某石油樹脂廠料倉安裝施工方案(1)

1、受控文件受控文件 編號編號: 中國石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程 料倉施工技術(shù)方案料倉施工技術(shù)方案 修修 改改 碼：碼：0 發(fā)放編號：發(fā)放編號： 有有 效效 期：期：2008 年年 8 月月2009 年年 8 月月 印印 數(shù)：數(shù)： 持持 有有 人：人： 批 準(zhǔn)： 審 核： 編 制： 蘭州精安建筑安裝工程有限責(zé)任公司 二零零八年七月二十六日 目 錄 一、編制依據(jù)一、編制依據(jù) 1.中國石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程施工招標(biāo)文 件 2.中國石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)改造可行性研究報(bào)告 3.施工及驗(yàn)收規(guī)范： 石油化工鋁制料倉施工及驗(yàn)收規(guī)范(sh351

2、3-2000)。 石油化工工程焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)(sh3509-88)。 鋁及鋁合金焊接技術(shù)規(guī)程(hgj222-1992) 壓力容器無損檢測 （jb4730.2-2005） 石油化工施工安全規(guī)程(sh3505-1999) 二、工程名稱及概況二、工程名稱及概況 1.1.工程名稱：工程名稱： 中國石油蘭州石化公司石油樹脂廠造粒包裝系統(tǒng)隱患治理工程。 2.2.工程概況：工程概況： 本裝置新建 2 臺(tái)包裝料倉，由于缺乏設(shè)備圖紙等原因，料倉的材質(zhì)和具體 結(jié)構(gòu)尺寸未知，根據(jù)我公司以往的施工經(jīng)驗(yàn)，暫定包裝料倉主體材料鋁鎂合金， 本方案根據(jù)相關(guān)規(guī)范及我公司以往的施工經(jīng)驗(yàn)編制，具體施工時(shí)根據(jù)設(shè)備圖紙 方案再作調(diào)整

3、。 三、施工準(zhǔn)備三、施工準(zhǔn)備 1 1、原材料檢驗(yàn)、原材料檢驗(yàn) 料倉的主體、主要零部件及焊接所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣要求,并具有制造 廠的出廠合格證或質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應(yīng)包括材料牌號、爐號、規(guī)格、化 學(xué)成分、力學(xué)性能及供貨狀態(tài)等。 鋁合金板的表面質(zhì)量要求： 板材表面應(yīng)清潔,不應(yīng)有裂紋和氧化夾雜物； 表面的麻點(diǎn)、凹陷、碰傷、擦傷、軋輥壓痕、深度不應(yīng)超過板材厚度允許 負(fù)偏差； 板材表面在厚度偏差范圍內(nèi)的缺陷。 鋁材及其零部件應(yīng)分類,按規(guī)格尺寸分別放置在墊木上,嚴(yán)禁與碳鋼材料混 堆和接觸。 2 2、材料的運(yùn)輸、堆放、材料的運(yùn)輸、堆放 鋁材的運(yùn)輸、堆放過程中，避免與堅(jiān)硬物體碰撞、摩擦，嚴(yán)禁與地面接觸，

4、 嚴(yán)禁與碳鋼材料混放，露天存放要遮蓋好，防止材料及半成品受潮。在運(yùn)輸過 程中，板間必須襯墊隔離紙，防止板間靜電擊傷。 3 3、基礎(chǔ)驗(yàn)收、基礎(chǔ)驗(yàn)收 料倉安裝前,應(yīng)對基礎(chǔ)進(jìn)行驗(yàn)收,土建施工單位應(yīng)提交基礎(chǔ)施工記錄外,基礎(chǔ) 上還應(yīng)標(biāo)明基礎(chǔ)標(biāo)高基準(zhǔn)線和設(shè)備基礎(chǔ)的中心線。如設(shè)計(jì)要求對基礎(chǔ)作沉降觀 測時(shí),還應(yīng)有沉降觀測基準(zhǔn)點(diǎn). 料倉基礎(chǔ)檢查驗(yàn)收應(yīng)按石油化工裝置設(shè)備基礎(chǔ)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 sh3510 的要求進(jìn)行. 復(fù)測基礎(chǔ)標(biāo)高； 復(fù)測基礎(chǔ)坐標(biāo)位置； 復(fù)測地腳螺栓分布圓直徑； 復(fù)測地腳螺栓間距； 檢查地腳螺栓垂直度及高度； 檢查螺栓長度及螺紋保護(hù)情況。 4 4、施工機(jī)具準(zhǔn)備、施工機(jī)具準(zhǔn)備 卷板機(jī) 2 臺(tái)，用于

