鋼結(jié)構(gòu)制作專項施工方案（完整版）

1、鋼結(jié)構(gòu)制作專項施工方案編制 :審核 :批準 :Xxxxxxxxxxx公司日期 : 2016年 3月 18日 總則1、編制的目的：為提高制作技術(shù)，貫徹執(zhí)行國家標準，確保鋼結(jié)構(gòu)制作質(zhì)量，做到技術(shù)先進，經(jīng)濟合理，安全實用，文明施工，特制定本施工方案。2、使用范圍：本方案適用于工業(yè)與民用建筑及一般構(gòu)筑物和超高層建筑，鋼結(jié)構(gòu)制作工程。3、編制依據(jù)： DB50205 2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范 JGJ81 2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程 原材料2、鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)作業(yè)工藝流程圖施工詳圖材料檢驗材料矯正圖紙會審鋼板拼接無損檢測放樣編制工藝文件號料劃線鉆孔切割下料坡口加工組立裝配焊接型鋼矯正型鋼總裝配無損檢測焊

2、接修正預(yù)拼裝精度檢驗除銹劃線鉆孔涂裝檢驗編號包裝發(fā)運 3、下料3.1號料3.1.1號料人員熟悉下料表，下料圖所標的各項要求，核對材料的牌號、規(guī)格、爐批號。檢查材料的外觀質(zhì)量。凡經(jīng)核驗不符合要求者須報質(zhì)監(jiān)部門及時處理，遇有材料彎曲超差者須經(jīng)改正后使用。3.1.2型材端部凡有傾斜或材邊緣彎曲等缺陷時，號料應(yīng)先去除或矯正處理。3.1.3號料時預(yù)留加工余量和焊縫收縮量。3.1.4號料時應(yīng)合理使用原材料，須進行拼接時，在拼接件上注出編號與坡口形狀。3.1.5按照樣桿，樣板的要求，號出加工基準線及其有關(guān)標識，用漆筆寫明工程名稱、構(gòu)件編號、孔徑規(guī)格及相關(guān)加工符號。3.1.6號料完畢，及時復(fù)核零件規(guī)格、數(shù)量，

3、并作下料記錄。3.1.7號料與樣板允許偏差應(yīng)符合表 3.1.7有的規(guī)定。表 3.1.7號料與樣板的允許偏差項目允許偏差零件外形尺寸孔距1.00.50.51.0基準線（裝配或加工）對角線差加工樣板的角度203.1.8精度要求較高構(gòu)件的鋼材號料時宜用劃針劃線。劃線的寬度約為0.3mm較長的直線段為 0.8mm，可用彈簧鋼絲配合直尺、角尺聯(lián)合劃線。3.2氣割3.2.1氣割切口截面不得有裂紋、夾渣、分層等缺陷。 3.2.2氣割前應(yīng)及時清除鋼材表面的油污、銹蝕等，銹蝕嚴重者不行使用。3.2.3氣割的允許偏差應(yīng)符合表 3.2.3的規(guī)定表 3.2.3氣割的允許偏差（ mm）項目允許偏差零件寬度、長度切割平面

4、度3.00.05t，且不應(yīng)大于 2.0割紋深度0.31.0局部缺口深度注：t為切割厚度3.2.4零件的切割線與號料線的允許偏差，應(yīng)符合下列規(guī)定。手動切割1.5 mm1.0 mm0.5 mm自動半自動切割精密切割3.2.5為防止氣割時鋼材的上邊緣燒塌，應(yīng)控制切割工藝參數(shù)。自動、半自動氣割工業(yè)參數(shù)表見表 3.2.5表 3.2.5自動半自動氣割工業(yè)參數(shù)板得出（mm）割嘴號碼氧氣壓力（Mpa ）乙炔壓力氣割速度（ mm/min）126100.200.250.250.30 0.030 0.0356504505003501020320300.300.4 0.040450300注：氣割允許偏差的檢查數(shù)量：按

