鋼箱梁施工組織方案

1、西寧市通海（路）橋跨青藏鐵路鋼箱梁施工方案及施工工藝一、材料：根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，鋼箱梁結(jié)構(gòu)用鋼應(yīng)符合相應(yīng)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的要求。所用鋼板的強(qiáng)屈比不小于 1.2 ，延伸率應(yīng)大于 20，應(yīng)具有良好的可焊性。主材采用 Q345qE 鋼材。材質(zhì)應(yīng)符合 低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼（GB/T1591-94）的規(guī)定。輔材手工焊焊條為E5016;氣保焊焊絲為 ER50-2;埋弧焊焊絲、焊劑為 H08Mn2E SJ101。鋼箱梁所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。除必須有材料質(zhì)量證明書外， 還應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)合格者方能使用。構(gòu)件的材料應(yīng)按鋼材力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)取樣規(guī) 定、鋼的應(yīng)變時(shí)效敏感性試驗(yàn)方法（夏比沖擊法）、金屬夏比（V

2、型缺口）沖擊試驗(yàn)方 法金屬拉伸試驗(yàn)試樣 、金屬布氏硬度試驗(yàn)方法 、焊接接頭機(jī)械性能試驗(yàn)方法及 鋼材力學(xué)及工藝性能試驗(yàn)取樣規(guī)定的規(guī)定進(jìn)行試驗(yàn)。二、制作方案原材料進(jìn)廠后經(jīng)復(fù)驗(yàn)合格后方可下料。為保證質(zhì)量 , 要求用各制作段的連貫性確保規(guī) 范要求, 現(xiàn)場(chǎng)制作時(shí)采用搭設(shè)整體組裝胎 , 嚴(yán)格按照?qǐng)D紙尺寸及放樣安裝線進(jìn)行裝配制作， 原則上采用部件在平臺(tái)上制作，然后采用胎上整體組裝，整體焊接。根據(jù)情況各班組必須在熟知施工圖紙和施工文件及有關(guān)規(guī)范后，選擇胎具搭設(shè)位置， 胎具的搭設(shè)，水平方向按照底板寬度并兩邊分別加500mm在高度方向按照胎具圖中拱高尺寸進(jìn)行, 以2米為一個(gè)距離，接口處必須有胎具，搭設(shè)胎具的上表面

3、呈線型，不得有大 平面存在而影響底部弧線尺寸，胎具的水平梁上端呈水平，鋼箱梁整體組裝工作必須在專 用胎架上進(jìn)行，胎架的基礎(chǔ)必須有足夠的承載能力，以保證生產(chǎn)過程中基礎(chǔ)不發(fā)生沉降。 胎架應(yīng)有足夠的剛度，不能由于承受鋼箱梁段重量而變形。胎具搭設(shè)時(shí)選端頭樁號(hào)為零點(diǎn)坐標(biāo)，用全站儀精確測(cè)量出軸線，橋面直線方向上的精 度靠軸線控制，橋面拱度依據(jù)胎具立面示意圖原理控制。對(duì)胎具上表面標(biāo)高的測(cè)量人員必須是專門的檢測(cè)機(jī)構(gòu)專職測(cè)量人員并有測(cè)量證，根據(jù)胎具圖的要求進(jìn)行測(cè)量，并做好詳細(xì) 的胎具測(cè)量記錄，最后經(jīng)質(zhì)量部門認(rèn)可后方能上胎組裝施工。所有材料的下料均在自動(dòng)切 割機(jī)組上完成，經(jīng)技術(shù)質(zhì)量科檢查無誤后方可流入下一道工序。

4、所有鋼結(jié)構(gòu)零件必須經(jīng)技 術(shù)質(zhì)量科檢查合格后方可進(jìn)行上胎組裝。三、放樣、號(hào)料、切割1放樣鋼箱梁制作時(shí)應(yīng)按1:1放樣，放樣時(shí)注意內(nèi)外環(huán)方向和鋼箱梁中間的連接關(guān)系，做好 如下工作：1.1 放樣時(shí)考慮到焊接收縮，鋼箱梁在長(zhǎng)度方向上按 0.4mm/1000mm留出收縮余量，在高度方向上按1.0m m留出收縮余量。1.2 根據(jù)各制作單元的施工圖，對(duì)底板、上翼板進(jìn)行放樣。放樣時(shí)嚴(yán)格按照施工圖中 的坐標(biāo)尺寸，按1:1的比例放出底板大樣、腹板的內(nèi)外弧線大樣，確定其零件的落料尺寸。1.3 根據(jù)施工圖對(duì)箱梁中的加勁板進(jìn)行1:1放樣，確定下料尺寸。1.4 對(duì)所有不容易控制的弧形面，根據(jù)其實(shí)際尺寸進(jìn)行1:1放大樣，做出

5、鐵樣板，鐵皮厚度在0.32mm之間，以備隨時(shí)卡樣檢查。1.5 在整體放樣中注意在端頭留出荒頭，尺寸可根據(jù)排料圖執(zhí)行。1.6各類樣板和樣桿加工的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。放樣劃線和樣板加工的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差1并行線距離和分段尺寸 0.5mm2對(duì)角線差 1.0mm3寬度、長(zhǎng)度+0.5mm -1.0mm4孔距+0.5mm5加工樣板的角度 202、號(hào)料2.1 號(hào)料前必須對(duì)鋼板進(jìn)行除銹、矯平并確認(rèn)其牌號(hào)、規(guī)格、質(zhì)量是否無誤。2.2 號(hào)料時(shí)必須根據(jù)材料排版圖核實(shí)來料，注意腹板接料線與頂板接料線錯(cuò)開200mm以上，與底板間接料線錯(cuò)開500mm以上，橫向接口應(yīng)錯(cuò)開1000mm以上，筋板焊接線不得 與接