5、滾制弧形帶板； 刨邊機(jī) 2 臺(tái)，用于板材的坡口加工；剪板機(jī) 2 臺(tái)，用于下料。 等離子切割機(jī) 2 臺(tái)，用于 32和 30的板材下料及開孔； 無齒鋸 2 臺(tái)，用于措施用料中管材和型材的下料； 手工鎢極交流氬弧焊機(jī) 20 臺(tái)，用于對接焊縫焊接; 半自動(dòng)氬弧焊機(jī) 3 臺(tái)，用于角焊縫焊接； 直磨機(jī) 2 臺(tái)，角磨機(jī)機(jī) 4 臺(tái)，用于焊口焊前處理； 氣焊工具 2 套，用于措施用料中板材和型材的切割； 角磨機(jī)（180 和 150）各 4 臺(tái)，用于等離子切割后氧化鋁的處理和殼體 內(nèi)側(cè)焊道的打磨; 電焊機(jī) 4 臺(tái)，用于臨時(shí)措施材料的焊接; 氣泵 1 臺(tái),用于料倉作整體氣密試驗(yàn); 直徑 150 的膠皮錘、木錘及大錘

6、，1-2 噸、3 噸及 5 噸規(guī)格的導(dǎo)鏈若干臺(tái)、 自制吊板夾子 2 對、2 噸吊板夾子 1 對，2 噸卡環(huán)及 8 噸卡環(huán)各 4 對。 8 噸吊車 1 臺(tái)；32 噸吊車 1 臺(tái)；50 噸吊車 1 臺(tái)； 8 噸板車 1 臺(tái)。 鏟車一臺(tái)，壓路機(jī)一臺(tái)，自卸汽車一臺(tái)。 5 5、其它準(zhǔn)備、其它準(zhǔn)備 （1）平臺(tái)鋪設(shè) 在料倉框架北側(cè)地面鋪設(shè)鋼板平臺(tái)（=16） ，用于料倉組對施工；為保 證焊接質(zhì)量，在平臺(tái)組對位置搭設(shè)防風(fēng)防雨蓬；框架北側(cè)平臺(tái)面積 256 平方米， 具體位置見施工平面布置圖。 （2）工裝準(zhǔn)備 自制 16 套型鋼脹圈，用于筒圈組對，并防止在焊接、吊裝運(yùn)輸過程中筒節(jié) 變形。 脹圈采用【16 槽鋼，分

7、3 段成圈，采用 3 個(gè) 10t 螺旋千斤頂頂撐，漲圈制 作后應(yīng)具有良好的圓度。 自制平衡梁，用于料倉組對和吊裝。 （3）用于料倉吊裝的鋼絲繩外套膠管或纏繞足夠厚度的布，以免在吊裝過程中 損傷鋁材，卡環(huán)外墊不銹鋼板，防止劃傷，碰傷鋁合金板材；自制酸堿槽套， 用于焊條氧化膜的化學(xué)清理。 （4）樣板制作： 在滾板前自制檢測料倉錐體、筒體、筒體對接縱縫棱角的圓弧型內(nèi)樣板， 159*6 待定 =14-18 用 =0.5mm 鍍鋅鐵皮，按料倉直徑及錐體弧度制作。自制對接環(huán)縫形成的棱角 樣板，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2， 且不得大于 5。 四、四、施工工藝步驟及

8、控制要求：施工工藝步驟及控制要求： 1 1、料倉預(yù)制施工程序、料倉預(yù)制施工程序 2 2、料倉現(xiàn)場組對施工程序、料倉現(xiàn)場組對施工程序 3 3、料倉制作、安裝、料倉制作、安裝 由于料倉體積過大，每臺(tái)料倉分兩部分進(jìn)行預(yù)制和安裝：一部分為下吊裝 施工準(zhǔn)備平臺(tái)鋪設(shè)胎具、卡具、 案臺(tái)制作 大錐體成片焊接 筒體下料、刨邊 材料驗(yàn)收 滲透試驗(yàn)內(nèi)焊縫磨平 下錐體下料、刨邊 附件下料 小錐體室內(nèi)焊接 滲透試驗(yàn) 上錐體接管安裝下吊裝段安裝 上錐體制作 滲透試驗(yàn)設(shè)備找正基礎(chǔ)灌漿 上下段組對焊接 料倉清理封閉 上吊裝段安裝 焊縫磨平 木腳手架搭設(shè) 腳手工具拆除 滲透試驗(yàn) 下錐體制作現(xiàn)場平臺(tái)鋪設(shè) 基礎(chǔ)驗(yàn)收內(nèi)焊縫磨平 下錐

9、體接管安裝 筒節(jié)制作上錐與筒節(jié)組裝內(nèi)焊縫磨平 吊耳、加強(qiáng)圈、筋板安裝焊縫磨平筒節(jié)組對 段（包括下錐體、基礎(chǔ)環(huán)板和最下一節(jié)筒圈、裙座） ，另一部分為上吊裝段（包 括上部全部筒圈和上錐體） 。 （1）料倉制作 a、一般規(guī)定 倉體筒節(jié)、倉頂或倉底的拼板展開長度不小于 500,寬度不小于 300,但 錐體最小端長度除外。 倉頂或倉底的任意焊縫之間的距離不得小于 100。 倉頂或倉底錐體拼縫與相鄰倉體焊縫之間的距離不小于 100。 b、下料 筒體、上錐體、下錐體的下料應(yīng)根據(jù)排板圖進(jìn)行,并應(yīng)考慮材料焊縫收縮量。 料倉排版圖詳見附圖。 鋁板面上不得用洋沖打眼，應(yīng)用不褪色記號筆進(jìn)行標(biāo)記。 板材的切割采用剪板機(jī)