5、切割數(shù)抽查 10%且不應(yīng)少于 3個。檢查方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。3.3機械切割3.3.1剪切前必須核對材料規(guī)格、牌號是否符合圖紙要求。3.3.2切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱，并去除毛刺。 3.3.3剪切的零件之剪切線與號料線的允許偏差不得大于 +1.0mm表面粗糙度不得大于 0.05mm3.3.4剪切前應(yīng)將鋼板表面的油污、銹蝕清楚干凈，并檢查剪板機是否符合剪切材料強度要求。3.3.5剪切的允許偏差應(yīng)符合表 3.3.5的規(guī)定。表 3.3.5機械剪切的允許偏差項目允許偏差+3.0零件寬度、長度邊緣缺棱1.0型鋼端部垂直度2.03.3.6板厚度大于 1

6、2 mm的 goujian不宜進行剪切。注：檢查數(shù)量：按切割數(shù)抽查 10%且不應(yīng)少于 3個。檢查方法：觀察檢查或用鋼尺、塞尺檢查。 4矯正與成型4.1碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于 -16、低合金結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于-12時，不應(yīng)進行冷矯正和冷彎曲。碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得超過超過 900，低合金結(jié)構(gòu)在加熱矯正后應(yīng)自然冷卻。4.2零件采用熱加工成型時，加熱溫度應(yīng)控制在 9001000，碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金在溫度分別下降到 700和 800之前應(yīng)結(jié)束加工，低合金結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)自然冷卻。4.3矯正后的鋼材表面不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不應(yīng)大于該鋼材厚度負允許

7、偏差的 1/2。4.4冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應(yīng)符合表定。4.4的規(guī)表 4.4冷校正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高 4.5鋼材矯正后的允許偏差應(yīng)符合表 4.5的規(guī)定。表 4.5鋼材矯正后的允許偏差（ mm） 5坡口加工及焊前的準備5.1柱底板、梁端板的焊前準備 5.1.1翼緣板大于 8mm時，必須開坡口，規(guī)定如下：5.1.2氣割完坡口后必須徹底清除割渣毛刺。5.1.3加工完坡口的零件應(yīng)調(diào)平與矯正后進入組裝工序。5.2柱頂側(cè)板的焊前準備5.2.1翼緣板厚度大于 8mm時，必須開坡口。坡口形式規(guī)定如下：5.2.2氣割完坡口后必須徹底清除焊渣毛刺。5.2.3定位焊時必須采用與

8、母材匹配的焊條，直徑3.2。焊點長度不小于 25mm，且無焊接缺陷。5.2.4焊接允許采用 CO氣保焊，焊絲與母材相匹配，焊縫為全透。外觀2美觀、無弧坑、裂紋、塌陷等焊接缺陷。5.3牛腿的焊前準備5.3.1牛腿的牛退翼、腹板連接處必須開坡口，坡口形式規(guī)定如下：5.3.2坡口加工后必須徹底清除焊渣毛刺。5.3.3定位焊時必須采用與母材匹配的焊條，直徑 3.2。焊點長度不小于 25mm，且無焊接缺陷。5.3.4焊接允許采用 CO氣保焊，焊絲與母材相匹配，焊縫要求美觀、無2弧坑、裂紋、塌陷等缺陷。6小件加工制孔6.1構(gòu)件制孔先采用鉆孔，當(dāng)證明某些材料質(zhì)量、厚度和孔徑?jīng)_裁后不會 引起脆性時允許采用沖孔

9、。6.2鉆孔前必須磨好鉆頭，并合理的選擇切削余量。6.3螺栓孔應(yīng)為正圓柱形，并垂直于所在位置的鋼材表面，傾斜不大于1/20，孔周邊應(yīng)無毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕跡。鉆屑應(yīng)清干凈。6.4 A、B級螺栓孔（類孔）應(yīng)具有 H精度，孔壁表面粗糙度 Ra不應(yīng)大于 12.512m?？讖降脑试S偏差應(yīng)符合表 6.4.1的規(guī)定表 6.4.1 A、B級螺栓孔的允許偏差（ mm）C級螺栓孔（類孔）應(yīng)具有 H精度，孔壁表面粗糙度 Ra不應(yīng)大于 2512m，其允許偏差應(yīng)符合表 6.4-2的規(guī)定表 6.4-2C級螺栓孔的允許偏差（ mm）6.5螺栓孔孔距的允許偏差符合表 6.5的規(guī)定。表 6.5螺栓孔孔距允許偏差（ m

