FGB法船體曲面板高效焊接工藝方法

1、說明書摘要本發(fā)明公開了一種船體曲面板高效焊接工藝方法， 其包括以下步驟： S1、 曲面板胎位布置階段：將若干曲面板分布在胎架上，按照嚴格的精度要求進 行定位，并對焊縫進行點焊固定； S2、焊接前期準備階段：焊縫 V 型坡口的 角度要按照一定要求， 坡口附近 20mm 區(qū)域清理干凈。 兩塊板焊縫底部距離 按要求嚴格控制。引熄弧板要安裝好，另外對于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周 圍環(huán)境溫度低于 0時需要進行預(yù)熱； S3、襯墊安裝以及焊縫布置階段：焊 接試板裝配完成之后要按照要求進行襯墊的安裝及鐵粉的鋪設(shè)；S4、焊接過程階段：焊接過程中要注意按要求控制焊接電流、電壓和焊接速度等參數(shù)， 焊后需讓板冷卻 6

2、小時。本發(fā)明大大縮短了船體曲面板拼板焊接周期， 可以將大量的減少輔助焊 接工具的使用；同時提高了焊接自動化率，減少了人力資源的浪費。權(quán)利要求書1、一種船體總段移位方法，其特征在于，其包括以下步驟：S1、曲面板胎位布置階段：將若干曲面板分布在胎架上，按照嚴格的精 度要求進行定位，并對焊縫進行點焊固定；S2、焊接前期準備階段：焊縫 V 型坡口的角度要按照一定要求，坡口附 近 20mm 區(qū)域清理干凈。 兩塊板焊縫底部距離按要求嚴格控制。 引熄弧板要 安裝好，另外對于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周圍環(huán)境溫度低于0時需要進行預(yù)熱；S3、襯墊安裝以及焊縫布置階段：焊接試板裝配完成之后要按照要求進 行襯墊的安裝及

3、鐵粉的鋪設(shè)；S4、焊接過程階段：焊接過程中要注意按要求控制焊接電流、電壓和焊 接速度等參數(shù)，焊后需讓板冷卻 6 小時。2、如權(quán)利要求 1 所述的船體曲面板焊接工藝方法，其特征在于，步驟 S2中，通常坡口形式為 V型坡口，角度為 40o。焊件裝配時板材必須放平整， 裝配間隙最大不能超過 3mm。采用尺寸為 250mm 300mm 的彈性引熄弧板， 板厚與母材相同或正負 2mm 以內(nèi)。3、如權(quán)利要求 1 所述的船體曲面板焊接工藝方法，其特征在于，步驟S3 中，所述 FGB 法選用的襯墊必須是專用的、特殊的襯墊。在安裝襯墊時， 需要特別注意襯墊與焊接試板的背面緊密粘合， 并且襯墊與襯墊的銜接處應(yīng) 相

4、互無間隙。鐵粉鋪設(shè)的厚度約小于板厚 2mm。4、如權(quán)利要求 1 所述的船體曲面板焊接工藝方法，其特征在于，步驟 S4 中，對不同的板厚，需要采用不同的焊接參數(shù)， FGB 法采用的焊絲直徑 4.5mm，電流為 900A 以上。5、如權(quán)利要求 1 所述的船體曲面板焊接工藝方法，其特征在于，所述 移位裝置為埋弧自動焊小車。說明書FGB 法船體曲面板高效焊接工藝方法技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明涉及一種高效焊接工藝方法， 特別是涉及船體小曲率曲面板的拼 板焊接。背景技術(shù)隨著我國焊接技術(shù)的迅速發(fā)展， 各大企業(yè)不斷推廣自動化焊接來提高自 身的生產(chǎn)質(zhì)量和效率，因此各行各業(yè)對于高質(zhì)量、高效率自動化焊接技術(shù)的 需求也就越來越迫

5、切。眾所周知，在造船業(yè)的船體曲面結(jié)構(gòu)建造中，因受胎 架條件的限制， 通常不能把工件進行翻轉(zhuǎn)施工， 大多采用 CO2 陶質(zhì)襯墊單面 焊雙面成形來完成，這種方法由于受焊接變形、焊工技能、焊接材料及性能 等多種因素的影響，存在著焊工勞動強度相對較大、耗費工時多，質(zhì)量可靠 性與焊工技能關(guān)聯(lián)大，輔助材料多等實際情況。FGB(Flexible Glassfiber backing)法埋弧自動焊系全自動高效焊接工藝， 克服了以往老工藝中因背面需要手工碳刨操作帶來的人為的不穩(wěn)定因素， 故 而具有焊接質(zhì)量穩(wěn)定，焊接成形美觀、生產(chǎn)效率高等明顯的優(yōu)點。發(fā)明內(nèi)容 本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中船舶曲面板拼