10、。 板材表面的局部缺陷應(yīng)進(jìn)行修磨,修磨深度不應(yīng)超過板厚的負(fù)偏差,修磨后 表面應(yīng)平滑過渡。 在吊裝過程中用于板材吊裝的鋼絲繩應(yīng)外套膠管或纏布，卡環(huán)外墊鋁板板， 防止劃傷，碰傷鋁合金板材。 倉頂和倉底板尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 倉頂和倉底板尺寸允許偏差() 項(xiàng)目允許偏差 高度 1.5 弦長 1.5 對角線之差 3 筒體板的尺寸的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 項(xiàng) 目允許偏差 板 長 1.5 板 寬 1 對角線之差 2 長 邊 2 直線度 短 邊 1 c、坡口加工 0-2 60-80 2-3 6 60-80 2-3 2-3 12-32 坡口加工應(yīng)采用刨邊機(jī)進(jìn)行加工，坡口形式和尺寸見下圖。設(shè)計(jì)圖紙

11、有明 確要求的應(yīng)按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行加工。坡口加工應(yīng)保證坡口角度，鈍邊均勻，保證 坡口質(zhì)量。加工后的坡口表面應(yīng)平整,且無毛刺和飛邊。 焊縫坡口形式和尺寸 d、預(yù)制 滾曲成型： 筒體板的成型采用滾板機(jī)滾制，形成半殼體（見下圖所示） 。為防止卷制后 的板材變形，卷板后配置卷弧胎具（與鋁板接觸處襯 =2的過濾布） ，卷板 時(shí)用天車配合吊扶筒板，用樣板控制和檢查成型的弧度，卷好的板材放置在卷 弧胎具上（與鋁板接觸處襯 =2的過濾布） 。 料倉下錐體的成型，可采用卷板機(jī)將扇形板分塊卷制。 筒體、倉裙板滾圓前，板端應(yīng)利用鋼板襯布的胎具進(jìn)行預(yù)彎，并用弦長不 小于 250的樣板檢查圓弧度,其間隙不得大于 1.5。

12、滾壓成型的倉頂板,用弦長為 1.5 米的樣板檢查,其間隙不得大于 5. 滾壓成型的倉底板,用弦長為 1.5 米的樣板檢查,其間隙不得大于 3. 滾圓后的筒體板,用弦長為 1.5 米的樣板檢查,其間隙不得大于 3. 下錐體預(yù)制： 錐節(jié)組對應(yīng)在鋼平臺(tái)上進(jìn)行。鋁板與鋼平臺(tái)上接觸處應(yīng)墊膠合板。組對前， 槽鋼【16 6000 無縫鋼管 76*6 應(yīng)將構(gòu)件的坡口及搭接部位污物、水及氧化層清除干凈。料倉錐體的制作考慮 預(yù)制的錐節(jié)能否自由進(jìn)出，對料倉的中錐體和小錐體采取整體預(yù)制，料倉的大 錐體分三片進(jìn)行預(yù)制。 下錐體縱焊縫對口錯(cuò)邊量:b0.1s 且 b3mm。 環(huán)焊縫對口錯(cuò)邊量允許偏差（） 壁 厚允許偏差 s

13、6b25%s 錐體制作允許偏差應(yīng)符合下表： 錐體制作允許偏差 項(xiàng) 目上錐體下錐體 直徑允許偏差 810 最大直徑和最小直徑之差 1515 表面局部凸凹量 63 全高允許偏差 2525 上、下錐體對接縱縫形成的棱角應(yīng)在錐體高度 1/3、2/3 處取其 1/6 內(nèi)徑為 弦長且不小于 300的內(nèi)樣板或外樣板檢驗(yàn)，其值不大于板厚的 1/10 加 2， 且不大于 5。對接環(huán)縫形成的棱角 e，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其 值不得大于板厚的 1/10 加 2且不大于 3。 下錐體現(xiàn)場組裝： 料倉大錐體的整體在現(xiàn)場焊接成型，錐段與錐段間的組對、焊接采用倒裝 法在現(xiàn)場完成。每臺(tái)料倉的下錐體安裝一帶筒體板

14、和裙座后，組成獨(dú)立的吊裝 段。其組對和焊接程序如下： 將小錐體提起，先清潔坡口，進(jìn)行小錐體和中錐體的組對，首先用夾具 （在頂端和底端）固定，找正后點(diǎn)焊和焊接環(huán)焊縫。 下錐體組裝： 與下錐體相連的筒體預(yù)制。 筒體與裙座組裝。 基礎(chǔ)環(huán)板、加強(qiáng)筋焊接在裙座上，待焊接檢驗(yàn)合格后翻轉(zhuǎn)。 錐段 1 直段預(yù)制。 錐段 1 與錐段 1 的直段組裝。 錐段 2 直段預(yù)制。 錐段 2 組裝。 錐段 3 預(yù)制。 錐段 1 與錐段 2 組裝。 錐段 1、2、3 組裝。 筒體、裙座與下錐段組裝。 組裝間隙要求： 將預(yù)制后的基礎(chǔ)環(huán)板與裙座進(jìn)行組對、焊接?；A(chǔ)環(huán)板應(yīng)與裙座貼緊，局 部間隙不應(yīng)大于 3。 基礎(chǔ)環(huán)板與倉裙的垂直