6、料線重合。底板、腹板、上翼板和橫隔板的號(hào)料必須按分段圖上的尺寸整體號(hào)料。2.3主縱梁、次縱梁、橫聯(lián)、次橫聯(lián)、塔頂橫梁、端橫梁的頂板、底板、腹板，錨箱 及橋面板下料，其主要應(yīng)力方向應(yīng)與鋼板軋制方向一致。2.4 號(hào)料的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。號(hào)料的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差(mm)1零件外形尺寸 1.02孔距 0.53、切割3.1.數(shù)控切割機(jī)編程下料，簡(jiǎn)單的幾何形狀如矩形，梯型等，可由操作工直接編程輸 入或調(diào)用機(jī)內(nèi)程序進(jìn)行。復(fù)雜的幾何圖形如正弦曲線，不規(guī)則多邊形等，應(yīng)由專業(yè)工藝員進(jìn)行編程，需要接料時(shí)必須提供切割方位示意圖。編程的重要尺寸數(shù)據(jù)必須經(jīng)過專人核查 無誤后，才能下料切割。3.2氣割前應(yīng)將鋼

7、材切割區(qū)域表面 50mm范圍內(nèi)的銹蝕、污物清理干凈，切口上不得 產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于1.0m m的缺棱，如果出現(xiàn)1-3m m的缺棱，可用機(jī)械加工或修磨平 整，坡口不超過1/10。當(dāng)缺棱溝槽超過3.0mm則應(yīng)用為3.2mm以下低氫型焊條補(bǔ)焊，并修 磨平整。切割后應(yīng)清除邊緣上的氧化物、熔瘤和飛濺物等。3.3所有板材零件的分離均采用自動(dòng)、半自動(dòng)切割，并采用精密切割咀頭切割。切割允許偏差見下表。氣割的允許偏差序項(xiàng) 目允許偏差(mm)1零件寬度、長(zhǎng)度 3.02切割面平面度0.05t且不大于2.03割紋深度0.24局部缺口深度1.03.4機(jī)械剪切的零件,其鋼板厚度不宜大于12.0mm,剪切面應(yīng)平整。剪切

8、的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。機(jī)械剪切的允許偏差序項(xiàng)目允許偏差(mm)1零件寬度、長(zhǎng)度 3.02邊緣缺棱1.03型鋼端部垂直度0.23.5 切割時(shí)氧氣、丙烷氣達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的前提下必須遵守下表中的工藝切割參數(shù)切割工藝參數(shù)表切割厚度v 1010-2020-30氣體壓力氧氣0.69-0.780.69-0.780.69-0.78(MPa)丙烷0.02-0.030.03-0.040.04切割速度(mm/min)400-500400-500400-420割嘴與鋼板的距離預(yù)熱焰的3/4預(yù)熱焰的3/4預(yù)熱焰的3/43.6腹板、上翼板和縱向加勁肋、橫隔板等的切割下料全部在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行，以提高效率，防止側(cè)彎。3

9、.7需要精切的應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行“氧一乙炔火焰精密切割工藝守則”的規(guī)定，并應(yīng)滿足相關(guān)規(guī)范的要求，桿件的自由邊應(yīng)對(duì)焰切面雙側(cè)倒棱，倒棱半徑1.0mm 2.0mm，以消除凹凸不平，并沿縱向過渡勻順，同時(shí)對(duì)桿件圓弧部分應(yīng)修磨平順。4 、矯正和邊緣加工4.1下料后零件必須進(jìn)行矯正，達(dá)到零件允許范圍，在環(huán)境溫度低于-12 C時(shí)不得冷矯正和冷彎曲。4.2桿件矯正應(yīng)根據(jù)結(jié)構(gòu)型式確定冷矯或熱矯。矯正前，剪切反口應(yīng)修平，氣割掛渣 應(yīng)鏟凈，矯正后的鋼料表面不得有明顯的凹痕和其它損傷，采用手工錘擊方法矯正時(shí)，應(yīng) 在其上放置墊板。4.3 冷矯的環(huán)境溫度不得低于-12度，冷矯正后鋼板表面無明顯的凹面和損傷，表面 劃痕深度不大于

10、0.5mm4.4 采用熱矯時(shí)，加熱溫度應(yīng)控制在 600800C范圍內(nèi)，溫度降至室溫前，不得錘擊 鋼板，緩慢冷卻，嚴(yán)禁用冷水急冷。4.5大面積不平和扭曲可在平板機(jī)上進(jìn)行平直。4.6對(duì)在焊前進(jìn)行預(yù)施反變形的桿件進(jìn)行預(yù)彎時(shí)，預(yù)彎溫度不得低于5C。4.7主要受力零件冷作彎曲時(shí)，內(nèi)側(cè)彎曲半徑不得小于板厚的15倍，小于者熱彎，熱彎溫度控制在9001000r，彎曲后零件邊緣不得產(chǎn)生裂紋。4.8矯正后的鋼材表面，不應(yīng)有明顯的損傷，深度不得大于0.5mm鋼材矯正后的允許 偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。鋼材矯后的允許偏差序項(xiàng)目允許偏差(mm)1鋼板的局部平面度t 141.02型鋼彎曲矢咼L/1000 5.03工字鋼、H型