6、板焊接 占用胎位周期長、成本高效率低的缺陷，提供一種低成本高效率的全自動化 的船體曲面板高效焊接工藝方法。本發(fā)明是通過下述技術(shù)方案來解決上述技術(shù)問題的： 一種船體總段移位方法，其特點在于，其包括以下步驟：S1、曲面板胎位布置階段：將若干曲面板分布在胎架上，按照嚴格的精度要求進行定位，并對焊縫進行點焊固定；S2、焊接前期準備階段：焊縫 V 型坡口的角度要按照一定要求，坡口附 近 20mm 區(qū)域清理干凈。 兩塊板焊縫底部距離按要求嚴格控制。 引熄弧板要 安裝好，另外對于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周圍環(huán)境溫度低于 0時需要進 行預(yù)熱；S3、襯墊安裝以及焊縫布置階段：焊接試板裝配完成之后要按照要求進 行襯

7、墊的安裝及鐵粉的鋪設(shè)；S4、焊接過程階段：焊接過程中要注意按要求控制焊接電流、電壓和焊 接速度等參數(shù)，焊后需讓板冷卻 6 小時。其中，步驟 S2 中，通常坡口形式為 V 型坡口，角度為 40o。焊件裝配時 板材必須放平整， 裝配間隙最大不能超過 3mm。采用尺寸為 250mm 300mm 的彈性引熄弧板，板厚與母材相同或正負 2mm 以內(nèi)。其中，步驟 S3 中，所述 FGB 法選用的襯墊必須是專用的、 特殊的襯墊。 在安裝襯墊時，需要特別注意襯墊與焊接試板的背面緊密粘合，并且襯墊與 襯墊的銜接處應(yīng)相互無間隙。鐵粉鋪設(shè)的厚度約小于板厚2mm。其中，步驟 S4 中，對不同的板厚，需要采用不同的焊接

8、參數(shù)， FGB 法 采用的焊絲直徑 4.5mm，電流為 900A 以上。其中，所述焊接裝置為埋弧自動焊小車。 本發(fā)明的積極進步效果在于： 本發(fā)明大幅減少船體曲面板材焊接裝配過 程中用來定位的臨時馬板的使用，提升自動化焊接率，減少焊后打磨修整工 作量，從而減低人員勞動強度，縮短胎位周期，進而實現(xiàn)降低生產(chǎn)成本，提 高生產(chǎn)效率的目的。附圖說明圖 1 為本發(fā)明的曲面板精度定位示意圖具體實施方式 下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明較佳實施例，以詳細說明本發(fā)明的技術(shù)方案。 如圖 1，本實施例中將兩塊船體曲面板進行拼板焊接，第一階段為曲面 板定位階段，首先將兩塊板固定在胎架上，焊縫按照精度要求對合好，通過 點焊固定。第

9、二階段為焊縫前期準備階段：本實施例坡口角度為40o；坡口的清理要求規(guī)定必須將焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬 20mm 范圍內(nèi)的氧化物、 水分、油 污等清除干凈。曲面板裝配時焊縫必須對接平整，裝配間隙最大不能超過 3mm。在裝配定位焊時，不允許有氣孔、夾渣、裂紋、焊穿等焊接缺陷。試 件采用尺寸為 250mm 300mm的彈性引熄弧板，板厚與母材相同或正負 2mm 以內(nèi)。另外對于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周圍環(huán)境溫度低于0時需要進行預(yù)熱。第三階段襯墊安裝及焊道布置階段， 焊接試板裝配完成之后要進行襯墊 的安裝及鐵粉的鋪設(shè)。 FGB 法是將軟襯墊粘貼在鋼板接縫反面， 正面實施埋 弧自動焊，因此 FGB 法選用的襯墊必須是專用的、特殊的襯墊。在安裝襯 墊時，需要特別注意襯墊與焊接試板的背面緊密粘合，并且襯墊與襯墊的銜 接處應(yīng)相互無間隙， 防止在焊接過程中造成襯墊與襯墊銜接處的焊縫焊穿等 現(xiàn)象。鐵粉應(yīng)按照小于板厚 2mm 的厚度鋪設(shè)在焊縫內(nèi)。第四階段為焊接過程階段：啟動焊接小車，調(diào)整焊接參數(shù)，焊