APC=50000（X 0.6/30 X 342=29.2（個） 2.2.1.2.注射機注塑量確定型腔數(shù)目N2 N2= (G- C) N 其中： G注射機的公稱注塑量（伽3） V 單個制件體積 （伽3） C 流道和澆口的總體積（伽3） 生產(chǎn)中每次實際注塑量應為公稱注塑量的 0.750.45倍，取0.6倍計算， 同時流道和澆道的體積為未知量，據(jù)統(tǒng)計每個制品所需澆注系統(tǒng)是體積的 0.2 1倍，現(xiàn)取C=0.6則 N2=0.6G/1.6V=0.375G/V=60 X 0.375 =10.7 （個 從以上討論可以看到模具的型腔個數(shù)必須取N1, N2中

16、的較小值，在這里可 以選取的個數(shù)是2, 4，6，8，10個，考慮的制件的取出和模具的開模等情況， 以及模具的主流道長度最好小于 60mm以防止因為注塑壓力的降低而帶來的制 件充型不足等缺陷。我們所設計的端蓋注塑模具采用一模四腔的方案，即N=4 2.2.2型腔的排列方式 2 0 岸3爲丈珂 82/己*弍0川亍 本塑件在注塑時采用一模四腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結構的復雜程度等因 素采取如圖2-2-2-1所示的型腔排列方式。采用2-2-2-1的型腔排列方式的最大 優(yōu)點是便于設置側向分型抽芯機構，其缺點是熔料進入型腔后到另一端的料流長 度較大，但因本塑件較小，故對成型沒有太大影響。 若采用如圖 2-

17、2-2-2所示的型腔排列方式， 顯然料流長度較短， 但側向分型 抽芯機構設置則相當困然，勢必成倍增大模具結構的復雜程度。所以應該采用 2-2-2-1 的排列方式。 2.3 澆注系統(tǒng)設計 2.3.1 主流道設計 根據(jù) XS-ZY-125 型注塑機噴嘴的有關尺寸 噴嘴前端孔徑：d0= 4mm 噴嘴前端球面半徑： R0=12mm 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系： R=RO+（1 2） mm D=d0+（0.51）mm 取主流道的球面半徑： R=13mm 取主流道的小端直徑d=4.5mm 為了方便將凝料從主流道中拔出，將主流道設計為圓錐形式其斜度取1 3 度經(jīng)換算得主流道大端直徑 D=8.5mm為了使料能

18、順利的進入分流道，可在主 流道的出料端設計半徑r=5mm的圓弧過渡。 2.3.2 分流道設計 分流道的形式和尺寸應根據(jù)塑件的體積，壁厚和形狀的復雜程度來確定分 流道的長度的。由于塑件的形狀比較簡單，尼龍 1010的流動性好，沖型能力比 較好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根據(jù)主流道大端直徑D曲8.5mm則 梯形可選用上底為b=5.5mm高為h=8mn的截面。 截面形狀為 U 型，在流道設計中要減小壓力損失，則希望流道的面積大。 要減少傳熱損失， 又希望流道的面積小。 因此可用流道的面積與周長的比值來表 示流道的效率。U型實質上是一種雙梯形流道截面。 效率為 0.195D 分流道的尺寸： 尼龍

19、 1010 分流道直徑 /mm 3.8-7.5 選取 6mm 分流道表面粗糙度： 分流道表面不要求太光潔，表面粗糙度常取1.25 2.5Ra卩m,這可增加對 外層塑料熔體流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。有利于保溫。 但表面不得凸凹不平，以免對分型不利。 2.3.3 澆口設計 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式， 選用側澆口較為理想。 設計時考 慮選擇從塑件的表面進料，而且在模具結構上采取鑲拼型腔、型心，有利于填充 、排氣。故采用截面為矩形的側澆口，查表初選尺寸為（bx l x h） 1mm x 0.8mnX 0.6mm,試模時修正. 2.3.4 排氣結構的設計 在注塑模具的設計過

20、程中，必須考慮排氣結構的設計，否則，熔融的塑 料流體進入模具型腔，氣體如不能及時排出會使制件的部有氣泡，甚至會產(chǎn) 生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。 排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。 由于端蓋注塑模是小型鑲拼式模具， 可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣， 而 不需在模具上開設排氣槽。（尼龍1010塑料的最小不溢料間隙為 0.03mm間隙 較小，再加上尼龍 1010 的流動性較好，也不宜開排氣槽 . 2.3.5 主流道襯套的選取 為了提高模具的壽命在模具與注塑機頻繁接觸的地方設計為可更換的主 流道襯套形式，選取材料為T8A熱處理以后的硬度為5357HRC主流道襯 套和定模的配