11、鋼翼緣板的垂直度b/100 2.04.9需要進(jìn)行邊緣加工的零件,?應(yīng)盡量采用精密切割代替機(jī)械加工。4.10桿件焊接邊均宜機(jī)加工，同時(shí)對(duì)工字形、箱型梁腹板按工藝規(guī)定進(jìn)行配刨4.11刨（銑）邊時(shí)應(yīng)避免油污污染鋼料，加工后必須把邊緣刺屑清除干凈。4.12使用機(jī)械進(jìn)行邊緣加工零件,?加工余量應(yīng)大于3mm可按下表要求：加工余量材質(zhì)邊緣下料形式鋼板厚度（mr）最小余量（m）低碳鋼剪切邊163各種鋼材切割邊各種厚度4優(yōu)質(zhì)低合金鋼切割邊各種厚度34.13焊口坡口宜采用刨削或切割的方法進(jìn)行 ,?坡口加工尺寸要按工藝加工，用樣板 控制坡口加工。鋼板對(duì)接采用 X型坡口形式，翼緣板和腹板采用 T形接頭，雙面V形坡口

12、形式。其坡口尺寸嚴(yán)格執(zhí)行建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程 （JGJ81 91）有關(guān)規(guī)定。加工坡口面 粗糙度或槽痕應(yīng)符合相關(guān)規(guī)范要求。一旦出現(xiàn)粗糙度超過規(guī)定值，應(yīng)加以修理打磨。4.14邊緣加工的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合下表的規(guī)定：邊緣加工的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項(xiàng)目允許偏差（mrj）檢查方法零件的長(zhǎng)度、寬度 1.0用鋼尺、直尺加工邊直線度L/3000 且2.0用鋼尺、拉線相鄰兩邊夾角 6，用量角規(guī)加工面垂直度0.025h0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺4.15設(shè)計(jì)及業(yè)主要求銑平的零部件、構(gòu)件必須在矯正合格后再進(jìn)行機(jī)械加工,銑平面應(yīng)符合技術(shù)檔的要求，加工面的允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定：加工面的允許偏差項(xiàng)目允許偏差（mr）i

13、檢查方法兩端端銑的構(gòu)件長(zhǎng)度 2.0用鋼尺、直尺兩端端銑的零件長(zhǎng)度 0.5用鋼尺、直尺端銑面的平面度0.3用直、尺銑平面對(duì)軸線的垂直度/1500用角尺、塞尺5、零件成型5.1 對(duì)需接料的零件，采用坡口焊接其坡口型式見設(shè)計(jì)圖并且接料必須達(dá)到I級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。5.2 所有腹板、 底板、翼板的接料必須注意其軋制方向，軋制方向應(yīng)與主橋長(zhǎng)度一致，并且接料焊接時(shí)應(yīng)先焊橫縫，后焊縱縫。焊縫接料采用埋弧自動(dòng)焊。單段接料在各 自平臺(tái)上接料。5.3 對(duì)于成型零件表面清理干凈后進(jìn)行工序檢查并依據(jù)施工圖編寫零件號(hào)。5.4 所有零件檢查無誤后進(jìn)行部件組裝，然后進(jìn)行雙面貼角焊接，成型后進(jìn)行矯正保證其外部尺寸。6 、部件成型6.

14、1 鋼箱梁中的腹板與上翼板成一組部件，在船形架上用埋弧焊機(jī)進(jìn)行船形位置焊接。6.2橫隔板可將上翼板及其加勁肋和人孔一并組裝成一個(gè)獨(dú)立的部件后進(jìn)行焊接。四、零件組裝及鋼箱梁裝配1 、首先對(duì)其制作單元的底板進(jìn)行詳細(xì)閱圖， 根據(jù)施工圖坐標(biāo)尺寸，搭設(shè)組裝胎具，坐標(biāo)尺寸已包含起拱高度，需再加上經(jīng)驗(yàn)變形值防止焊接組裝過程中產(chǎn)生的變形2 、對(duì)其表面及沿焊縫每邊3050范圍內(nèi)的鐵銹毛刺和油污清理干凈。3 、底板整體性對(duì)接定位并點(diǎn)固牢靠，進(jìn)行局部處理、調(diào)直達(dá)到設(shè)計(jì)要求。4 、在零部件上畫出其坐標(biāo)等分線、定位線和定位基準(zhǔn)線以及關(guān)鍵中心線，并打上樣沖。5 、對(duì)底板尺寸進(jìn)行胎上定位。6 、裝配橫隔板。7 、對(duì)兩側(cè)腹板

15、進(jìn)行組裝并注意對(duì)準(zhǔn)底板上的坐標(biāo)等分線。8 、定位焊所采用的焊接材料型號(hào)應(yīng)與焊件材質(zhì)相匹配。焊縫厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，且不應(yīng)大于8mm焊縫長(zhǎng)度50-100mm,間距400-600mm。定位焊縫必須布置在焊道內(nèi)并距端頭30mm以上，并應(yīng)由持有合格證的焊工施焊。9 、安裝底部縱向長(zhǎng)筋板：安裝形式同腹板形式。10 、安裝內(nèi)部筋板。11、鋼箱梁組對(duì)后，對(duì)無用的夾具及時(shí)拆除，拆除夾具時(shí)不得損壞母材，不得錘擊。 對(duì)殘留的焊疤應(yīng)修磨平整。12、鋼箱梁及H型鋼應(yīng)在生產(chǎn)在線組裝，超過設(shè)備加工能力的可采用胎具法進(jìn)行組裝13、零部件上胎組裝、焊接零部件制作完成之后，在胎具上進(jìn)行組裝、焊接。鋼結(jié)構(gòu)的焊接必須