15、度偏差不大于基礎(chǔ)環(huán)板外徑的 1/100，切不大于 5， 裙座與筒體的同軸度偏差不大于 5，基礎(chǔ)環(huán)板與筒體的垂直度偏差不大于基 礎(chǔ)環(huán)板外徑的 1/1000，且不大于 5。 料倉的下錐體組裝的過程中應(yīng)將除摻混管以外的接管安裝完畢。 接管的中心線與設(shè)計(jì)中心線的偏差不得大于接管長度的 0.5/100，且不大 于 3。接管的安裝位置偏差為 2，伸出長度允許偏差為3。 接管法蘭面、人孔法蘭面相對與接管中心線的垂直度偏差不得大于法蘭外 徑的 1/100，且不大于 3。 環(huán)焊縫對口錯(cuò)邊量允許偏差（） 壁 厚允許偏差 s10b10%s+1 e、基礎(chǔ)環(huán)板和附件制作 基礎(chǔ)環(huán)板的制作在機(jī)修廠電鍍車間進(jìn)行，考慮整體不能

16、運(yùn)出廠房大門外， 分兩段組對成型。運(yùn)至現(xiàn)場將其整體焊接成型。 加強(qiáng)圈、支撐圈、保溫圈預(yù)制后的圓度用弧形樣板檢查,其樣板的弦長不應(yīng) 小于 1.5 米,任何部位的間隙均不得大于 3. 加強(qiáng)圈、支撐圈、保溫圈預(yù)制后的平面度應(yīng)放在平臺(tái)上檢查,其平面度偏差 不得超過該預(yù)制件直徑或弦長的 3/1000,且不大于 10. 加強(qiáng)圈、支撐圈、保溫圈預(yù)制后的最大直徑與最小直徑之差不應(yīng)大于公稱 直徑的 1/100，且不應(yīng)大于 30。 基礎(chǔ)環(huán)板的加工應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣預(yù)制,其允許偏差應(yīng)符合下表,對接焊縫應(yīng)打 磨平整. 支座環(huán)預(yù)制允許偏差 料倉內(nèi)徑 d1 項(xiàng)目允差 6000 直徑允差 s50（s 為板 材厚度） 8 表面平面

17、度m5 最大直徑和最小直徑之差9 b100 +3 -2 寬度允差b b100 +4 -2 厚度允差s 0.1 s 且不大于3 基礎(chǔ)環(huán)板的表面平面度用長度不小于 300的直尺檢查，m 為直尺與被檢 平面的間隙。 f、上錐體制作 上錐體預(yù)制采用吊車加導(dǎo)鏈的方法，先將上錐體按排板圖展開下料預(yù)制點(diǎn) 焊成平面，然后采用吊車，利用向上的吊力，錐體的自重和鋁板的彈性先起高 而后上弧，內(nèi)收而合攏。在錐頂上部焊接吊耳，對口處焊接導(dǎo)鏈吊耳，在徐徐 起鉤之后，視對口情況拉緊導(dǎo)鏈，使對口合攏，并利用上壓下頂?shù)姆椒ㄕ{(diào)整錯(cuò) 口和錯(cuò)邊，待錯(cuò)口和錯(cuò)邊調(diào)整合格后點(diǎn)焊固定。上錐體焊接后，應(yīng)在與上部筒 節(jié)組對前將上錐體的接管開孔安

18、裝完畢。 預(yù)制好的錐體進(jìn)行吊裝時(shí)，注意夾具與鋁板間墊一鋁板，以免損壞鋁板。 縱焊縫對口錯(cuò)邊量:b0.1s 且 b3mm。 環(huán)焊縫對口錯(cuò)邊量允許偏差（） 壁 厚允許偏差 s6b25%s 上、下錐體對接縱縫形成的棱角應(yīng)在錐體高度 1/3、2/3 處取其 1/6 內(nèi)徑為 弦長且不小于 300的內(nèi)樣板或外樣板檢驗(yàn)，其值不大于板厚的 1/10 加 2， 且不大于 5。對接環(huán)縫形成的棱角 e，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其 值不得大于板厚的 1/10 加 2且不大于 3。 錐體制作允許偏差 項(xiàng) 目上錐體下錐體 直徑允許偏差810 最大直徑和最小直徑之差1515 表面局部凸凹量63 全高允許偏差252