21、合形式為H7/m6的過渡配合。 可根據(jù)抽拔距，固定端模板的厚度，斜銷直徑及斜角大小確定： L=L1+L2+L3+L4+L5 =D/2x tana+h/cosa+d/2tana+H/sina+ （ 10 15） =99.6mm 取： L=100mm 2.4 推出機構設計 1- , | r, 八1丿 丨 r 1 1r -1Ml1 r 口 二 如圖2-5-1 EZ3 CT3 如圖2-5-1 如圖所示模具開模后，塑件包緊動模型心的力并不大，適當考慮脫模斜度， 采用頂桿并不會將塑件頂變形，且模具結構簡單 如圖2-5-2所示是采用推管和頂桿聯(lián)合頂出,頂出平穩(wěn),塑件不會變形，但推 管與中間的型心想配合，會造

22、成制造和裝配上的困然. 由以上兩種方法的比較不然看出圖7-6的方法比圖7-7的方法更經(jīng)濟也可 以給制造帶來方便 2.5.凹模的設計 本副模具采用整體式凹模結構，由于制件結構簡單，模具牢固，不易變形， 制件沒拼界逢，適用用于本制件的模具。如圖所示： 材料選用T8A,硬度在50HRC以上. 根據(jù)分流道與澆口的設計要求，分流道與澆口設在凹模型腔上其結構見上 圖所示。 凹模板尺寸：根據(jù)矩形凹模最小壁厚經(jīng)驗曲線知，此塑件的成型 壓力小于30MPA那么尺寸見下圖 由經(jīng)驗可知【3】： 長為：150 mm.寬為：230 mm. 凹模高為:h=30mm 件高為：7mm 加工可以直接用銑刀銑出，也可以用成型電極。

23、為了節(jié)約成本。在這里我 選用銑刀銑。 第3章端蓋注塑模具的有關計算 本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸，平均收縮率平均制造公差 和平均磨損率來計算。 查常用塑料的收縮率塑料尼龍1010的成型收縮率為S=0.54.0 %,故平均 我們取為Scp=0.5%?？紤]到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取B = /3。 塑件未注公差的按照 GB/T 1800.3 1988取值: 凹模和型芯的工作尺寸計算 類別 零件名稱 塑件尺寸 計算公式 型腔工作尺寸 凹模 徑向尺寸 9 0.2 DM D DS 占0 z 8.89+0.07 深度尺寸 23.5 0.2 40.5 0.2 23.46+0.07

24、40.55+0.07 型芯 徑向尺寸 10 0.1 hM h hs 務0 z 9.97+0.03 深度尺寸 5 0.2 4.88+0.07 成型零部件的制造誤差： 成型零部件的制造誤差包括成型零部件的加工誤差和安裝誤差， 配合誤差等 幾個方面。設計時一般應將成型零部件的制造公差控制在塑件的 1/3左右，通常 取IT6 9級，綜合考慮取IT8級。 第4章模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設計 塑料在生產(chǎn)過程中由于需要對熔融的塑料流體進行冷卻，塑料制件不能有太 高的溫度（防止出模后制件發(fā)生翹曲，變形）冷卻系統(tǒng)設計可按下式進行計算： 設該模具平均工作溫度為60,用20的常溫水作為模具的冷卻介質，其 出口溫度為30

25、,產(chǎn)量為（1分鐘2模）1000g/h。 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q3,查有關文獻得尼龍1010 的單位熱流量為 Q2=314.3398.1J/g ,取Q2=350J/g: Q3=WQ2=1008g/h 350J/h=352800J 求冷卻水的體積流量V V=WQ1/Pc1（T 花 T2） =140cm3 溫度調節(jié)對塑件的質量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形尺寸精度力學性能表面質量 在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質量要求。 在注射模具中溶體從200 C,左右降低到600C左右，所釋放的能量5%以 輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余95%由冷卻介質帶走，因此注射模的冷