10、m） 6.6螺栓孔孔距的允許偏差超過本規(guī)定的允許偏差時，應(yīng)及時報請技術(shù)質(zhì)檢部門，提出整改方案進行整改。7鋼板拼接7.1拼接前鋼板采用氣割，氣割前應(yīng)清除割縫兩側(cè) 50mm范圍內(nèi)的油污、 銹蝕，割口應(yīng)平直，不得有裂紋，不應(yīng)有大于 1.0mm的缺棱，切割后清除割渣、氧化物等。7.2切口或坡口邊緣上的缺棱應(yīng)用砂輪磨平。7.3定位點焊應(yīng)用與母材相匹配的電焊條，焊條直徑3.2，焊點應(yīng)大于25mm，焊點不得有氣孔、夾渣等缺陷。施焊時不得再焊道以外的母材上引弧。拼接錯口應(yīng)控制在板厚的 1/10之內(nèi)。7.4在拼接焊縫的兩端分別設(shè)引弧板和引出板，其坡口形式和板厚與被焊母材相同。7.5焊絲與母材匹配，焊絲表面不得有

11、銹蝕、油污等污物。焊劑用型。焊前要烘干，且不得有鐵屑、灰塵和其他雜物。HJ4317.6焊縫應(yīng)平直，拼接焊縫兩側(cè)焊縫對稱、均勻。焊后清除焊渣。檢查焊縫是否有氣孔、咬邊等焊接缺陷。待檢驗合格后方可進行背面焊接。7.7背面焊接前應(yīng)清除焊瘤、飛邊至正面金屬后方可進行，并用砂輪機打磨去焊縫兩側(cè)各 25mm范圍內(nèi)的銹蝕等雜物。7.8焊完后在焊縫一側(cè)打上焊工標記，將引弧板與引出板用氣割割去。標明構(gòu)件名稱。7.9焊接 H型鋼的翼緣板接縫和腹板拼接縫的間距不應(yīng)小于翼緣板拼接長度不應(yīng)小于 2倍板寬，腹板拼接寬度不應(yīng)小于 300mm，長度不應(yīng)小于 600mm。200mm。 8組裝8.1放樣8.1.1組裝前組裝人員必

12、須熟悉施工圖、組裝工藝技術(shù)文件的要求。8.1.2放樣使用的鋼尺須以計量單位檢驗合格方可使用，測量較長尺寸時應(yīng)分段迭加，不得分段測量累計相加，以消除重復(fù)誤差。8.1.3放樣時根據(jù)施工圖和技術(shù)交底在平臺上放1：1實樣，放樣后先行自檢，再報請質(zhì)檢員檢驗。若發(fā)現(xiàn)遺漏或錯誤，應(yīng)及時上報技術(shù)質(zhì)檢部門處理，不得擅自修改。8.1.4放樣合格后在平臺上做出構(gòu)件輪廓線、基準線、連接面結(jié)合線、零部件的裝配線，打上樣沖，用漆筆涂圈。8.1.5裝配胎具應(yīng)預(yù)留焊縫縮量，一般予放 3mm。8.1.6柱應(yīng)在標 +1.500處作安裝基準線，并打上樣沖為標記。8.2備料8.2.1各組裝零部件的外觀、規(guī)格、尺寸、數(shù)量應(yīng)符合各施工圖

13、樣及相關(guān)技術(shù)要求。柱底板的安裝基準線必須正確無誤。十字線樣沖清晰。8.2.2焊接處的連接板接觸面及邊緣 30-50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、 污垢、冰雪清除干凈。8.2.3檁托板和三角筋板組裝前應(yīng)由持合格證的焊工預(yù)先焊接，矯正后組裝。8.2.4所有筋板連接板等均需在組裝前矯平。8.3組裝工藝規(guī)程8.3.1對所有起拱要求的構(gòu)件，須在組裝前按規(guī)定的起拱量做好起拱，起拱偏差 L/1000或 6mm。8.3.2將構(gòu)件放入胎具，使構(gòu)件的基礎(chǔ)線、外形輪廓線與大樣的基準線、外形輪廓線重合。8.3.3柱底板、側(cè)端板、梁板及牛腿必須劃線裝配。8.3.4焊接連接組裝的允許偏差應(yīng)符合表 8.3.4的規(guī)定。表 8.3.