16、滿足鋼結(jié)構(gòu)制 作中的相關(guān)規(guī)定。零部件的組裝順序如下所示：底板上胎隔板上胎組裝 T形梁上胎組裝加勁肋組裝蓋板組裝每條主縱梁在制作的過程中留出一段鋼箱梁作為調(diào)整段，待對(duì)稱安裝到最后一段的時(shí)候，根據(jù)實(shí)際長(zhǎng)度進(jìn)行調(diào)整，以保證鋼箱梁尺寸精度鋼梁組裝示意圖如下:底板上隔板上五、 鋼梁的焊接1 、基本要求1.1 鋼箱梁結(jié)構(gòu)件的所有焊縫必須嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定報(bào)告所制定的焊接工藝執(zhí) 行。1.2 焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后方能從事焊接工作。焊工停焊時(shí)間超過六個(gè)月， 應(yīng)重新考核。1.3 焊縫金屬表面焊波均勻， 無裂紋。不允許有沿邊緣或角頂?shù)奈慈酆弦缌鳌?燒穿、 未填滿的火口和超出允許限度的氣孔、夾渣咬肉等缺陷。

17、埋弧自動(dòng)焊必須在距桿件端部 80mm以外的引弧板上起熄弧。埋弧自動(dòng)焊焊接中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；⊥馀俪?1:5斜坡后再繼續(xù)搭接50mm施焊。埋弧半自動(dòng)焊不應(yīng)小于 10mm焊接后應(yīng)等焊縫稍冷卻 再敲去熔渣。埋弧自動(dòng)焊回收焊劑距離不應(yīng)小于 im埋弧半自動(dòng)焊回收焊劑距離不應(yīng)小于 0.5m。1.4 全橋縱向加勁肋連成一體，接頭要求為 I 級(jí)對(duì)接焊縫，所有對(duì)接焊縫為 I 級(jí)焊縫，要求熔透，咬合部分不小于 2mm腹板與底板雙側(cè)貼角焊必須達(dá)到U級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)，采用C02氣體保護(hù)焊打底手把蓋面，腹板與上翼板的焊接埋弧自動(dòng)焊不開坡口，達(dá)到U級(jí)焊縫要求。其余小筋板焊接達(dá)U級(jí)焊縫標(biāo)準(zhǔn)。1.5 所有焊縫都應(yīng)進(jìn)行外

18、觀檢查，內(nèi)部檢驗(yàn)以超聲波為主。2、焊縫質(zhì)量要求（見下表）：焊縫 類 別適用范圍檢驗(yàn)方法及范圍外觀超聲波探傷射線探傷I受拉和疲勞控制的桿件的橫向?qū)雍缚p全部全部每十條對(duì)接縫抽探 一條，每條探兩端250300m（由設(shè)計(jì)人員指定具體桿件）錨箱熔透和坡口角焊縫（包括熔透，未熔透）全部全部n主要桿件橫向?qū)雍缚p、縱向?qū)雍缚p全部全部主要角焊縫全部全部其余焊縫全部全部3 、工藝要求3.1 鋼結(jié)構(gòu)制作的切割、焊接設(shè)備其使用性能必須滿足要求。3.23.3焊接時(shí)，不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣焊絲在使用前應(yīng)清除油污、鐵銹，焊劑的粒度埋弧自動(dòng)焊宜用1.0-3.0mm，埋弧半自動(dòng)焊宜

19、用 0.5-1.5mm。3.4 為防止氣孔和裂紋的產(chǎn)生， 焊條使用前應(yīng)按產(chǎn)品說明書規(guī)定的烘焙時(shí)間和溫度 進(jìn)行烘焙，低氫型焊條經(jīng)烘焙后應(yīng)放入保溫桶內(nèi)，隨用隨取。3.5 焊絲上的油、銹必須清除干凈后方可使用。焊劑中不允許混入熔渣和臟物使用。 重復(fù)使用的焊劑小于 60目的細(xì)粉粒的量不得超過總量的 5。焊條、焊劑必須按產(chǎn)品說明 書的規(guī)定烘干使用。烘干后的焊接材料應(yīng)隨用隨取， 從保溫箱取出的焊接材料超過 4 小時(shí)， 應(yīng)重新烘干后再使用。氣保焊所用CO2氣體的純度須99.5 %，使用前須經(jīng)倒置放水處理。3.5 施焊前，焊工應(yīng)復(fù)查焊件接頭質(zhì)量和焊區(qū)處理情況，當(dāng)不符合要求時(shí)應(yīng)經(jīng)修整合 格后方可施焊。3.6 施

20、焊前應(yīng)對(duì)焊縫邊緣30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污、水分等雜質(zhì)進(jìn)行清除和烘烤。3.7 對(duì)接接頭、 T 型接頭、角接接頭、十字接頭等對(duì)接焊縫及對(duì)接和角接配合焊縫，應(yīng)在焊縫兩端設(shè)置引弧板和引出板，其材質(zhì)和坡口形式應(yīng)與焊件相同，引弧和引出的焊縫長(zhǎng)度：埋弧焊應(yīng)為80mm手工焊和氣保焊為50mm焊接完畢應(yīng)采用氣割切除引弧和引 出板，并應(yīng)磨平整，不得用錘擊落。3.8 為防止起弧、落弧弧坑缺陷出現(xiàn)在應(yīng)力集中的端部，角焊縫轉(zhuǎn)角處宜連續(xù)繞角施 焊，起落弧點(diǎn)距焊縫端全部宜大于 10mm。3.9 每層焊接宜連續(xù)施焊，每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理檢查清除缺陷后再焊。施焊 時(shí)母材的非焊接部位嚴(yán)禁引弧。3.10定位焊縫長(zhǎng)視鋼

21、板厚度可為 60100mm間距400600mm焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的一半，定位焊縫應(yīng)距工件端部30m m以上。定位焊縫應(yīng)布置在焊道內(nèi)，并應(yīng)由持合格證的焊工施焊，根據(jù)目前的氣候環(huán)境，定位焊施焊前必須對(duì)母材進(jìn)行預(yù)熱。3.11 如遇定位焊縫開裂，必須查明原因，清除開裂的定位焊，并在保證桿件尺寸正確 的情況下補(bǔ)充定位焊。3.12 焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物，檢查焊縫外觀質(zhì)量，檢查合格后應(yīng)在兩端明顯部位打上焊工鋼印。其內(nèi)部質(zhì)量的檢查應(yīng)在24小時(shí)后進(jìn)行。3.13 埋弧自動(dòng)焊焊接中不應(yīng)斷弧,如有斷弧則必須將?；√幣俪?:5斜坡后再繼續(xù)搭 接50mn施焊。3.14 埋弧自動(dòng)焊焊劑