19、5 g、單個(gè)筒節(jié)制作 筒節(jié)組對應(yīng)在現(xiàn)場鋼平臺(tái)上進(jìn)行。詳見下圖。 筒節(jié)組對圖 為保證筒節(jié)組對的圓度和垂直度，在上部和下部設(shè)置漲圈。鋁板與漲圈接 鋼平臺(tái) 螺旋千斤頂 10t 墊不銹鋼板 =2 立柱 漲 圈 限位擋板 槽鋼墊墩 觸處襯不銹鋼板（=2）或氈布。上部脹圈距離筒節(jié)上沿 100左右。漲圈中 間用立柱將兩個(gè)漲圈連接為一體。 縱焊縫組對間隙應(yīng)符合下表要求： 縱焊縫組對間隙 板厚 68-18 組對間隙 0.5-23-5 縱焊縫對口錯(cuò)邊量:b0.1s 且 b3mm。料倉單個(gè)筒節(jié)組對時(shí)，端面應(yīng)在同 一平面上，其板端錯(cuò)口不應(yīng)大于 1。 單個(gè)筒節(jié)同一斷面上的最大直徑和最小直徑之差不應(yīng)大于公稱直徑的 1%，

20、 且不大于 30。 h、上錐體與筒節(jié)組對 上錐體組對完畢后，為避免仰焊錐頂加強(qiáng)筋，應(yīng)將上錐體翻轉(zhuǎn)使錐面向下， 在上錐體內(nèi)側(cè)將上錐體板 16 等分，畫線后焊接錐頂加強(qiáng)筋。然后將上錐體和上 筒節(jié)組對、焊接。 錐體與筒節(jié)組對焊接完畢后，先焊接上錐與筒體的 12 塊筋板，最后焊接上 部加強(qiáng)圈、吊耳、支撐圈等。 上筒節(jié)與上錐體組焊圖 內(nèi)漲圈 上吊裝段的組對利用倒裝法逐段組對各筒節(jié)。根據(jù)計(jì)算，利用 25 噸吊車和 平衡梁吊起錐體與筒節(jié)段，逐節(jié)組對安裝到筒體的第 6 帶板，然后用 50 噸吊車 逐節(jié)組對安裝，共安裝到筒體第十一帶板，完成上吊裝段的組裝。 上吊裝段組裝： 將預(yù)制好的筒節(jié)利用平衡梁進(jìn)行吊裝，注意

21、夾具與鋁板間墊一不銹鋼板， 以免損壞鋁板，詳見下圖。在吊裝前筒節(jié)上部脹圈不應(yīng)撤下。 環(huán)焊縫組對間隙應(yīng)符合下表要求： 環(huán)焊縫組對間隙 板厚 68-18 組對間隙 0.5-23-5 料倉筒節(jié)組對后應(yīng)保證內(nèi)壁齊平。環(huán)縫焊接后，檢查焊縫焊接質(zhì)量和筒節(jié) 幾何尺寸是否符合規(guī)定要求，若有不符合要求處應(yīng)進(jìn)行矯正。 預(yù)制組焊筒節(jié)與筒節(jié)施工措施簡圖： 鋼平臺(tái) 螺旋千斤頂 內(nèi)脹圈胎具 縱焊縫內(nèi)漲圈胎具 墊不銹鋼板 臨時(shí)支柱 縱焊縫 松緊螺栓 m30*30 0 支柱 槽鋼墊墩 內(nèi)漲圈胎具 環(huán)焊縫對口錯(cuò)邊量允許偏差（） 壁 厚允許偏差 s6b25%s 610 b10%s+1 筒體對接縱縫形成的棱角應(yīng)用弦長 1/6 的內(nèi)

22、徑，且不小于 300的內(nèi)樣板 檢查其值不得大于板厚的 1/10 加 2，且不應(yīng)大于 5。對接環(huán)縫形成的棱角 e，用長度不小于 300的檢查尺檢查，其值不得大于板厚的 1/10 加 2且不大 于 3。 (2)上段與下段組對 在料倉上段和下段組裝時(shí)，應(yīng)在內(nèi)外壁上按 0，90，180，270劃 出 4 條組裝線和基準(zhǔn)圓，作為整體組裝、安裝找正的依據(jù)，此線應(yīng)保留到料倉 驗(yàn)收以后。 現(xiàn)場應(yīng)在料倉基礎(chǔ)附近搭設(shè)臨時(shí)腳手平臺(tái)，以便于上段與下段的對口，內(nèi) 側(cè)焊道應(yīng)進(jìn)行打磨處理。 筒體的直線度允許偏差為不大于 20，直線度檢查是通過中心線的水平和 垂直面即沿圓 0、90、180、270四個(gè)部位拉 0.5的細(xì)鋼線測

23、量，測 量的位置離縱焊縫的距離不應(yīng)小于 100，當(dāng)筒體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度應(yīng) 減去厚度差。 倉體高度偏差不應(yīng)大于設(shè)計(jì)高度的 0.4%，且不大于 30mm。料倉總高度之差 不得大于設(shè)計(jì)高度的 0.5%，且不大于 60mm。 (3)找正 a、料倉的找正基準(zhǔn)應(yīng)符合下規(guī)列定: 料倉底座環(huán)、支座環(huán)的底面標(biāo)高應(yīng)以基礎(chǔ)的標(biāo)高基準(zhǔn)線為基準(zhǔn)。 料倉位置及方位以基礎(chǔ)中心線為基準(zhǔn)。 料倉的垂直度以料倉上 090180270處的方位線為基準(zhǔn). b、料倉找正應(yīng)符合下列規(guī)定: 找正應(yīng)在同一平面上互成直角方向的兩個(gè)或兩個(gè)以上的方位進(jìn)行。 垂直度的調(diào)整和測量工作應(yīng)避免在一側(cè)受強(qiáng)陽光照射或風(fēng)力大于 4 級的條 件下進(jìn)行。 應(yīng)