14、4焊接連接制作組裝的允許偏差（ mm） 續(xù)表：8.3.5組裝焊接 H型鋼的允許偏差應(yīng)符合表 8.3.5的規(guī)定。表 8.3.5焊接 H型鋼的允許偏差（ mm） 8.3.6單層鋼柱外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表 8.3.6的規(guī)定。表 8.3.6單層鋼柱外形尺寸的允許偏差 8.3.7多節(jié)鋼柱外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表 8.3.7的規(guī)定表 8.3.7多節(jié)鋼柱外形尺寸的允許偏差 8.3.8焊接實腹梁外形尺寸的偏差應(yīng)符合表 8.3.8的規(guī)定。表 8.3.8焊接實腹式梁外形尺寸的允許偏差（ mm） 8.3.9多鋼桁架外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表 8.3.9的規(guī)定。表 8.3.9鋼桁架外形尺寸的允許偏差（ mm）8

15、.3.10鋼管構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表 8.3.10的規(guī)定。表 8.3.10鋼管構(gòu)件外形尺寸的允許偏差 若鋼管長度不足需接管時，接縫內(nèi)側(cè)應(yīng)加襯管進行焊接。8.3.11墻架、檁條、支撐系統(tǒng)鋼構(gòu)件外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表8.3.11的規(guī)定。表 8.3.11墻架、檁條、支撐系統(tǒng)鋼構(gòu)件外形尺寸的允許偏差（mm）8.3.12鋼平臺、鋼梯和防護鋼欄外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表的規(guī)定。8.3.12表 8.3.12 鋼平臺、鋼梯和防護欄外形尺寸的允許偏差項目允許偏差項目允許偏差平臺長度和寬度5.0鋼梯寬度 b5.03.0平臺兩對角線差6.0鋼梯安裝孔距離 a（L1-L2）平臺支柱高度平臺支柱彎曲矢高平臺

16、表面平面度（1m范圍內(nèi)）梯梁長度 L3.0鋼梯縱向撓曲矢高踏步間距L/10005.05.06.0欄桿高度5.05.0欄桿立柱間距10.0注：除平臺表面平面度用 1m直尺和塞尺檢查和鋼梯縱向撓曲矢高用拉線和鋼尺檢查外，其余各項目的檢驗方法均采用鋼尺檢查。 9焊接9.1.1焊工從事鋼結(jié)構(gòu)工程的焊工必須持有國家機構(gòu)認可部門頒發(fā)的資格證書。且在有效期內(nèi)，若停焊時間超過 6個月應(yīng)重新考核合格后方可施焊。9.1.2焊接工藝評定試驗對首次采用的鋼材、焊接材料、焊接接頭形式、焊后處理等必須進行焊接工藝評定試驗。其試驗標準、內(nèi)容及其后果均應(yīng)到到有關(guān)監(jiān)督部門認可。9.1.3焊接材料9.1.3.1焊接材料的選擇應(yīng)與