22、覆蓋厚度不應(yīng)小于 20mm埋半自動(dòng)焊不應(yīng)小于10mm焊接后應(yīng) 等稍冷卻，再敲去熔渣。4、焊接工藝要點(diǎn)4.1定位焊、手工焊、埋弧焊的預(yù)熱溫度應(yīng)符合下焊接預(yù)熱溫度表的規(guī)定。板厚(mm)預(yù)熱溫度預(yù)熱范圍153280 120C50 80mm4.2焊條、焊劑烘干溫度應(yīng)符合下表的規(guī)定焊接材料烘干溫度保溫時(shí)間保存溫度說明酸性焊條100 150C2小時(shí)80 100C堿性焊條(低氫)300350 r2小時(shí)100 150C從箱中取出4小時(shí)以上時(shí)應(yīng)重新烘干HJ-431250350C4.3桿件焊接應(yīng)按工藝規(guī)定的焊接位置、焊接順序及焊接方向施焊。對(duì)于錨箱等重要桿件的焊縫必須嚴(yán)格按工藝檔規(guī)定的要求施焊，以減小焊接變形。沒

23、有特殊要求的可按下列規(guī)定辦理:a、縱梁、橫聯(lián)角焊縫應(yīng)先焊下蓋板焊縫，后焊上蓋板焊縫。一一13一b、 無拱度要求的工形桿件，應(yīng)按 順序施焊。244.4對(duì)接焊縫正面焊完后背面用碳弧氣刨清根，并將熔渣清除干凈。4.5對(duì)接焊和熔透角焊縫多道焊接時(shí)應(yīng)將前道熔渣清除干凈，經(jīng)確認(rèn)無裂紋等缺陷后 再繼續(xù)施焊。4.6為了防止熔透角焊縫埋弧焊時(shí)第一道焊縫的高溫裂紋，必須嚴(yán)格按工藝卡規(guī)定的 焊接條件施焊。4.7為了防止坡口焊縫的焊偏并保證熔深，焊前應(yīng)認(rèn)真檢查軌道與焊縫的位置和焊絲 對(duì)準(zhǔn)位置，施焊中及時(shí)核對(duì)調(diào)整。4.8對(duì)坡口內(nèi)的變截面焊縫，埋弧焊施焊時(shí)，將起弧處清理成1:8的斜坡，并確認(rèn)己徹底清除弧坑后再施焊，并使每

24、道的起熄弧位置錯(cuò)開20mr以上。4.9為了保證熔透角焊縫的焊透，正面焊縫焊后背面必須清根，并將熔渣清除干凈后 再施焊背面焊縫。對(duì)于較厚板的熔速角焊縫和坡口焊縫應(yīng)按工藝文件規(guī)定對(duì)稱施焊。4.10當(dāng)采用熔透角焊縫多層多道焊焊接時(shí)，應(yīng)將前道熔渣徹底清除干凈后，再施焊下一道焊縫。4.11各種焊縫在施焊前應(yīng)將定位焊的熔渣清除干凈后再施焊。4.12為了防止氣體保持焊的焊縫缺陷，應(yīng)隨時(shí)清除噴嘴上的飛濺物并使干燥器始終保 持良好的工作狀態(tài)。5、焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)5.1 焊縫尺寸超出允差的正偏差的焊縫及小于 1mm且超差的咬邊必須修磨勻順，焊縫 咬邊超過1mn或外觀檢查超出負(fù)偏差的缺陷，應(yīng)用手弧焊進(jìn)行返修焊。5.2

25、氣孔、裂紋、夾渣未熔透等超出無損檢驗(yàn)規(guī)定時(shí)，應(yīng)查明原因，用碳弧氣刨清 除缺陷， 用原焊接方法進(jìn)行返修焊。返修后的焊縫應(yīng)隨時(shí)鏟磨勻順并按原質(zhì)量要求進(jìn)行 復(fù)檢，返修次數(shù)不得超過 2 次。5.3 無損檢驗(yàn) 、無損檢驗(yàn)必須請(qǐng)公路(鐵路)橋梁專業(yè)檢測(cè)單位檢測(cè)。 、焊縫的無損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行。 、對(duì)接焊縫超聲波探傷質(zhì)量要求應(yīng)按對(duì)接焊縫超聲波探傷(TBI558 - 84)的規(guī)定執(zhí)行。缺陷等級(jí)的評(píng)定應(yīng)以附表 2進(jìn)行。探傷人員判定缺陷為裂紋時(shí)，可判定焊縫質(zhì)量 為不合格。 、熔透角焊縫內(nèi)部質(zhì)量超聲波探傷質(zhì)量要求應(yīng)按鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)(GB11345-89)的規(guī)定執(zhí)行；缺陷等級(jí)的評(píng)定應(yīng)