24、用調(diào)整墊鐵的方法進(jìn)行找正,不得用緊固地腳螺栓及局部加壓的方法進(jìn)行 找正。 螺母與墊圈、墊圈與設(shè)備底座間的接觸應(yīng)良好,地腳螺栓的緊固應(yīng)均勻?qū)ΨQ。 找正完畢,應(yīng)將墊鐵焊牢. 料倉找正后,其安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定: 料倉安裝的允許偏差 檢查項(xiàng)目允許偏差() 中心線位置 10 標(biāo)高 5 垂直度料倉總高度的 1/1000,且不大于 30 方位沿底座環(huán)支座環(huán)圓周測量,不大于 15 c、墊鐵位置應(yīng)符合下列規(guī)定: 單個(gè)料倉基礎(chǔ)預(yù)埋 2840 個(gè)地腳螺栓，每個(gè)地腳螺栓的兩側(cè)各放一組墊鐵, 墊鐵組應(yīng)靠近地腳螺栓,并應(yīng)設(shè)置在立筋下面。 使用墊鐵找平時(shí),應(yīng)符合下列要求: 斜墊鐵成對使用,搭接長度不應(yīng)小于全長的

25、 3/4，斜度為 1/20-1/10； 每組墊鐵的塊數(shù)，一般不宜超過四塊且不少于兩塊，墊鐵組的高度宜為 50-100， 墊鐵組最上部為一塊鋁墊鐵，其尺寸與平墊鐵相同 每一組墊鐵應(yīng)放置平穩(wěn)，接觸緊密，墊鐵應(yīng)露出底座外緣 10-20，伸入 底座環(huán)的長度應(yīng)超過倉裙。 (4)灌漿 由于料倉安裝后倉裙內(nèi)壁形成一個(gè)封閉環(huán)，無法支設(shè)內(nèi)模板，必須在料倉 下吊裝段就位前在料倉基礎(chǔ)環(huán)內(nèi)側(cè)制作水泥擋偃，避免灌漿時(shí)的混凝土漿料流 失，采用墊鐵找正完成后，在料倉基礎(chǔ)環(huán)支設(shè)外模板，采用無收縮、微膨脹水 泥灌漿完成。 (5)打磨 料倉焊縫打磨應(yīng)在焊縫質(zhì)量檢查合格后進(jìn)行。 下列焊縫應(yīng)打磨至與母材齊平： 被支座、裙座、補(bǔ)強(qiáng)圈、

26、墊板、加強(qiáng)圈、保溫圈、加強(qiáng)板等覆蓋的焊縫； 底座環(huán)、支座環(huán)下方焊縫； 筒體、上、下錐體內(nèi)側(cè)焊縫。 五、料倉焊接五、料倉焊接 1、焊接環(huán)境：焊接環(huán)境應(yīng)符合下列規(guī)定，否則應(yīng)采取有效措施方可施焊。 （1）非雨、雪天氣； （2）風(fēng)速不大于 2m/s； （3）相對濕度不大于 90%； （4）環(huán)境溫度不低于 5。 2、焊前檢查 （1）焊前應(yīng)檢驗(yàn)并確定所焊部件的化學(xué)成分及力學(xué)性能。 （2）焊前應(yīng)檢驗(yàn)并確定所用焊絲的化學(xué)成分及力學(xué)性能。 （3）焊前應(yīng)檢驗(yàn)并確定所焊部件及焊接坡口的結(jié)構(gòu)尺寸符合圖樣要求。 3、焊前清理 （1）焊絲、墊板、坡口及坡口兩側(cè)各 50范圍內(nèi)應(yīng)進(jìn)行表面清理。油污應(yīng)用 丙酮或四氯化碳去除，氧

27、化膜應(yīng)使用化學(xué)清洗或機(jī)械方法去除。經(jīng)化學(xué)清洗后， 不得有水跡或堿跡，否則應(yīng)再次清理。 （2）化學(xué)清洗順序及方法： a、用丙酮等有機(jī)溶劑清洗除油。 b、用 naoh 溶液堿洗。溶液濃度：5-10%，溫度：50-60，堿洗時(shí)間：4-5 分鐘。 c、用清水進(jìn)行沖洗。 d、用 hno3 溶液進(jìn)行中和鈍化。溶液濃度：25-30%，溫度：室溫，中和鈍 化時(shí)間：1-3 分鐘。 e、再用清水進(jìn)行沖洗。 f、用無油壓縮空氣吹干或室溫下干燥。 4、清理好的焊件與焊絲在焊前應(yīng)防止污染，并在 8 小時(shí)之內(nèi)施焊，否則應(yīng)再次 清理。 5、焊接采用鎢極氬弧焊。手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源。 6、鎢極氬弧焊宜采用是鈰鎢棒。鎢