17、母材的機械性能相匹配。對低碳鋼一般按焊縫金屬與母材等強度的原則選擇焊接材料。對于低合金高強度鋼應(yīng)使用焊縫金屬與母材等強度或略高于母材，但不應(yīng)高出50Mpa，同時焊縫金屬必須具有塑性、韌性和抗裂性。當(dāng)不同強度等級的鋼材焊接時，宜采用與低強度剛才相適應(yīng)的焊接材料。9.1.3.2輔助材料如保護氣體的選擇，其純度必須符合設(shè)計指定的有關(guān)標準規(guī)定。9.1.3.3焊接材料在使用前應(yīng)仔細檢查。凡發(fā)現(xiàn)有藥皮脫落、污損、變質(zhì)、吸濕受潮。結(jié)塊和生銹的焊條、焊絲、焊劑等焊接材料不得使用。9.1.3.4母材的焊接坡口及兩側(cè) 30mm-50mm范圍內(nèi)，焊前必須徹底清除氣割氧化物、熔渣、銹蝕、油污等物。9.1.3.5二氧化

18、碳氣體保護焊絲采用直徑1.2的 H08MnSi,手工電弧焊采用與母材相匹配的焊條，使用前應(yīng)烘干。 9.1.3.6焊接材料應(yīng)存放在通風(fēng)干燥。適溫的倉庫內(nèi)，不同類別的焊材應(yīng)分類堆放，存放時間不宜超過一年。9.1.4.1構(gòu)件的定位焊時正式焊縫的組成部分，因此定位焊不允許存在裂紋等不能夠最終熔入正式焊縫的缺陷。9.1.4.2定位焊的長度和間距應(yīng)根據(jù)母材的厚度、結(jié)構(gòu)形式和拘束度決定。見下表：定位焊縫長度與間距（ mm）定位焊縫的長度（ mm）定位焊縫間距板厚 T（mm ）手工電弧焊、二氧化碳埋弧自動焊、熔化極電渣焊（mm）氣體保護焊T 3.23.2T25T 3.2 30 40 50 40 50 7030

19、0-5009.1.5引出板位置9.1.5.1為保證焊接質(zhì)量，對接焊的引狐端和熄弧端應(yīng)設(shè)置引出板，坡口形式與板厚與構(gòu)件相同。9.1.5.2引出板的長度，手工電弧焊及氣體保護焊為 25mm-50mm，半自動焊為 40-60mm，埋弧自動焊為 50-100mm。9.1.5.3引出板焊接后，一般可用氣割方法將其割除。氣割一般在距母材2-5mm處割去，然后用砂輪打磨平整。9.1.6氣溫、天氣及其它9.1.6.1因降雨、雪等使母材表面潮濕或大風(fēng)天氣，不得進行露天焊接，若采取了充分保護措施例外。 9.1.6.2氣溫在 0以下時，原則上不得進行室外施焊。若采取了充分的保護措施例外。9.2焊縫的外觀質(zhì)量9.2.

20、1二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標準應(yīng)符合表 9.2.1的規(guī)定表 9.2.1二級、三級焊縫外觀質(zhì)量標準9.3對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸的允許偏差（mm）9.3.1對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸的允許偏差應(yīng)符合表9.3.1的規(guī)定。 表 9.3.1對接焊縫及完全熔透組合焊縫尺寸的允許偏差（mm）9.4部分熔透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差9.4.1部分熔透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差應(yīng)符合表規(guī)定。9.4.1的表 9.4.1部分熔透組合焊縫和角焊縫外形尺寸允許偏差（mm）9.5完工焊縫的清理9.5.1焊接完畢，焊工應(yīng)清理焊縫縫隙表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物。檢查焊縫外觀質(zhì)量。合格后在規(guī)定的部位打上焊工

21、鋼印。9.5.2現(xiàn)場焊接部位及與之相鄰的兩側(cè)各 50-100范圍內(nèi)不得涂漆。 9.6不良焊縫的修補9.6.1焊縫統(tǒng)一部位的返修次數(shù)不宜超過 2次。超過 2次時，必須經(jīng)過技術(shù)質(zhì)檢部門核準后，方可進行。9.7焊接變形的處理凡采用高強度螺栓連接的構(gòu)件頂緊面，必須采用火焰矯正，清除焊后變形。 10除銹10.1一般構(gòu)件制作完成后均應(yīng)作清理和除銹處理。10.2鋼材表面的銹蝕度和清潔度按涂裝前剛才表面銹蝕等級和除銹等級標準，目測或樣板、照辦片對比測定。10.3鋼材表面銹蝕度：系指軋制表面被腐蝕的和度。分D四個等級。 D級不得使用。A、B、C、鋼材表面的銹蝕度A 級 鋼材表面完全被緊密的軋制氧化皮覆蓋，幾乎沒