26、以附表 2進(jìn)行。探傷人員判 定缺陷為裂紋時(shí)，可判定焊縫質(zhì)量為不合格。 、對(duì)接接頭內(nèi)部質(zhì)量射線探傷質(zhì)量要求應(yīng)符合附表3、附表4的規(guī)定。其它技術(shù)要求應(yīng)按鋼熔化焊接接頭射線照像和質(zhì)量分級(jí)(GB3323- 87)執(zhí)行。 、進(jìn)行局部探傷的焊縫，探傷過程中如發(fā)現(xiàn)裂紋或較多其它缺陷時(shí)，應(yīng)繼續(xù)延長(zhǎng)探 傷，必要時(shí)直至焊縫全長(zhǎng)。 、經(jīng)射線和超聲波兩種方法檢查的焊縫，當(dāng)評(píng)定結(jié)果不一致時(shí)，兩種方法必須達(dá)到 各自的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，方可認(rèn)為合格。 、焊接過程中焊接工藝的“評(píng)定”試驗(yàn)。A、焊接材料未按要求選用。B坡口形狀改變，鈍邊(或坡口深度)增大 2mm以上，坡口角度減少10以上。根 部間隙變化2mm以上。C焊接位置改變、襯墊

27、改變。D焊接電流、焊接電壓、焊接速度較已“評(píng)定”過的工藝改變10%以上?！霸u(píng)定”的試驗(yàn)項(xiàng)同和檢驗(yàn)內(nèi)容應(yīng)與本橋焊接工藝試驗(yàn)時(shí)的評(píng)定內(nèi)容一致 焊縫外觀檢查質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（mr）項(xiàng)且質(zhì)基要求孔橫向?qū)雍妇巢蝗菰S縱向?qū)雍缚p、主要角揮縫直徑小于毎米不多于3個(gè)t間距不小于20其他捍魅直徑小于出咬邊受拉桿件橫向?qū)雍缚p及豎加勁肋角焊縫（腹 板側(cè)受拉區(qū)不容許受壓桿件橫向?qū)雍笓榧奥觿爬呓呛笓椋↗B 板側(cè)受壓區(qū)）0.3縱向?qū)蛹爸鲊陆呛缚p0.5其他焊魅焊腳尺寸主饕角焊縫KJ20其他焊繾K瓏焊液角焊卷任意251JUH 圍內(nèi)高低&2：0余高對(duì)接揮縫焊Sb25 時(shí)，電41M25余高 鏟磨 后表面橫向?qū)雍缚p不高于母材0

28、不低于母材03粗糙度Ra506、焊釘施焊工藝6.1 基本情況：（1）材料：設(shè)計(jì)選用焊釘規(guī)格型號(hào)為 ML-15規(guī)格 22X170(2) 焊接設(shè)備： RZN-2500 型螺柱焊機(jī)。普通交流弧焊機(jī)修補(bǔ)焊。修補(bǔ)焊用焊條E5015-E5016 為 4。(3) 焊接位置：橫隔板上翼緣、澆筑混凝土處。具體位置見施工圖紙。6.2 焊前準(zhǔn)備(1) 采用專用螺柱 (焊釘) 焊機(jī)進(jìn)行施工，其焊接設(shè)備設(shè)置專用配電箱及專用線路( 從變壓器引入) 。(2) 焊釘必須符合GB10433-89規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。焊釘有銹蝕時(shí)，需經(jīng)除銹后方可使用， 特別是焊釘和大頭部位不可有銹蝕和污物，嚴(yán)重銹蝕的焊釘不可使用。(3) 采用直流正接

29、。(4) 為防止直流電弧磁偏吹，地線盡量對(duì)稱布置在焊件兩側(cè)。6.3 焊接過程：(1) 在施焊面放線，畫出焊釘?shù)臏?zhǔn)確位置。(2) 對(duì)該點(diǎn)進(jìn)行除銹、除漆、除油污處理，以露出金屬光澤為準(zhǔn)，并使施焊點(diǎn)局部平 整。(3) 電弧保護(hù)瓷環(huán)擺放就位且瓷環(huán)要保持干燥，為提高效益在瓷環(huán)旁邊擺放好焊釘。(4) 調(diào)整好焊接電流(1800A)和燃弧時(shí)間(1.2S)。(5) 調(diào)整好焊釘伸出瓷環(huán)的長(zhǎng)度為6mm調(diào)整好提弧長(zhǎng)度為3-4.5mm=(6) 將焊槍置于工件上，施加預(yù)壓力使槍內(nèi)的彈簧壓縮，直到焊釘與瓷環(huán)同時(shí)緊貼工 件表面。(7) 扣壓焊槍上的扳開關(guān)， 接通焊接回路， 使槍體內(nèi)的電磁線圈激碰焊釘被自動(dòng)提升， 在焊釘與工件

30、之間打弧。(8) 焊釘處于提升位置時(shí)，電弧擴(kuò)展到整個(gè)焊釘端面，并使端面少量熔化，電弧熱同 時(shí)使焊釘下方的工件表面熔化并形成熔池(9) 電弧按預(yù)定時(shí)間熄滅時(shí)，電磁線圈去磁，靠彈簧壓力快速地將焊釘熔化端壓入熔 池，焊接回路斷開。(10) 稍停后，將焊槍從焊好的焊釘上提起，打碎并除去保護(hù)圈。(11) 焊后根部腳均勻、飽滿，用榔頭擊成 15-30 度，焊縫不產(chǎn)生裂紋。6.4 焊接電流和焊接時(shí)間的選定(1) 輸入焊接能量足夠大，是保證獲得優(yōu)質(zhì)電弧焊釘焊接接頭的基本條件；輸入焊接 區(qū)域的總能量與焊接電流、焊接時(shí)間和焊接電弧電壓有關(guān)。(2) 電弧電壓取決于電弧長(zhǎng)度或焊釘距離工件的距離，調(diào)好距離電弧電壓就基本