28、極的最大允許電流應(yīng)符合 sh3513-2000 中的 表 3.5.6 的規(guī)定。 7、用于焊接的氬氣純度不低于 99.96%，含水量不得大于 50mg/m3。 8、所焊部件采用鎢極氬弧焊時(shí)，當(dāng)焊件厚度大于或等于 10時(shí)，焊前應(yīng)預(yù)熱 至 100-150。 9、焊接時(shí)，宜采用分段退步焊和均勻?qū)ΨQ焊等方法，以減少焊接變形。 10、定位焊時(shí)，焊材與焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同。焊縫若發(fā)現(xiàn)裂紋等缺陷應(yīng) 清除后重焊。 11、多層焊時(shí)，層間溫度應(yīng)控制在 150以下。 12、焊縫的打磨 （1）焊縫的打磨應(yīng)在焊縫的質(zhì)量檢查合格后進(jìn)行。 （2）料倉筒體內(nèi)所有對接焊縫內(nèi)側(cè)面均應(yīng)打磨平整光滑，并與母材平齊且光滑。 12、焊

29、縫的檢驗(yàn) （1）焊縫的外觀檢查 a、所有焊縫均應(yīng)平滑過度。不允許有裂紋、夾渣及熔合性飛濺，咬邊深度不得 大于 0.5，咬邊總長不得超過該焊縫的 10%，且小于 100。 b、對接焊縫表面不允許有凹陷。 （2）焊縫的檢測按圖紙要求進(jìn)行進(jìn)行滲透（著色）檢測，檢驗(yàn)結(jié)果級為合格。 （3）經(jīng)檢驗(yàn)不合格的焊縫必須返修，返修后必須重新檢驗(yàn)。 （4）同一部位返修的次數(shù)不得超過 2 次。否則須有施工單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)， 并將返修情況記入交工資料。 六、六、質(zhì)量保證措施：質(zhì)量保證措施： 1、建立完善的質(zhì)量保證體系，并使之正常運(yùn)行。 2、鋁鎂合金板的硬度很低，施工過程中極易產(chǎn)生劃痕，這就要求不能使硬質(zhì)物 件直接與鋁

30、合金板接觸，施工平臺(tái)和胎具上要用木板、木方或過濾布襯墊，敲 擊時(shí)只能用木榔頭打擊。 3、由于一般鋁料倉直徑大、接管比較復(fù)雜，鋁合金焊接容易產(chǎn)生缺陷。因此在 鋁料倉的施工中，特別要注意以下幾點(diǎn)： （1）料倉直徑大、高度高，現(xiàn)場吊裝機(jī)具需慎重選擇。鋁料倉直徑大、高度高， 上下都為錐體，為了便于制作和安裝，將鋁料倉分為兩段進(jìn)行預(yù)制，均采用倒 裝法。 （2） 鋁合金的硬度極低，施工過程中極易產(chǎn)生劃痕。 （3）鋁合金極易與空氣中的氧親和，使鋁合金表面總有一層難熔的氧化鋁薄膜， 這樣焊接過程中金屬表面及熔池上的氧化鋁薄膜會(huì)阻礙焊件之間的良好結(jié)合， 易形成灰渣，并且氧化鋁還吸附了較多的水份，焊接時(shí)使焊縫形成

31、氣孔。為解 決以上問題，決定采用手工鎢極雙面氬弧焊。 交流弧焊電源 。并選擇合理的 工藝參數(shù)以改善焊縫成型，增強(qiáng)抗氣孔的能力，并保證焊接線能量。 （4）合金元素鎂的熔點(diǎn)低于鋁的熔點(diǎn)。它突出的特點(diǎn)是化學(xué)性質(zhì)極為活潑，在 高溫下它與氧反應(yīng)最為敏感。并且它的蒸發(fā)溫度又比較低，僅有 1107。由于 鎂在高溫下蒸發(fā)和氧化作用，不僅會(huì)使焊縫金屬造成一定程度的過燒，而且會(huì) 生成一定數(shù)量的氧和氫，增加了產(chǎn)生氣孔的機(jī)會(huì)。 （5）料倉板材線膨脹系數(shù)比鐵大，而其凝固時(shí)的收縮率比鐵大兩倍，因此焊接 變形較大且不易控制，還可能產(chǎn)生裂紋。 （6）鋁及鋁合金由固態(tài)變?yōu)橐簯B(tài)時(shí)，沒有顯著的顏色變化，焊工不易掌握焊 接的溫度，焊