22、有銹蝕B 級 鋼材表面已開始發(fā)生銹蝕，部分軋制氧化皮已經(jīng)剝落C 級 鋼材表面已大量生銹，軋制氧化皮已因銹蝕脫落，并有少量點蝕D 級 鋼材表面已全部生銹，軋制氧化皮已全部脫落，并普遍發(fā)生點蝕10.3.2構(gòu)件表面的除銹方法和除銹等級應(yīng)符合表 10.3.2的規(guī)定。表 103.2構(gòu)件表面的除銹方法和除銹等級對比標準等級處理方法處理手段和達到要求SSPC、USASIS只除去疏松軋制氧Sa1清掃級Sa1輕度除銹徹底除銹SSPC-SP7SSPC-SP6化皮銹、和附著物軋制氧化皮、銹和附著物幾乎都被除去，至少有 2/3面積無任何可見殘留物Sa2工業(yè)級Sa2噴（拋）棱角砂、軋制氧化皮、銹和附著物殘留在鋼材表面的

23、痕跡已是點狀或條狀的輕微污痕，至少有 95%面積無任何可見殘留物Sa21/2鐵丸、斷 非常徹底除Sa2 1/2接SSPC-SP10SSPC-SP5絲和混全磨料銹近出白級Sa3出白級表面上軋制氧化皮、銹和附著物都完全除去，具有均勻多點光澤Sa3除銹到出白 無可見油脂和污垢，無附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆層等附著物參照GB8923-88照片St2使用鏟刀、手工動力 鋼絲刷、機BSt12CSt13工具械鋼絲刷、砂輪等同上，除銹比 St2更徹底，底材顯露的表面應(yīng)具有金屬光澤BSt13CSt13St3AF1火焰加熱后以動力鋼線刷清除加熱后附著在鋼材表面的產(chǎn)物無氧化皮、鐵銹、油漆及任何殘留物的痕跡，應(yīng)僅表

24、面變色參照BF1CF1火焰GB8923-88照片 11、涂裝11.1涂裝施工質(zhì)量直接影響涂層效果和使用壽命。所以對涂裝施工準備工作、施工環(huán)境條件、施工方法及施工質(zhì)量進行質(zhì)量控制。11.2鋼結(jié)構(gòu)工程采用的涂裝材料應(yīng)具有出場質(zhì)量證書、合格證。11.3涂裝前鋼材表面應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。 處理后鋼材表面不應(yīng)有焊渣、焊疤、灰塵、油污、水和毛刺等。11.4涂裝施工準備工作的質(zhì)量控制。11.4.1開桶開桶前應(yīng)將桶外的灰塵等雜物除盡，以避免混入油漆桶內(nèi)。同時對涂料的名稱、型號、顏色進行檢查。對照辦設(shè)計規(guī)定與選用要求是否符合。生產(chǎn)日期是否超過質(zhì)保期限。開箱后，若發(fā)現(xiàn)有結(jié)皮現(xiàn)象，結(jié)皮應(yīng)全部取出，不允許將結(jié)皮搗碎后混入油漆中使用。11.4.2攪拌由于油漆中各成分不同，有的漆會有沉淀現(xiàn)象，因此使用前，必須將桶內(nèi)的油漆全部攪勻后方可使用。11.4.3過濾涂料使用前，一般都要經(jīng)過過濾，使用 80120目的金屬網(wǎng)或尼龍絲篩，并按時更換。11.5施工環(huán)境質(zhì)量控制11.5.1工作場地 工作環(huán)境必須保持清潔與干燥，以防已處理的涂件表面和已涂裝好的任何表面被灰塵、水滴、焊接飛濺或其他贓物粘附其上11.5.2環(huán)境溫度涂裝的環(huán)境溫度應(yīng)符合涂料產(chǎn)品