31、不變， 所以輸入能量只由焊接電流和焊接時(shí)間決定。(3) 使用不同的焊接電流和焊接時(shí)間的組合，均可能得到相同的輸入能量。6.5 注意事項(xiàng)：(1) 施焊點(diǎn)不得在有水分、直接雨淋下施工。(2) 其最低施焊溫度為 0 度，低于 0 度時(shí)，必須進(jìn)行點(diǎn)狀預(yù)熱， 預(yù)熱溫度 80-120 度。(3) 風(fēng)天施工，焊工應(yīng)站在風(fēng)頭，以防火花傷害。(4) 注意焊工保護(hù)和安全， 并系好安全帶。(5) 熟練掌握焊機(jī)、焊槍性能，做好設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)，焊槍卡具上出現(xiàn)焊瘤、 燒蝕或 濺上熔渣時(shí)要及時(shí)清理，以便更換配件，確保施工順利和熔焊質(zhì)量。6.6 質(zhì)量保證措施(1) 每日每臺(tái)班開始生產(chǎn)焊接前，或更換一種焊接條件時(shí)，都必須按規(guī)定的

32、焊接工藝 試焊 2 個(gè)栓釘，進(jìn)行外觀檢查和 35角彎曲試驗(yàn)，合格后方可進(jìn)行正式焊接。若有一個(gè)栓 釘破壞，應(yīng)重新焊接兩個(gè)栓釘進(jìn)行檢驗(yàn)，若不合要求，應(yīng)調(diào)整焊接工藝參數(shù)重新試焊，直 到合格為止。試焊用的試板必須與工件材質(zhì)相同， 厚度允許變動(dòng) 25，焊接位置為平焊。(2) 正確調(diào)整設(shè)備參數(shù)， 如焊接電流及焊接時(shí)間、 提升高度、瓷環(huán)位置及焊釘伸出量。(3) 注意采用正確的電源性，保證地線與工件連接牢固。(4) 要保證焊釘焊接處的工件表面清潔。(5) 焊釘軸線須與工件表面始終正確的角度。(6) 栓釘焊接位置偏差：沿桿件的縱向，栓釘根部和頂部都應(yīng)嚴(yán)格控制在土3mm沿桿件的橫向，栓釘根部為土 3mm頂部為土

33、5mm(7) 每個(gè)栓釘擠出焊腳(擠出焊腳，指焊縫四周擠出并留在焊縫四周的金屬) 。外觀均應(yīng)檢查。外觀檢查應(yīng)觀察栓釘?shù)娜刍L(zhǎng)度、擠出焊腳的飽滿度、擠出焊腳寬度、高度以及 栓釘與底面金屬結(jié)合程度。一般情況栓釘?shù)捉菓?yīng)保證360周邊擠出焊腳，并滿足下列要求：擠出焊腳沿栓釘軸線方向的平均高度和最小高度分別不小于4.4mm和3.3mm焊縫的平均直徑不小于27.5mm焊釘高度為栓釘公稱長(zhǎng)度 L1 士 1.5mm(8) 試焊的 2 個(gè)栓釘應(yīng)進(jìn)行彎曲檢驗(yàn)。檢驗(yàn)方法可采用錘擊或用彎曲套筒把栓釘從原 來軸線彎曲 30。若栓釘焊縫完好沒有任何損傷，方為合格。(9) 生產(chǎn)焊接中，對(duì)沒有獲得完整 360周邊焊腳的栓釘，當(dāng)

34、其缺陷長(zhǎng)度不超過 90 時(shí)，可采用 4mm或 3.2nm的E5015焊條進(jìn)行補(bǔ)焊，補(bǔ)焊長(zhǎng)度應(yīng)向缺陷兩端外延 10mm 補(bǔ)焊焊腳尺寸 6mm。(10) 對(duì)不合格的焊釘應(yīng)從工件上拆除，將移去栓釘?shù)牡胤秸侥ス?，如遇到底面金?有損傷的，應(yīng)用焊條補(bǔ)焊磨平，然后焊上替代栓釘，并應(yīng)嚴(yán)格檢查替代栓釘?shù)暮附淤|(zhì)量。六、鋼梁預(yù)防變形和矯正措施1 、底板上胎后， 由于底板較厚剛性大，有可能出現(xiàn)底板下表面與胎上表面不密貼， 可采用依胎的位置線在底板上表面劃線，進(jìn)行線性加熱，并使加熱兩側(cè)整體同時(shí)均勻施力 壓彎出弧。2 、防止由于焊后整體收縮量太大， 可在主橋單段加收縮余量后在兩端各留出 200mm荒頭，待出廠前定尺切

35、頭3 、為確保主橋整體弧線， 在胎上組裝時(shí)，接口部位必須整體粘牢，待主橋整體焊完 后制孔完畢，經(jīng)質(zhì)檢部門及生產(chǎn)科認(rèn)可再切口拆分。4 、為確保腹板與底板角焊縫的熔深及質(zhì)量，施焊時(shí)采用第一、二遍用CO2氣保焊施焊，第三、四、五遍用手把蓋面，確保焊接的內(nèi)在和外觀質(zhì)量。5、焊后的加勁板彎曲變形可采用手工并配合熱加工手段配合機(jī)具進(jìn)行矯正。七、鋼梁預(yù)拼裝1 、主橋鋼箱梁制作完成后應(yīng)在工廠進(jìn)行預(yù)拼裝， 預(yù)拼裝必須在自由狀態(tài)下完成，不 得強(qiáng)行固定。2 、預(yù)拼裝前必須根據(jù)施工圖坐標(biāo)尺寸，搭設(shè)柱間組裝胎進(jìn)行試裝。3 、試裝要留詳細(xì)檢查記錄，由工廠技術(shù)主管組織鑒定合格后方可出廠。4、 預(yù)拼裝檢查合格后， 應(yīng)標(biāo)注中心