26、卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的 2/3?？s短循環(huán)周期的冷卻時間是提高是提高生產(chǎn)效率的關鍵。在冷卻水冷卻過 程中，在湍流下的熱傳遞是層流的1020倍。在次我選擇 湍流。如圖表二： 冷卻水道直徑 d/ (mm 最低流里V /(m/s) 流量 qv/ (m /min) 12 1.10 7.4 x 10宀 表二 第5章模具閉合高度確定 在支撐板與固定零件的設計中根據(jù)經(jīng)驗確定：定模座板厚度 H仁25mm型腔 板厚度為H2=30mm型芯固定板 H3=35mmt件板厚度為 H4=16mm墊塊厚度 H5=80m動模板厚度H6=25mm如下圖所示： 1計算模具的閉合高度：

27、H=H1+ H2+ H3+ H4+ H5+H6 =25+ 30+ 35+ 16+ 80+ 25 =211mm 2 ( 第6章 注塑機有關參數(shù)的校核 本模具的外形尺寸為300mM 250mrhC 211mm, XS-ZY-125型注塑機模板最大 安裝尺寸是370mM 350mm 由于上述計算的模具閉合高度為 220mm XS-ZY-125型注塑機的最小模具厚 度為200mm最大模具厚度為300mm 模具合模時校核： 200mm211mm300mm 模具的工作原理： 模具安裝在注塑機上，定模部分固定在注塑機的定模板上，動模固定在注塑機的 動模板上。合模后，注塑機通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓

28、，冷卻后塑 件成型，注塑完成。開模時動模部分隨動模板一起漸漸將分型面打開，當分型面 打開到23mm寸，動模運動停止，在注塑機頂出作用下，推動頂桿運動將塑件頂 出。合模時，復位桿對頂桿進行復位。 第 7 章 注塑模具的安裝和試模 7.1 模具安裝 (1) 清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。 (2) 因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌 上墊好木板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉 合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然 后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn) 象，然后固定動模。 (3) 調節(jié)鎖

29、模機構，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當。 (4) 慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。 開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調。 (5) 模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20-30 C,即可校正 噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口 套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰 緊注射座定位螺釘，緊固定位。 (6) 開空車運轉，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。 7.2 試模 通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病， 為此必須進行原因分析， 排除故障。 造成次廢品的原因很多，有時是

30、單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按 成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析 找出其中主要矛盾，然后再采取調節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首 先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。 常因塑件被 粘附于模腔，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決 的問題。 7.3 粘著模腔 制品粘著在模腔上， 是指塑件在模具開啟后， 與設計意圖相反， 離開型芯一 側，滯留于模腔，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原 因是： (1) 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。 (2) 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模

31、。 (3) 冷卻時間過短，物料未能固化。 (4) 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 5） 型腔壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力 7.4 粘著模芯 （1）注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上 有加強筋槽的制品，情況更為明顯。 （2）冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。 （3）模腔溫度過高，使制件在設定溫度不能充分固化。 （4）機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間完成固化。 （5）可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。 7.5 粘著主流道 （1）閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。 （2）料道徑向尺寸相對制品壁厚過大， 冷卻時間無

32、法完成料道物料的固化。 （3）主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。 （4）主流道襯套孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大 0.51伽。 （ 5） 主流道拉料桿不能正常工作。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護 模具成型部位不受損傷。 仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因， 一方面要對注射工藝 進行合理調整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求， 方可進行二次注射。 7.6 成型缺陷 當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷， 這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的， 一般很難一目了然， 要綜合分析， 找出其主 要原因來著手

33、修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模 中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。 7.7 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、 足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到 完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有： （ 1 ） 熔料流動阻力過大 這主要有下列原因： 主流道或分流道尺寸不合理。 流道截面形狀、 尺寸不利 于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料 道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。 （ 2） 型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高， 排氣顯得越為重要。尤其在

34、模腔的轉角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲 塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。 （3） 鎖模力不足 因注射時動模稍后退， 制品產(chǎn)生飛邊， 壁厚加大， 使制件料量增加而引起的 缺料。應調大鎖模力，保證正常制件料量。 7.8 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔， 而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大， 甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有： 1） 注射過量 2） 鎖模力不足 3） 流動性過好 4） 模具局部配合不佳 5） 模板翹曲變形 7.9 制件尺寸不準確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改 型腔，應行從注射工藝上找原因。 （1） 尺寸變大 注射壓力過高， 保壓時間過長， 此條件下產(chǎn)生了過量充模， 收縮率趨向小值， 使制件的實際