32、接熔化了還未覺察，這樣會(huì)使金屬塌陷或下漏，或者在未形成熔 池時(shí)就加入焊絲，容易產(chǎn)生氣孔或未焊透現(xiàn)象。 （7）鋁鎂合金的熱導(dǎo)率和比熱比鐵大，接近兩倍，這要求焊接時(shí)用大功率、能 量集中的焊接熱源，對于較厚焊件還要進(jìn)行焊前預(yù)熱。 （8）鋁及鋁合金由液態(tài)凝固時(shí)，氫的溶解度急劇下降，極易形成氣孔。 （9）鋁及鋁合金焊接時(shí)相對濕度應(yīng)不大于 80，環(huán)境溫度應(yīng)不低于 5，還應(yīng) 有防風(fēng)防雨措施。 （10）對焊接件坡口用磨光機(jī)打磨平整，并用不銹鋼絲刷將坡口邊緣 30內(nèi) 打出金屬光澤，焊前坡口再用刮刀刮幾次，直到徹底清除氧化膜和油污和水， 如果坡口處理后 8 小時(shí)之后再焊接，焊接前則需再次處理。 （11）對于焊絲則

33、采用化學(xué)清洗法清除氧化膜：用 70濃度為 10的 noh 溶液浸泡 1 分鐘，接著用 15的 hno（常溫）浸泡 2 分鐘左右后用清水洗凈， 再使其干燥，處理后的焊絲需在 8 小時(shí)內(nèi)用完，否則需再次處理。 （12）對于厚度 12的板，焊前對焊件要進(jìn)行預(yù)熱，以補(bǔ)償鋁合金導(dǎo)熱 快而散失的熱量，并能驅(qū)除焊件表面可能遺存的水汽，油污。預(yù)熱的溫度為 200300，預(yù)熱溫度應(yīng)謹(jǐn)慎掌握，不能高出規(guī)定溫度，否則會(huì)使焊件 向下塌陷，還會(huì)使焊接熔池增大，液態(tài)鋁粘度降低，在電弧作用下，產(chǎn)生特殊 振動(dòng)，結(jié)果焊縫表面形成很大的波紋，使焊縫表面成型不好。 （13）縱縫焊接時(shí)設(shè)置引弧板和收弧板。熄弧時(shí)焊槍從工作件上漸漸提起

34、，并 繼續(xù)送絲使弧坑填滿，然后把溶池做成尾巴形，同時(shí)關(guān)掉焊槍操作開關(guān)，但焊 槍不能立即撤離，須待焊縫收弧區(qū)冷后再撤離，以使這片區(qū)域繼續(xù)得到氬氣的 保護(hù)。 4、工裝卡具應(yīng)裝在外壁上，拆除工裝卡具時(shí)，不得損傷母材，否則應(yīng)進(jìn)行修補(bǔ)， 并打磨平滑。 5、 滾制完的壁板一定要放置在壁板胎具上，以防止壁板變形。 6、施工圖中未標(biāo)注的角焊縫高度應(yīng)按較薄焊件厚度，筒體及錐體內(nèi)所有的焊縫 應(yīng)在其內(nèi)表面磨平，保證內(nèi)表面的光滑。 7、應(yīng)盡量避免在焊縫及其邊緣開孔。 8、接管法蘭面應(yīng)分別垂直于筒體或接管的中心線，安裝法蘭時(shí)，嚴(yán)格按照圖紙 管口方位施工。 9、現(xiàn)場焊接為保證焊接環(huán)境適宜，用篷布在施工平臺(tái)四周設(shè)置 5高的

35、防風(fēng)墻。 10、 料倉焊接過程中，應(yīng)分段進(jìn)行煤油滲漏試驗(yàn)，即將焊縫能夠檢驗(yàn)的一面清 洗干凈，涂以自沾漿，待干后，在焊縫另一面涂以煤油，使表面得到足夠的浸 潤，過半小時(shí)以后檢查，白粉表面不應(yīng)有油漬。 11、應(yīng)避免機(jī)械損傷，在制造安裝過程中如有機(jī)械損傷，應(yīng)進(jìn)行修磨，修磨深 度不應(yīng)超過板厚的負(fù)偏差，修磨后表面應(yīng)平滑過渡。 七、七、hse 風(fēng)險(xiǎn)評價(jià)及削減措施：風(fēng)險(xiǎn)評價(jià)及削減措施： 1.1.危害識(shí)別：危害識(shí)別： 1）可能造成火災(zāi)和爆炸的主要危險(xiǎn)源： a、施工過程中使用的易燃物、助燃物，如防腐材料、氧氣、乙炔等遇到明火也 可能發(fā)生火災(zāi)爆炸。 b、明火的來源主要有： 各種焊接、切割作業(yè)和其他電動(dòng)工具作業(yè) 機(jī)加工和錘擊作業(yè) 施工現(xiàn)場臨時(shí)用電以及靜電產(chǎn)生的火花 電氣線路短路、雷擊 機(jī)動(dòng)車輛進(jìn)入施工現(xiàn)場 其他明火作業(yè) 2）其它一般性施工過程中的危害： a、氧氣、乙炔瓶倉庫及易燃易爆危險(xiǎn)品倉庫等部位的管理 c、腳手架作業(yè) d、施工過程中發(fā)生的事故和緊急情況等. 2.2.風(fēng)險(xiǎn)削減措施風(fēng)險(xiǎn)削減措施 1）管理措施 a、全面貫徹安全生產(chǎn)法 ，建