36、線、控制線，并打上鋼號(hào)，標(biāo)注清楚，做排版記 錄。5、試裝時(shí)應(yīng)盡量包括各類桿件和各變化節(jié)點(diǎn)。6、試裝時(shí)要使各構(gòu)件處在不受力的狀態(tài)下，并應(yīng)在試裝場(chǎng)地不發(fā)生支點(diǎn)下沉的測(cè)平 臺(tái)架上進(jìn)行。7、凡試裝用的桿件均應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可參與試裝，且試裝前應(yīng)將桿件的邊緣、孔 邊飛刺、電焊熔渣及飛濺清除干凈。8、試裝應(yīng)循序進(jìn)行。每拼完一個(gè)單元（或節(jié)間）應(yīng)先行檢查和調(diào)整合格后再繼續(xù)試 拼下一單元。9、試裝過程中，應(yīng)重點(diǎn)檢查工地焊接接頭部位、整體幾何尺寸質(zhì)量，同時(shí)應(yīng)檢查拼 接處有無相互抵觸情況，焊縫等是否影響安裝。八、鋼梁的涂裝、編號(hào)1 、防銹和涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗(yàn)合格后進(jìn)行。2、基于國(guó)家環(huán)保規(guī)定，為了保證施工質(zhì)量和進(jìn)度

37、，在施工過程中努力降低噪聲、減 少揚(yáng)塵污染、保護(hù)環(huán)境，本次工程中鋼構(gòu)件噴砂采用零部件機(jī)器噴砂、底板廠房?jī)?nèi)人工噴 砂后涂裝底漆一遍，運(yùn)輸至露天場(chǎng)地進(jìn)行整體拼裝，以保護(hù)環(huán)境，符合環(huán)保要求。3、構(gòu)件表面除銹方法與除銹等級(jí)應(yīng)與設(shè)計(jì)采用的涂料相適應(yīng)。4、鋼梁桿件表面應(yīng)采用噴丸或拋丸的方法進(jìn)行除銹，除繡等級(jí)梁體可根據(jù)涂料選擇Sa3.0 或 Sa2.5 級(jí)，鋼梁橋面板頂面為 Sa3.0 級(jí)，且必須將表面油污、氧化皮和鐵銹以及 其它雜物清除干凈。5 、涂料涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求。6 、涂裝時(shí)的環(huán)境溫度和相對(duì)濕度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品說明書的要求， 當(dāng)產(chǎn)品說明無要求 時(shí)，環(huán)境溫度宜在538C之間，相對(duì)濕度

38、不應(yīng)大于 85%，構(gòu)件表面有結(jié)露時(shí)不得涂裝， 涂裝后 4 小時(shí)內(nèi)不得淋雨。7、涂裝完畢后，檢查一切良好時(shí)，標(biāo)注構(gòu)件的原編號(hào)。九、鋼箱梁的運(yùn)輸1、為順利將各鋼箱梁各零部件運(yùn)輸至工地，保證工地架梁順利進(jìn)行，要按工地架梁 順序發(fā)運(yùn)。3、為了保證公路運(yùn)輸安全及桿件涂裝不受損壞， 所有運(yùn)輸車輛嚴(yán)格執(zhí)行裝載、 加固、 捆綁方案外，并派專人隨車押運(yùn)。運(yùn)輸過程中，運(yùn)輸構(gòu)件車必須有明確的標(biāo)志。嚴(yán)格按總 包方要求的時(shí)間、地點(diǎn)、順序發(fā)運(yùn)，保證工地架梁需要。所有鋼結(jié)構(gòu)發(fā)運(yùn)前向有關(guān)部門取 得貨物運(yùn)輸許可及辦理貨物運(yùn)輸保險(xiǎn)。4、為確保本工程鋼箱梁工程安裝進(jìn)度，順利完成鋼梁運(yùn)輸任務(wù)，成立專門運(yùn)輸指揮 部，在項(xiàng)目經(jīng)理的統(tǒng)一領(lǐng)

39、導(dǎo)下，在整個(gè)運(yùn)輸過程中，貫徹實(shí)施各項(xiàng)預(yù)定方案。公路排障組：負(fù)責(zé)沿線道路排障工作，按照排障方案，完成各段各種障礙的排除，保 證運(yùn)輸車輛順利通行公路運(yùn)輸護(hù)送組：負(fù)責(zé)與交警路政部門配合，護(hù)送運(yùn)輸車輛通行，到達(dá)卸貨地點(diǎn)。對(duì)外聯(lián)絡(luò)協(xié)調(diào)組：負(fù)責(zé)整個(gè)運(yùn)輸過程中與交警路政部門及有關(guān)部門的協(xié)調(diào)工作，保證 運(yùn)輸順利進(jìn)行。后勤服務(wù)保障組：負(fù)責(zé)安排運(yùn)輸人員的后勤保障、生活服務(wù)工作。質(zhì)量保障組：負(fù)責(zé)整個(gè)運(yùn)輸過程中的質(zhì)量保障工作，監(jiān)督檢查運(yùn)輸工作質(zhì)量，預(yù)防質(zhì) 量事故。封剎加固組：負(fù)責(zé)橋梁結(jié)構(gòu)件裝車后封剎加固，保證運(yùn)輸安全。設(shè)備保證組：負(fù)責(zé)運(yùn)輸車輛的保養(yǎng)與維修。各組分工協(xié)作，指揮部統(tǒng)一調(diào)度，確保各項(xiàng)工作有序、高效、優(yōu)質(zhì)地完成各項(xiàng)任務(wù)。 十、鋼箱梁的梁吊裝1施工程序框圖2、現(xiàn)場(chǎng)工具配備施工區(qū)域設(shè)置電焊機(jī)10臺(tái)，靠近施工區(qū)域布置。設(shè)置氣焊工具 6套，氧氣、乙炔瓶 裝供應(yīng)，鋼瓶分類存放在2個(gè)氣瓶房?jī)?nèi)，靠近施工區(qū)域布置。3、